本实用新型涉及一种四瓣式高压胶管接头,所述管接头技术领域。
背景技术：
在液压传动等流体输送的管路中,除了采用钢管外,也经常应用橡胶管。耐高压、耐油的钢丝编织胶管已大量生产,但目前这些胶管由于各胶管生产厂的设备、工艺等的不同,它们生产出来的同一公称内径胶管的外径尺寸有差异,引起了胶管接头的定型设计、成批生产和装配胶管工作存在着种种困难。一般都希望胶管接头既能有合理的结构形式、尺寸,以便集中生产，又要基本上能配上大部分胶管厂生产的相应规格的胶管,并且装拆还要方便，但现有技术中的高压胶管接头包括三瓣式的带环、箍的收紧的安装形式等，需多人辅助安装，且需要剥橡胶层再使用，操作繁琐，装卸困难，还存在接头部位抗压力能力差，导致工作不可靠，在高压油管接入时需调节工作压力的缺陷，亟待改善。
技术实现要素：
本实用新型的目的是针对现有技术的缺陷，提供一种四瓣式高压胶管接头,采用拼装结构，具有结构简单，制造装卸方便，适用性极强、耐高爆破压力的特点，仅一人就可快捷安装，安装后即达系统正常工作压力，适宜规模化生产和任意长度油管安全稳定安装。
本实用新型是通过如下的技术方案予以实现的：
一种四瓣式高压胶管接头,包括胶管芯，其中，所述胶管芯内部设有第一通孔，所述胶管芯包括依次连接成一体式结构的插入管、过渡管和档圈，所述插入管外壁上设有若干凹环，若干凹环与第一通孔同轴且均匀间隔设置，由插入管顶部至底部方向，所述凹环依次具有第一内壁和第二内壁，所述第一内壁底部与第二内壁顶部相连，且均与插入管外壁倾斜设置；
所述插入管外部设有至少两个外锁紧套， 所述外锁紧套上设有第二通孔和若干连接孔，所述第二通孔与第一通孔同轴设置，且截面呈圆台形结构，所述第二通孔与插入管之间设有内压紧套，所述内压紧套外壁与第二通孔形状配合，所述内压紧套包括呈环形分布的四个瓣片，相邻瓣片侧壁形状配合，若干连接孔绕第二通孔一周均匀间隔设置，所述过渡管外部设有螺母。
上述一种四瓣式高压胶管接头,其中，相邻凹环之间的间距为d1，所述第一内壁顶部与第二内壁底部之间的垂直距离为d2，d1:d2=1:( 6~7)。
上述一种四瓣式高压胶管接头,其中，所述第一内壁的轴截面长度小于第二内壁的轴截面长度。
上述一种四瓣式高压胶管接头,其中，所述第一内壁与插入管外壁之间的倾斜夹角a为60°。
上述一种四瓣式高压胶管接头,其中，所述第二通孔的锥角e为15°±0.5°。
上述一种四瓣式高压胶管接头,其中，所述瓣片上设有若干弧形凹槽，若干弧形凹槽与第一通孔同轴，且均匀间隔设置。
上述一种四瓣式高压胶管接头,其中，所述第二通孔的最大直径为d3，所述内压紧套底部宽度为d4，d3>d4,优选地，d3-d4=2.5~4mm。
上述一种四瓣式高压胶管接头,其中，所述过渡管外壁上设有凸起，所述螺母内设有螺孔和第三通孔，所述螺孔的直径大于第三通孔的直径，所述第三通孔内壁与凸起外壁形状配合， 所述螺孔、第三通孔和第二通孔的顶部与底部均设有倒角凹槽。
上述一种四瓣式高压胶管接头,其中，所述插入管顶部设有第一倒角边，所述第一倒角边与插入管顶表面的夹角b为70~75°，所述螺母顶部和底部均设有第二倒角边，所述第二倒角边与螺母侧壁的夹角c为30°。
本实用新型的有益效果为：
本实用新型结构新颖紧凑，结构设计合理，使用便捷，采用胶管芯、外锁紧套、内压紧套和螺母构成配合拼装结构，仅需将高压胶管切断后插入胶管芯的插入管部，套入至少外锁紧套，将四瓣结构的内压紧套对整插入外锁紧套内，将胶管压紧固定在若干凹环上，凹环采用特殊的倾斜第一内壁和第二内壁结构，再以拧紧螺母即可，以往的三瓣式的带环、箍收紧的安装形式方便快捷很多，只需要一个人单独操作便可完成；同时无需要像传统扣压胶管总成，需要剥橡胶层，至无法拧东螺母为止，此时压力就已经达到正常工作压力，经过多次的冲击最高爆破压力测试表现优异，尺寸结构适宜规模化生产，可以根据现场需要实现任意长度油管安全稳定安装使用。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图。
图2为本实用新型外锁紧套仰视结构示意图。
图3为本实用新型内压紧套结构示意图。
图4为本实用新型螺母结构示意图。
（图中，胶管芯1，第一通孔2，插入管3，过渡管4和档圈5，凹环6，第一内壁7和第二内壁8，外锁紧套20，第二通孔9，连接孔10，内压紧套11，瓣片12，弧形凹槽13，螺母14，凸起15，螺孔16，第三通孔17，第一倒角边18，第二倒角边19，倒角凹槽21）。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。
一种四瓣式高压胶管接头,包括胶管芯1，其中，所述胶管芯1内部设有第一通孔2，所述胶管芯1包括依次连接成一体式结构的插入管3、过渡管4和档圈5，所述插入管3外壁上设有若干凹环6，若干凹环6与第一通孔2同轴且均匀间隔设置，由插入管3顶部至底部方向，所述凹环6依次具有第一内壁7和第二内壁8，所述第一内壁7底部与第二内壁8顶部相连，且均与插入管3外壁倾斜设置；
相邻凹环6之间的间距为d1，所述第一内壁7顶部与第二内壁8底部之间的垂直距离为d2，d1:d2=1:( 6~7), 所述第一内壁7的轴截面长度小于第二内壁8的轴截面长度, 所述第一内壁7与插入管3外壁之间的倾斜夹角a为60°,
所述插入管3外部设有两个外锁紧套20， 所述外锁紧套20上设有第二通孔9和若干连接孔10，所述第二通孔9与第一通孔2同轴设置，且截面呈圆台形结构，所述第二通孔9的锥角e为15°±0.5°, 所述第二通孔9的最大直径为d3；
所述第二通孔9与插入管3之间设有内压紧套11，所述内压紧套11底部宽度为d4，d3>d4,优选地，d3-d4=2.5~4mm，所述内压紧套11外壁与第二通孔9形状配合，所述内压紧套11包括呈环形分布的四个瓣片12，相邻瓣片12侧壁形状配合，所述瓣片12上设有若干弧形凹槽13，若干弧形凹槽13与第一通孔2同轴，且均匀间隔设置,若干连接孔10绕第二通孔9一周均匀间隔设置，所述过渡管4外部设有螺母14；
所述过渡管4外壁上设有凸起15，所述螺母14内设有螺孔16和第三通孔17，所述螺孔16的直径大于第三通孔17的直径，所述第三通孔17内壁与凸起15外壁形状配合， 所述螺孔16、第三通孔17和第二通孔9的顶部与底部均设有倒角凹槽；
所述插入管3顶部设有第一倒角边18，所述第一倒角边18与插入管3顶表面的夹角b为70~75°，所述螺母14顶部和底部均设有第二倒角边19，所述第二倒角边19与螺母14侧壁的夹角c为30°；
进一步地，上述一种四瓣式高压胶管接头，其组成成分按重量百分比计为：碳为0.17~0.22%，锰为0.35~0.65%，磷≤0.04%，硫≤0.04%，镍≤0.25%，铬≤0.25%，硅为0.17~0.37%，铜≤0.20%，其余为铁；将四瓣式高压胶管接头进行机械性能测试，测得硬度为156HB，抗拉伸强度为≥250Mpa，屈服强度为≥250Mpa，伸长率≥25%，面积缩减≥55%，不含铅，不释放有毒物质，健康卫生，耐磨性好，耐老化使用寿命长，不受紫外线辐射损伤。
进一步地，上述一种四瓣式高压胶管接头，所述胶管芯1、外锁紧套20、内压紧套11和螺母14外均设有防腐涂层，所述防腐涂层由环氧树脂593，热熔共聚物胶，二氧化硅，改性聚丙烯粉末，固化剂YH-82按质量比：25:（30~34）：（10~12）:5:3组成；具有原料、颜色、外观、性能稳定，不生锈不结垢，腐蚀的优点。
本实用新型的工作方式为：
将高压胶管切断后，插入胶管芯1的插入管3外部，套上两个外锁紧套20，将四个瓣片12对整插入外锁紧套20的第二通孔9内，组成内压紧套11，将高压胶管固定在若干凹环6和瓣片12的弧形凹槽13之间，采用角度和尺寸设计使插入管3结构方便机加工制造，节约成本，胶管插入顺滑，使高压胶管在胶管芯1上固定，防止高压胶管滑脱；由于第二通孔9的锥角e为15°±0.5°，且d3>d4，使内压紧套11外缘凸出于外锁紧套20，不仅插入方便，还通过内压紧套11对相邻外锁紧套20挤压锁紧，以螺栓穿过连接孔10分压锁紧，随后以六角扳手拧紧螺母14，止封高压胶管端部，直到手工拧不动为止，此时压力就已经达到正常工作压力，可根据现场需要，任意长度的油管进行安装接头，并安全稳定使用，一个人单独操作便可完成。
将连接后的胶管总成进行多次高爆破压力试验，试验介质：压缩空气、水、乙二醇、矿物油、制动液、变速箱油等，脉冲压力：1 ~ 200mpa（可以精度调节），升压速率：0~120MPa/s，脉冲频率可调，梯形波，三角波，等压力脉冲波形，最高爆破压力采集试验中证明情况良好，达到了工作可靠、结构简单、装卸方便的目的。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。