本实用新型涉及汽车零部件结构技术领域，具体是一种分动器中间轴结构。
背景技术：
分动器的中间轴是将扭矩和转速由输入轴传递到输出轴的结构。主要通过两个齿轮分别与输入轴的高、低挡齿轮及输出齿轮啮合，来传递扭矩和转速。现有的分动器中间轴总成由实心轴齿轮轴、大齿轮、垫圈、弹性挡圈组成，大齿轮通过花键连接与实心齿轮轴配合，通过弹性挡圈进行轴向限位。这样的结构导致零件种类多、装配工艺复杂，存在成本高、故障率高和自重大的缺点。
技术实现要素：
本实用新型的目的，就是为解决现有技术存在的问题，而设计了一种分动器中间轴结构，既满足分动器总成传递扭矩的要求，同时具备结构简单、装配方便，自重小和成本低的优点。
本实用新型的技术方案为：本实用新型提供了一种分动器中间轴结构，包括同轴设置的齿轮轴Ⅰ和齿轮轴Ⅱ，所述齿轮轴Ⅰ包括轴承支撑段Ⅰ、齿轮段Ⅰ和连接段Ⅰ，所述齿轮轴Ⅱ包括轴承支撑段Ⅱ、齿轮段Ⅱ和连接段Ⅱ，所述连接段Ⅰ与连接段Ⅱ固定连接。
上述连接段Ⅰ的端面上设置有环形下沉段，所述连接段Ⅱ的端面上设置有环形凸起段，所述环形凸起段与环形下沉段配合连接，并通过焊接实现固定。作为优选，环形下沉段与齿轮轴Ⅰ同轴设置，所述环形凸起段与齿轮轴Ⅱ同轴设置。
上述齿轮轴Ⅰ的中部沿其轴线方向设置有减重孔Ⅰ，所述齿轮轴Ⅱ的中部沿其轴线方向设置有减重孔Ⅱ，所述减重孔Ⅰ的孔径小于所述环形下沉段的内径，所述减重孔Ⅱ的孔径小于所述环形凸起段的内径。
上述齿轮段Ⅰ和齿轮段Ⅱ的外周面上分别设置有轮齿。
本实用新型的有益效果可通过上述方案得出：1、本实用新型中分动器中间轴由齿轮轴Ⅰ和齿轮轴Ⅱ两个零件构成，既满足分动器总成传递扭矩的要求，同时制作工艺简单，不需要复杂的装配，能够提高齿轮轴的加工效率，并且具有故障率低的优点；2、本实用新型中齿轮与轴一体化设计，相比于现有的齿轮与轴的间隙配合以及通过销键定位，其加工精度和配合精度高，能够增大传递扭矩；3、本实用新型中齿轮轴Ⅰ和齿轮轴Ⅱ上分别设置有减重孔，能够降低分动器中间轴的质量，具有自重小和成本低的优点，本实用新型结构简单，设计合理，值得推广。
由此可见，本实用新型与现有技术相比具有实质性特点和进步，其实施的有益效果也是显而易见的。
附图说明：
图1为本实用新型的结构示意图；
其中，1为轴承支撑段Ⅰ，2为齿轮段Ⅰ，3为轮齿，4为连接段Ⅰ，5为环形凸起段，6为轮齿，7为齿轮段Ⅱ，8为轴承支撑段Ⅱ，9为减重孔Ⅱ，10为环形下沉段，11为减重孔Ⅰ，12为连接段Ⅱ。
具体实施方式：
为了更好地理解本实用新型，下面结合附图来详细解释本实用新型的实施方式。
具体实施方式：本实用新型提供了一种分动器中间轴结构，包括同轴设置的齿轮轴Ⅰ和齿轮轴Ⅱ，所述齿轮轴Ⅰ包括轴承支撑段Ⅰ1、齿轮段Ⅰ2和连接段Ⅰ4，所述齿轮轴Ⅱ包括轴承支撑段Ⅱ8、齿轮段Ⅱ7和连接段Ⅱ12，齿轮段Ⅰ2和齿轮段Ⅱ7的外周面上分别设置有轮齿3，连接段Ⅰ4与连接段Ⅱ12固定连接。
如图1所示，连接段Ⅰ4的端面上设置有环形下沉段10，环形下沉段10与齿轮轴Ⅰ同轴设置，连接段Ⅱ12的端面上设置有环形凸起段5，环形凸起段5与齿轮轴Ⅱ同轴设置，所述环形凸起段5与环形下沉段10配合连接，能够快速实现齿轮轴Ⅰ和齿轮轴Ⅱ的准确定位，并通过焊接实现固定。进一步的，齿轮轴Ⅰ的中部沿其轴线方向设置有减重孔Ⅰ11，齿轮轴Ⅱ的中部沿其轴线方向设置有减重孔Ⅱ9，减重孔Ⅰ11的孔径小于所述环形下沉段10的内径，减重孔Ⅱ9的孔径小于所述环形凸起段5的内径。通过该设计，能够降低分动器中间轴的质量，具有自重小和成本低的优点。在齿轮轴Ⅰ和齿轮轴Ⅱ焊接成一体后，再按照要求，对齿轮、外圆、端面进行加工。所述的焊接方式，可通过电子束焊方法，但不限于上述焊接方式。
本实用新型提供的分动器中间轴由齿轮轴Ⅰ和齿轮轴Ⅱ两个零件构成，制作工艺简单，不需要复杂的装配，能够提高齿轮轴的加工效率，并且具有故障率低的优点；另外，本实用新型中齿轮与轴一体化设计，相比于现有的齿轮与轴的间隙配合以及通过销键定位，其加工精度和配合精度高，能够增大传递扭矩。本实用新型结构简单，设计合理，值得推广。上述结构设计也能够应用于其他齿轮轴结构，以实现制作工艺简单、装配方便并且加工精度和配合精度高的优点。
上述说明并非是对本实用新型的限制，本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本实用新型的保护范围。