盘式制动器和制动衬片组的制作方法

本申请要求2016年3月3日提交的美国申请号15/059,817的优先权，该美国申请为2015年11月12日提交的美国申请号14/939,735和14/939,748的部分继续申请，这些美国申请的全部公开内容通过引用明确并入本文。

本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的盘式制动器。本发明还涉及一种用于盘式制动器的制动衬片组。

背景技术：

这种盘式制动器尤其是用于商用车辆中并且通常设置有气动致动器。这种盘式制动器的制动钳的一个实施例设计为盘式制动钳并且使用在例如紧凑的安装空间中。

制动钳通常经由两个支承柱连接到所谓的制动器支架，所述支承柱设计为固定轴承和松配轴承。盘式制动器的制动衬片在制动器支架中被可位移地引导并且通过衬片保持器托架以弹簧加载连接的方式保持在制动器支架中的衬片槽中。

在盘式制动器的情况下，尤其是在仅具有一个力引入元件的盘式制动器的情况下，该设计可能会引起制动衬片的不均匀磨损。制动衬片可能会沿径向方向形成相对于通过其衬片支架板的平面不平行的磨损，另一方面，而且可能会沿圆周方向也形成该不平行的磨损。这分别被称为径向磨损和切向磨损。

在德国专利文献号de202008013446u1中描述了弹簧加载的衬片保持托架的一个示例。

在国际专利文献号wo2013/143993a1、德国专利文献号de102012002734a1和美国专利号us8,540,061b1中公开了制动衬片保持器系统。

在这些方案的背景下，仍然存在对具有更长的使用寿命并且同时具有降低的成本的制动器和制动器部件的恒久不变的需求。

技术实现要素：

因此，本发明的目的是构建一种改进的盘式制动器。

另一个目的是提供一种改进的用于盘式制动器的制动衬片组。

本发明通过用于车辆的盘式制动器、尤其是用于商用车辆的盘式制动器来实现这些及其他目的，所述盘式制动器包括：具有旋转轴线的制动盘；位于夹紧侧上的至少一个制动衬片和位于背侧上的至少一个制动衬片；制动器支架，所述制动器支架将至少两个制动衬片保持在相应的衬片槽中，夹紧侧上的所述至少一个制动衬片以形配合的方式保持在所述相应的衬片槽中；制动钳，所述制动钳设计为盘式制动钳并且延伸超过制动盘，其中，夹紧侧上的制动衬片设置有至少一个衬片保持弹簧，该衬片保持弹簧至少支撑在制动器支架的衬片槽的制动器支架鞍角上并且在制动衬片上施加径向向外作用的张力。

该径向向外作用的张力使得制动衬片可以被牵拉到其形配合保持器中，由此有利地允许减小切向磨损。

可以利用至少一个衬片保持弹簧通过有利的简单配置来产生张力，所述衬片保持弹簧在制动衬片已经安装之后被支撑在衬片槽的制动器支架鞍角上。

另外，还存在这样的优点，即衬片保持弹簧不再支撑在衬片保持器托架上，并且带有衬片背板的制动衬片不再能够撞击衬片保持弹簧。因此，可以减少对衬片保持弹簧造成的损坏并且可以增加其使用寿命。

在一个实施例中，夹紧侧上的所述至少一个制动衬片以形配合的方式与制动器支架的衬片槽中的衬片背板接合，所述衬片背板具有制动器支架鞍角的轮廓。这有利地使得可以相对于制动盘的旋转轴线在两个径向方向上将制动衬片固定在夹紧侧上。

在另一个实施例中，制动器支架鞍角的轮廓设置成对应于衬片背板的轮廓，其中制动器支架鞍角的轮廓的底切表面均无游隙地与衬片背板上的突出部的底切表面接合。因此可以进一步减少磨损。

在另一个实施例中，所述至少一个衬片保持弹簧安装在衬片背板上。这形成了紧凑的制动衬片。

所述至少一个衬片保持弹簧可以安装在衬片背板的顶侧上，这允许节省空间。

又一实施例提供了，所述至少一个衬片保持弹簧包括中央段、臂、压力段和过渡段，其中，中央段安装在衬片背板的顶侧上，过渡段坐置于衬片背板的顶侧上，压力段远离衬片背板侧向突出，每个压力段位于衬片背板的顶侧的一个端部上。因此，可以对衬片保持弹簧产生简单且有效的预张紧。衬片保持弹簧可以是例如扁弹簧钢，其由所述扁弹簧钢制造成冲压弯曲部件。

在一个替代实施例中，所述至少一个衬片保持弹簧具有中央段、臂、压力段和中间段，其中，中央段利用至少一个安装元件安装在衬片背板上，压力段从衬片背板侧向突出，在衬片背板的顶侧的每个端部上设有一个压力段。这有利地使得可以在仅需要微小改动或根本不需要任何改动的情况下使用可用的紧固元件。

为此，所述至少一个紧固元件可以设计成类似于夹具并且可以具有在衬片保持弹簧的安装状态下延伸穿过衬片背板中的开口的横截面，使得衬片保持弹簧布置在所述至少一个紧固元件与衬片背板的顶侧之间。这是有利的，因为衬片保持弹簧以这种方式位于制动衬片的衬片背板上的束缚安装座中。另一个优点是衬片保持弹簧的中央部分在紧固元件与衬片背板之间的游隙，使得可以实现对衬片保持弹簧的均匀加载。

在另一个实施例中，衬片保持弹簧具有至少一个狭缝，所述至少一个紧固元件的一部段延伸穿过该狭缝。因此，例如，现有的冲压工具可以用于衬片保持弹簧中的狭缝。此外，束缚安装座可以位于衬片保持弹簧与紧固元件之间。

根据又一个实施例中，衬片保持弹簧具有至少一个附加狭缝，衬片背板的引导突出部延伸穿过该附加狭缝。以这种方式，衬片保持弹簧可以有利地保持在衬片背板的顶侧上，使得衬片保持弹簧居中位于该顶侧上并且在其可能的纵向运动中被引导，以便保持确保压力段与制动器支架鞍角的接触。

当压力段中的至少一个支撑在制动器支架的衬片槽的至少一个制动器支架鞍角上时，在制动衬片上产生有利简单的张力，并且在制动器支架上不需要额外的措施。

在一个替代实施例中，所述至少一个衬片保持弹簧通过至少一个弹簧保持器安装在衬片背板的顶侧上。这允许有利地减轻重量。

另一个实施例提供了，所述至少一个弹簧保持器具有至少一个保持元件，其中，所述至少一个衬片保持弹簧布置在所述至少一个保持元件与衬片背板的顶侧之间并且保持预张紧在这里。这实现了产生预张紧的简单装置。

在又一个实施例中，所述至少一个衬片保持弹簧包括至少一个中央段、过渡段、至少一个压力段和至少一个支承段。

另一个实施例提供了，所述至少一个支承段坐置于衬片背板的顶侧上，并且所述至少一个压力段在衬片背板的顶侧的一个端部上从衬片背板侧向突出。这实现了有利的紧凑设计。

为了实现产生作用于制动衬片的张力的有利简单装置，所述至少一个压力段支撑在制动器支架的衬片槽的至少一个制动器支架鞍角上。

在另一个实施例中，所述至少一个保持元件设计为辊，尤其是索缆辊。这种辊设计具有侧向引导衬片保持弹簧的优点。

在一优选实施例中提供了，所述至少一个衬片保持弹簧由弹簧丝制成。因此衬片保持弹簧制造简单。

另一个优选实施例提供了，该衬片保持弹簧布置在衬片背板的顶侧的每个端部上。这实现了改善的张力产生。

在一个替代实施例中，所述至少一个衬片保持弹簧被保持和引导在衬片背板上。这实现了衬片保持弹簧在衬片背板上的简单安装。

在一个实施例中还提供了，所述至少一个衬片保持弹簧包括中央段、臂和压力段，其中具有保持段和连接段的中央段与衬片背板的紧固段相互作用，使得紧固段一方面形成对中央段的固定，以防止中央段并因而防止连接至中央段的衬片保持弹簧沿着摩擦衬里的方向侧向滑动，并且另一方面允许在远离衬片背板的顶侧的径向方向上进一步固定中央段并因而固定连接至中央段的衬片保持弹簧，使得紧固段背对中央段和衬片保持弹簧。在这些固定的帮助下，可以使得径向向上牵拉制动衬片的衬片保持弹簧并同时防止侧向滑动成为可能。

因此，具有凸耳的紧固段可以在径向方向上形成对中央段并因而形成对连接至中央段的衬片保持弹簧的附加固定。这是一种无需任何附加部件的简单设计。

在此可以提供，紧固段远离衬片背板的顶侧突出，凸耳安装在紧固段的上边缘上并且作为突出部朝向衬片背板的致动侧突出。这也容易地使得无需附加部件成为可能。

有利地简单的是，可以通过制造轮廓来形成所述凸耳，例如，通过在紧固段上在凸耳下方机加工一接触表面。

在一个实施例中，衬片保持弹簧的中央段沿着保持段的侧边缘以及沿着连接段的侧边缘与保持表面相接触，其中连接段的侧边缘和顶侧与凸耳的底侧的底部和/或端部相接触。以这种方式，可以有利地将衬片保持弹簧简单地插入到轮廓中和/或凸耳下方。

如果衬片保持弹簧具有供所述衬片背板上的引导突出部延伸穿过的至少一个狭缝，则有利地附加固定衬片保持弹簧以防止围绕竖直轴线以及围绕其纵向轴线扭转。

在另一个实施例中，衬片保持弹簧可以具有凹陷部，并且因此可以使其在狭缝之间的宽度减小，至少使中央段的宽度减小。这实现了紧凑的设计。

如果压力段在衬片背板的顶侧的每个端部上远离衬片背板侧向突出，则这一方面实现了紧凑的设计，另一方面实现了简化的组装。

在此有利的是，压力段中的至少一个支撑在制动器支架的衬片槽的至少一个制动器支架鞍角上，从而产生作用于制动衬片的张力。

在另一替代方案中提供了，所述至少一个衬片保持弹簧以形配合的方式保持在衬片背板中。这有利地允许保持和引入张力。

所述至少一个衬片保持弹簧在此具有：带有保持段和两个连接段的中央段；两个臂；和两个压力段，其中保持段以形配合的方式保持在衬片背板中的保持开口中，所述两个连接段保持在衬片背板的狭缝中。这是有利的，因为一方面无需附加保持器，另一方面可以通过简单的插入简单地安装衬片保持弹簧。

在一个实施例中，保持段具有圆形横截面，所述保持段的中央轴线平行于制动盘的旋转轴线并且设计成类似带有两个连接段的管夹。这制造简单，例如，当衬片保持弹簧被制造为冲压/弯曲部件时。

另一个实施例提供了，保持开口设计为贯通开口或设计为具有圆形横截面或具有不同横截面(例如，三角形或多边形横截面)的盲孔，其中保持开口通过狭缝连接到顶侧并且在径向方向上与紧固段的顶侧间隔开一距离。这无需任何附加部件实现了简单且紧凑的设计。

在另一个实施例中，紧固段远离衬片背板的顶侧突出并且被狭缝分成带有相应顶侧的两个子段。以这种方式，衬片保持弹簧的中央段容易地且牢固地保持在衬片背板上。

如果衬片保持弹簧在衬片背板的总长度上具有恒定宽度，其中衬片保持弹簧沿着摩擦衬里的方向突出超过衬片背板，则可以简化组装，这是因为衬片保持弹簧的压力段在安装制动衬片时由于衬片保持弹簧的突出而首先与制动器支架鞍角接触。通过对制动衬片的按压在衬片保持弹簧上产生预张紧，使得制动衬片位移到制动器支架中。

如果衬片保持弹簧具有供衬片背板上的引导突出部延伸穿过的至少一个狭缝，则使得在衬片背板上有利地简单引导和固定衬片保持弹簧成为可能。

如果压力段均在衬片背板的顶侧的每个端部上远离衬片背板侧向突出，则在该实施例中这一方面也实现了紧凑的设计，另一方面实现了简化的组装。

在此有利的是，压力段中的至少一个支撑在制动器支架的衬片槽的至少一个制动器支架鞍角上，从而产生作用于制动衬片的张力。

又一替代实施例提供了，每个弹簧保持器具有板形突出部，该板状突出部远离衬片背板的顶侧延伸并且所述至少一个衬片保持弹簧紧固到该板形突出部。以这种方式，可以减轻重量并且使得紧凑的设计成为可能。

在一个实施例中，所述至少一个衬片保持弹簧设计成罩的形式，这导致容易的组装。

在这方面，所述至少一个衬片保持弹簧具有底板、两个紧固带和弹簧臂，每个衬片保持弹簧均具有压力段，使得利用紧固带将所述至少一个衬片保持弹簧安装在相应的突出部上。可以有利地将衬片保持弹簧容易地制造为冲压/弯曲部件。

有利的是，所述至少一个衬片保持弹簧以形配合的方式安装在相应的突出部上，因为以这种方式，可以简单组装和定位在突出部上。

如果所述至少一个衬片保持弹簧牢固地并以形配合的方式安装在相应的突出部上，则这实现了可靠性的优点，防止损失。可以通过例如铆接、螺栓连接等等来建立这种形配合和牢固的安装。

在另一个实施例中，所述至少一个衬片保持弹簧的弹簧臂通过弯曲连接段紧固至底板。这实现了产生附加弹簧力的优点。

另外，弯曲连接段可以与突出部的接触表面的形状匹配，使得可以在制动衬片的未安装状态下有利且紧凑地支撑连接段。

在又一实施例变型中，所述至少一个衬片保持弹簧可以具有至少一个支撑段，所述支撑段安装在底板上与弹簧臂相对，并且在其底侧上具有至少一个支撑段，该支撑段被支撑在衬片背板的顶侧上。这使得可以防止衬片保持弹簧围绕其在突出部上的安装座旋转运动。

在又一个实施例中，所述至少一个衬片保持弹簧可以设置有至少一个狭缝。这实现了可以获得不同应用情况所需的不同弹簧力的优点。这也可以因所述至少一个衬片保持弹簧设置有至少一个加强突缘和/或至少一个加强肋的事实而发生。加强突缘和/或加强肋可以单独使用或与所述至少一个狭缝组合使用。

所述至少一个压力段在衬片背板的顶侧的一个端部处远离衬片背板侧向突出并且因此允许紧凑的设计。

在此有利的是，所述至少一个压力段支撑在制动器支架的衬片槽的至少一个制动器支架鞍角上，从而产生作用于制动衬片的张力。

在优选实施例中提供了，所述至少一个衬片保持弹簧布置在衬片背板的顶侧的每个端部上。

一种用于上述用于车辆、尤其是用于商用车辆的盘式制动器的制动衬片组，包括位于夹紧侧上的至少一个制动衬片和位于后端上的至少一个制动衬片。夹紧侧上的制动衬片具有至少一个衬片保持弹簧，所述衬片保持弹簧带有至少一个压力段，其中所述至少一个压力段在夹紧侧上的制动衬片的衬片背板的顶侧的一个端部下方侧向突出。

结合附图考虑，从本发明的下文详细描述中本发明的其他目的、优点和新颖特征将变得明显。

附图说明

图1示出了根据本发明的盘式制动器的第一实施例的示意性透视图；

图2﹣4示出了图1所示的盘式制动器的制动器支架和制动衬片的示意性局部视图；

图5﹣7示出了图1所示的盘式制动器的制动器支架的示意性视图；

图8﹣9示出了根据本发明的盘式制动器的第二实施例的示意性视图；

图10﹣11示出了图8﹣9所示的第二实施例的示意性局部放大视图；

图12﹣13示出了根据本发明的盘式制动器的第三实施例的示意性局部视图；

图14示出了根据图12﹣13的第三实施例的制动衬片的衬片背板的示意性透视图；

图15示出了根据图12﹣13的第三实施例的衬片保持弹簧的示意性透视图；

图16示出了根据图12﹣13的实施例的制动衬片的衬片保持弹簧的紧固元件的示意性透视图；

图17﹣18示出了根据本发明的盘式制动器的第四实施例的示意性局部视图；

图19示出了根据图17﹣18的第四实施例的制动衬片的衬片背板的示意性透视图；

图20示出了根据图17﹣18的实施例的衬片保持弹簧的示意性透视图；

图21示出了根据本发明的盘式制动器的第五实施例的示意性局部视图；

图22﹣24示出了图21所示的盘式制动器的第五实施例的示意性局部放大视图；

图25示出了根据本发明的盘式制动器的第六实施例的示意性局部视图；

图26示出了图25所示的第六实施例的制动衬片的衬片背板的示意性俯视图；

图27示出了图25和图26所示的制动衬片的衬片保持弹簧的示意性透视图；

图28示出了图25和图26所示的制动衬片的示意性透视图；

图29示出了根据本发明的盘式制动器的第七实施例的示意性局部视图；

图30﹣31示出了图29所示的盘式制动器的第七实施例的示意性局部放大视图；

图32﹣33示出了图29所示的盘式制动器的第七示例性实施例的衬片保持弹簧的示意性透视图；

图34示出了图29所示的第七实施例的一个变型的制动衬片的示意性视图；

图35﹣36示出了图34所示的第七实施例的变型的衬片保持弹簧的示意性透视图；

图37示出了根据图29所示的盘式制动器的第七实施例的另一变型的制动衬片的示意性视图；和

图38﹣39示出了图37所示的示例性实施例的该另一变型的衬片保持弹簧的示意性透视图。

具体实施方式

诸如“上”、“下”、“右”、“左”等等的术语涉及附图中的方向和布置。

图1示出了根据本发明的盘式制动器1、例如气动盘式制动器1的第一实施例的示意性透视图。在图2至图4中可以看到如图1所示的根据本发明的盘式制动器1的制动器支架5的示意性局部视图，该盘式制动器具有根据本发明的制动衬片3。为了简单起见，图1没有示出制动盘2，但是可以通过参照图9容易地想象该制动盘。图2示出了制动器支架5中的制动衬片3的摩擦衬里3b的俯视图。图3示出了作用于制动衬片3的力11、12。图4示出了与制动器支架鞍角5'a接合的制动衬片3的一侧的放大图。

盘式制动器1是车辆、例如尤其是商用车辆的制动系统的一部分并且包括带有制动盘的旋转轴线2a的制动盘2和布置在制动盘2的两侧上的两个制动衬片3。在这两个制动衬片3中，仅示出了一个所谓的夹紧侧制动衬片3。容易想象另一个制动衬片。另外，盘式制动器1包括制动器支架5、制动钳6和夹紧装置(未示出)。

制动衬片具有衬片背板3a，摩擦衬里3b附接至该衬片背板。制动衬片3均容置在制动器支架5的两个制动器支架鞍角5a、5'a；5b、5'b之间的衬片槽15、16(也参见图5、6)中并且保持在制动器支架5中。衬片保持托架(未示出)用于保持制动衬片3。至少制动衬片3沿着制动盘的旋转轴线2a的方向在相应衬片槽15中被可位移地引导。在此假设当相应车辆沿向前方向行进时，制动盘2在车辆的向前行进中围绕其制动盘的旋转轴线2a沿着主旋转方向10(图3)旋转。因此，制动钳6的位于图1左边的那侧被称为进入侧，而制动钳6的位于右边的那侧被称为离开侧。因此，制动器支架鞍角5'a、5'b被称为进入侧上的制动器支架鞍角5'a、5'b，而相对侧上的制动器支架鞍角5a、5b被称为离开侧上的制动器支架鞍角5a、5b。除非另有指示，下文配属于进入侧的部件和模块在相应的附图标记之后用撇号表征。

制动钳6在此设计为滑动钳并且具有夹紧段6a和后段6b，所述夹紧段和后段沿着制动盘的旋转轴线2a的方向在每个端部上通过连接段6c、6'c彼此连接。夹紧段6a和后段6b各自布置在制动盘2的一侧上并平行于该侧，其中连接段6c在y方向上平行于制动盘的旋转轴线2a延伸。夹紧段6a和后段6b与连接段6c一起在带有制动衬片3的制动盘2上形成开口，用于接近这些制动衬片，以便进行安装、更换和维护以及修理工作。

制动钳6的夹紧段6a接收盘式制动器1的夹紧装置。夹紧装置用于致动盘式制动器1并且可以具有例如带有压缩气缸的制动旋转杆。这里将对此不进一步描述。

盘式制动器1的布置有制动钳6的夹紧段6a和夹紧装置的那侧在下文被称为夹紧侧zs。盘式制动器1的布置有制动钳6的后段6b的另一侧被称为背侧rs，也称为反作用侧。这些术语“夹紧侧”和“背侧”以及涉及它们的其他名称是常规的并且用于更好地取向。

因此，带有位于夹紧侧zs上的衬片背板3a的制动衬片3被称为夹紧侧上的制动衬片3，与之相对的制动衬片相应地被称为背侧上的制动衬片。

在制动操作中，夹紧装置利用沿着制动盘的旋转轴线2a的方向的夹紧力作用于夹紧侧上的制动衬片3上。背侧制动衬片(这里未示出但容易想象)容纳在制动钳6的后段6b中，并且在带有滑动钳实施例中的制动钳6的该盘式制动器1中，背侧制动衬片具有相对于后段6b的相对运动。

夹紧侧上的制动衬片3在衬片背板3a的顶侧3d上设置有衬片保持弹簧7。衬片保持弹簧7(图2)包括中央段7a、臂7b、7'b、压力段7c、7'c和过渡段7d、7'd。

中央段7a大致在顶侧3d的中心处紧固至衬片背板3a的顶侧3d，并且沿衬片背板3d的纵向方向(即，在制动衬片3的安装状态下平行于制动盘2地)朝向两侧延伸，朝向各侧延伸的长度大致对应于衬片背板3d在纵向方向上的长度的四分之一。中央段7a可以例如通过焊接、铆接、螺钉连接等等紧固。

过渡段7d、7'd安装在中央段7a的每个端部上，借助于该过渡段，一个臂7b、7'b连接至中央段7a。过渡段7d、7'd均设计成具有弯曲形状，其中它们具有朝向衬片背板3a的顶侧3d的凸曲率。以这种方式，过渡段7d、7'd均与衬片背板3a的顶侧3d线性接触。在该示例中，在制动衬片3的安装状态下，该线性接触平行于制动盘的旋转轴线2a延伸。当然，其他形式的接触也是可能的，例如，单点接触、多点接触、多线接触等等。

凸的过渡段7d、7'd跨中央段7a，使得借助于中央段7a的弹簧力将它们按压在顶侧3d上。

每个过渡段7d、7'd均延展到相应的臂7b，7'b中。每个臂7b，7'b延伸远至衬片背板3a的顶侧3d的相应端部，并且当制动衬片3未安装时每个臂在其相应的端部中与之接触。

安装在臂7b、7'b的每个自由端上并且沿着衬片背板3a的纵向方向突出超过顶侧3d的相应端部的压力段7c、7'c被中央段7a、过渡段7d、7'd和臂7b、7'b的弹簧力按压到衬片背板3a的顶侧3d上。

每个压力段7c、7'c设计成具有凸曲率，使得其凸侧向下面朝衬片背板3a。压力段7c、7'c的曲率小于过渡段7d、7'd的曲率。

在该示例中，衬片保持弹簧7的宽度是恒定的并且在此大致对应于衬片背板3a的厚度。宽度和厚度是沿着制动盘的旋转轴线2a的方向。当然，衬片保持弹簧7a的宽度也可以相对于衬片背板3a不同和/或可以不一致地延伸。

夹紧侧上的衬片槽15由两侧上的制动器支架鞍角5a、5'a界定，并且在其下侧上由支柱5d封闭。每个制动器支架鞍角5a、5'a均具有凸耳5c、5'c，所述凸耳具有圆化角部，所述圆化角部沿着垂直于制动盘的旋转轴线2a的方向大致在其中心处向内突出到衬片槽15中。在每个凸耳5c、5'c下方设置有底切部4、4'，所述底切部向外成形，即在平行于制动盘2的平面内远离衬片槽15延伸进入相应的制动器支架鞍角5a、5'a中并且形成带有凸耳5c、5'c的轮廓。每个底切部4、4'在每个凸耳5c、5'c下方延伸，首先平行于支柱5d地延伸到相应的制动器支架鞍角5a、5'a中。然后，该相应的轮廓在制动器支架鞍角5a、5'a中以直角延伸，向下延伸到支撑件，该支撑件又与衬片槽15的内侧成直角地延伸一距离，该距离大致对应于每个凸耳5c、5'c下方的底切部4、4'的长度。这些支撑件通过支柱5d连接，其中支柱5d的顶侧布置得比支撑件的表面更深，即更进一步朝向制动盘的旋转轴线2a。

与相应的制动器支架鞍角5a、5'a协作的夹紧侧上的衬片背板3a的每侧也具有轮廓，该轮廓对应于相应的制动器支架鞍角5a、5'a的相应轮廓。换句话说，每个凸耳5c、5'c的形状被模制到衬片背板3a的相应侧中，其中形成有衬片背板3a的矩形突出部3c、3'c，所述矩形突出部对应于制动器支架鞍角5a、5'a的相应底切部4、4'。以这种方式，夹紧侧上的制动衬片3由其衬片背板3a在夹紧侧上的衬片槽15中以形配合的方式保持在带有凸耳5c、5'c和底切部4、4'的轮廓中，使得夹紧侧上的制动衬片3沿着制动盘的旋转轴线2a的方向被可位移地引导，但是其在垂直于制动盘的旋转轴线2a的方向上是固定的。仅有夹紧侧上的衬片背板3a的底侧的端部区域靠置在支柱5d的端部处的相应支撑件上。

在图2中，制动衬片3已经插入到制动器支架5的衬片槽15中。这首先通过将制动衬片3径向插入到衬片槽15、16之间的空隙中来进行(图5、图6)。

在组装期间，衬片保持弹簧7首先被支撑在一侧上的制动器支架鞍角5a、5'a上，使得制动衬片3由此可以被推入到制动器支架5的底切部4、4'中的一个中。接下来，将制动衬片3固定在制动器支架5的衬片槽15中，并且可以借助于制动钳6在轴向方向上、即在制动盘的旋转轴线2a的方向上移位到其工作位置中。

制动衬片3的衬片背板3a的侧轮廓以这种方式与凸耳5c、5'c和底切部4、4'的轮廓接合并形成形配合接触。衬片保持弹簧7的压力段7c、7'c的凸侧则各自沿着它们的接触段9、9'接触，以便靠置在制动器支架鞍角5a、5'的顶侧上的支撑段8、8'(图3)上。在这样操作时，衬片保持弹簧7在此被支撑在夹紧侧上的制动器支架鞍角5a、5'a上并且抵抗衬片保持弹簧7的弹簧力而沿着向上方向被张紧。

以这种方式在两个端部上张紧的衬片保持弹簧7将沿着远离制动盘的旋转轴线2a的径向方向向外施加张力。这导致制动衬片3的突出部3c、3'c的底切部14、14'在制动器支架鞍角5a、5'a的凸耳5c、5'c的底侧上的底切表面13、13'上的无游隙接触。

为了减小切向磨损(在纵向侧上，即在制动衬片3的长侧上)，尤其是在盘式制动器1的单冲压实施例中，通过杠杆运动机构在进入侧上的底切表面13'、14'上产生摩擦力11。这利用杠杆臂11a产生围绕枢轴点10a的扭矩。枢轴点10a在此位于离开侧上的突出部3a的上角部边缘与离开侧上的制动器支架鞍角5a的凸耳5c的下角部边缘之间以及底切表面13与14之间的接触点处。

该扭矩抵抗进入扭矩(力12乘以杠杆臂12a——其已知的影响为允许摩擦衬里3b的进入侧因制动衬片3的衬片背板3a支撑在离开侧上的制动器支架鞍角5a上而导致更大的磨损)并且因此补偿了一部分(切向)衬片磨损。

为了优化这种效果的利用，底切表面13、14；13'、14'设计成使得在制动衬片3的安装状态下它们无游隙地接合。

图5至图7示出了如图1所示的根据本发明的盘式制动器1的根据图2至图4的制动器支架5的示意性视图。

图5示出了在观察制动器支架5的紧固侧5e的情况下从夹紧侧zs(图1)观察的制动器支架5的透视图。能够清楚地看到夹紧侧上的衬片槽15，其带有制动器支架鞍角5a、5'a和突出到衬片槽15中的凸耳5c、5'c。后衬片槽16具有没有凸耳的制动器支架鞍角5b、5'b，所述制动器支架鞍角通过与支柱5d平行的支柱5f连接。

图6以放大透视图示出了离开侧上的底切部4。

图7示出了制动器支架5的紧固侧5e的俯视图。制动器支架5以其紧固侧5e安装在为此目的设置的车辆的固定不动的紧固段上。

图8和图9示出了根据本发明的盘式制动器1的第二实施例的示意图，其中图8示出了局部截面图，其中该截面在平行于制动盘平面的平面中穿过制动器支架5。图9示出了盘式制动器1的第二实施例的透视图。图10和图11示出了图8至9所示的根据本发明的盘式制动器1的第二实施例的示意性局部放大视图。

在该第二实施例中，除了制动衬片3之外，盘式制动器1的部件与第一实施例中的部件相同。因此，在剩余文本中仅讨论在制动衬片3上的不同之处。

在该实施例中，夹紧侧上的制动衬片3也具有衬片背板3a，所述衬片背板具有摩擦衬里3b。衬片背板3a设置有轮廓，所述轮廓对应于凸耳5c、5'c和底切部4、4'的轮廓。这已经在上文结合第一实施例进行了描述。

衬片背板3a在其顶侧3d上的侧部区域中设计有用于至少一个衬片保持弹簧70、70'中的每个的弹簧保持器17、17'。每个弹簧保持器17、17'均包括突出部17a、17'a，所述突出部远离衬片背板3a向上突出。每个突出部17a、17'a均是板状的并且向上突出大致衬片背板3a的厚度的两倍。每个突出部17a、17'a在衬片背板3a的纵向方向上的延伸同样大致对应于衬片背板3a的厚度的两倍。每个突出部17a、17'a布置成沿着其纵向方向从衬片背板3a的每侧朝向中心偏移一距离，其中该距离大致对应于衬片背板3a的厚度。

每个突出部17a、17'a的面向夹紧侧zs的后表面与衬片背板3a的面向夹紧侧zs的后表面齐平。

保持元件18、18'安装在每个突出部17a、17'a的面向摩擦衬里3b的那侧的中心处。在该实施例中，该保持元件18、18'是固定安装的辊，或者使得它可以围绕平行于制动盘轴线2a的轴线旋转。例如，该辊可以设计为索缆辊。衬片背板3a的顶侧3d在每个保持元件18、18'下方的区域中设置有弧形凹陷部，该凹陷部对应于保持元件18、18'的辊的直径并且每个保持元件18、18'均布置成与该凹陷部间隔开一距离。

衬片保持弹簧70、70'布置在每个保持元件18、18'与衬片背板3a的顶侧3d之间，并且由于其形状和每个保持元件18、18'与顶侧3d的相应凹陷部之间的布置而被预张紧。该预张紧使得每个衬片保持弹簧70、70'在一个端部处与衬片背板3a的顶侧3d接触，其中另一个端部沿着衬片背板3a的纵向方向突出超过顶侧3d的相应端部并且以预张紧的形式在制动衬片3的未安装状态下靠置在顶侧3d的该端部上。

每个衬片保持弹簧70、70'均包括中央段70a、过渡段70b和70c、至少一个压力段71、71'和至少一个支承段72、72'。

下面描述离开侧上的衬片保持弹簧70。进入侧上的衬片保持弹簧70'的设计以镜像实施。

过渡段70b、70c安装在中央段70a的每个端部上。过渡段70b面向衬片背板3a的顶侧3d的一个端部并将中央段70a连接到压力段71。过渡段70c安装在中央段70a的另一侧上，面向顶侧3d的中心并将中央段70a连接到支承段72。每个过渡段70b、70c相对于顶侧3d成形，使得过渡段朝向顶侧弯曲。

压力段71在其自由端的底侧上具有接触段9，所述接触段在制动衬片3的安装状态下靠置在制动器支架鞍角5a的支撑段8上。当未安装制动衬片3时，压力段71靠置在衬片背板3a的顶侧3d的一个端部上。

支承段72在其自由端的底侧上具有支撑段72a，该支撑段始终与衬片背板3a的顶侧3d接触。

中央段70a布置在保持元件18与位于其下方的衬片背板3a的顶侧3d中的凹陷部之间，其中，中央段70a不与顶侧3d接触。这可以通过凹陷部以及通过将保持元件18设计为索缆辊来实现。

过渡段70b、70c跨中央段70a，使得压力段71被中央段7a的弹簧力按压到顶侧3d的端部上或者按压到制动器支架鞍角5a上。同时，以这种方式跨的中央段70a使得支承段72也被按压抵靠在顶侧3d上。

在该示例中，衬片保持弹簧70、70'由弹簧丝材料制成。在此，端部相应地弯曲以形成压力段71、71'和支承段72、72'。这实现了与相应支撑表面相互作用的点状和弧形接触段。

制动衬片3如第一实施例所述的那样组装。

图12﹣13示出了根据本发明的盘式制动器1的第三实施例的示意性局部视图，其中图12示出了从夹紧侧zs(图1)观察的衬片背板3的致动侧3j的视图。图13示出了从制动盘2观察的视图。图14示出了在致动侧3j上的根据图12﹣13的第三实施例的制动板3的衬片背板3a的示意性透视图。图15示出了根据图12﹣13的示例性实施例的衬片保持弹簧7的示意性透视图。图16示出了根据图12﹣13的实施例的制动衬片3的根据图15的衬片保持弹簧7的紧固元件20的示意性透视图。

在该第三实施例中，除了制动衬片3之外，盘式制动器1的部件与第一实施例中的部件相同。因此，在进一步的讨论中仅讨论在制动衬片3上的不同之处。

在该实施例中，夹紧侧上的制动衬片3也具有衬片背板3a，所述衬片背板具有摩擦衬里3b。衬片背板3a设置有上文已经描述的轮廓，所述轮廓对应于凸耳5c、5'c和底切部4、4'的轮廓。

与第一实施例相比，衬片保持弹簧7在其中心处通过紧固元件20紧固到紧固段3f。在下面更详细地描述了紧固元件20。

在该第三实施例中，衬片保持弹簧7包括中央段7a、臂7b、7'b、压力段7c、7'c和中间段7e、7'e。

中央段7a设置有沿衬片保持弹簧7的纵向方向延伸的狭缝7f，以接收紧固元件20的一部段。狭缝7f不在衬片保持弹簧7的假想中心线上延伸，而是平行于衬片保持弹簧7的假想中心线在朝向摩擦衬里3b的方向上偏置地延伸。该假想中心线在衬片保持弹簧7的纵向方向上延伸。

与第一实施例相比，中央段7a的长度大致对应于第一实施例的衬片保持弹簧7的中央段7a的长度的一半。

臂7b、7'b安装在中央段7a的每个端部处。臂7b、7'b与第一实施例的臂相比要长得多，例如，大致是中央段7a的长度的两倍。

每个臂7b、7'b在其自由端的区域中设置有狭缝7g、7'g。每个狭缝7g、7'g均用于接收引导突出部3g、3'g。

压力段7c、7'c由中间段7e、7'e安装在臂7b、7'b的每个自由端上。在此，每个中间段7e、7'e均从相应的臂端部朝向衬片背板3a的顶侧3d向下折叠成钝角。因此，每个压力段7c、7'c均在中间段7e、7'e的相应自由端上沿相反方向向上折叠。压力段7c、7'c均在衬片背板3a上侧向延伸并且远离衬片背板突出一距离，该距离大致对应于相应制动器支架鞍角5a、5'a在衬片背板3a的纵向方向上的延伸长度。

紧固段3f远离衬片背板3a的顶侧3d突出并且具有完整的开口19，该开口在制动盘的旋转轴线2a的方向上延伸穿过衬片背板3a。在衬片背板3a的安装有摩擦衬里3b的那侧上，摩擦衬里3b凹入开口19下方和附近的区域中，正如图13中清楚可见的那样。

紧固元件20(参见图16)在此设计成夹具的形式并且包括板20a，在该板的纵向侧中的每个上安装有梯形侧壁20b、20c，每个梯形侧壁均大致成直角。梯形侧壁20b、20c平行延伸并且在其短下侧通过横向段20d连接。横向段20d成直角地安装在一个侧壁20b上并在连接部20e、例如焊接处连接到另一个侧壁20c的下侧。横向段20d平行于板20a延伸并且在衬片保持弹簧7的组装状态下延伸穿过开口19。在组装之后形成连接部20e。

在组装状态下，所述一个梯形侧壁20b被引导穿过沿着衬片保持弹簧7的纵向方向延伸的狭缝7f。衬片保持弹簧7的中央段7a的较宽纵向段以从制动盘的旋转轴线2a沿径向方向具有一定游隙地布置在侧壁20b、20c之间以及板20a的下侧与衬片背板3a的紧固段3f的顶侧3d之间。

在衬片保持弹簧7组装在衬片背板3a的顶侧3d上的组装状态下，引导突出部3g、3'g均延伸穿过衬片保持弹簧7中的狭缝7g、7'g并且远离每个臂7b、7'b的顶侧突出。如上文已经描述的那样，衬片保持弹簧7的压力段7c、7'c的底侧上的接触段9、9'各自与相应的支撑段8、8'接触。

在该实施例中，衬片背板3a还具有上斜切角部段3e、3'e，每个上斜切角部段具有倒角3i、3'i。每个倒角3i、3'i经由凹陷部3h、3'h延展到引导突出部3g、3'g中并延展到衬片背板3a的顶侧3d中。凹陷部3h、3'h首先以笔直段从相应倒角3i、3'i延伸，所述凹陷部则具有过渡到相应引导突出部3g、3'g和顶侧3d中的曲率。

图17﹣18示出了根据本发明的盘式制动器1的第四实施例的示意性局部视图，其中图17示出了从夹紧侧zs(图1)观察的衬片背板3的致动侧3j的视图。图18示出了从制动盘2观察的不带摩擦衬里3b的衬片背板3a的视图。图19示出了从摩擦衬里3b侧观察的根据图17﹣18的第四实施例的制动衬片3的衬片背板3a的示意性透视图。摩擦衬里3b在此未示出但是容易想象。图20示出了根据图17﹣18的实施例的衬片保持弹簧7的示意性透视图。

与第三实施例相比，衬片背板3a不具有带开口19的紧固段3f，而是具有在引导突出部3g、3'g之间连续的顶侧3d。在该第四实施例中，设置两个开口19、19'，每个开口均布置在引导突出部3g、3'g附近。这些开口19、19'彼此之间的距离小于引导突出部3g、3'g彼此之间的距离。

在中央段7a的端部区域中，与第三实施例相比，第四实施例的衬片保持弹簧7通过紧固元件20、20'紧固到衬片背板3a。紧固元件20、20'以相同的实施方式设计。上文已经给出了这方面的描述。

该第三实施例中的衬片保持弹簧7包括中央段7a、臂7b、7'b、压力段7c、7'c和中间段7e、7'e。

中央段7a设置有狭缝7f、7'f，用于接收相应的紧固元件20、20'的一部段，如上所述，该狭缝在衬片保持弹簧7的纵向方向上延伸。

与第三实施例相比，中央段7a的长度大致对应于第三实施例的衬片保持弹簧7的中央段7a的长度的三倍，并且略微短于引导突出部3g、3'g之间的距离。

在中央段7a的每个端部上安装有一个臂7b、7'b。臂7b、7'b均大致是第三实施例中的臂7b、7'b的长度的一半。

每个臂7b、7'b在其自由端的区域中设置有狭缝7g、7'g。狭缝7g、7'g均用于接收引导突出部3g、3'g。

压力段7c、7'c通过中间段7e、7'e安装在臂7b、7'b的每个自由端上，如已经结合第三实施例所述的那样。

衬片保持弹簧7通过紧固元件20、20'安装在衬片背板3a上，使得中央段7a距衬片背板3a的顶侧3d的距离基本恒定。

制动衬片组具有在夹紧侧上的至少一个制动衬片3和在背侧上的至少一个制动衬片。这些制动衬片也可以具有不同的长度。

图21示出了从夹紧侧zs的方向朝向夹紧侧上的制动衬片3的致动侧3j观察的根据本发明的盘式制动器1的第五实施例的示意性局部视图。

图22﹣25示出了图21所示的根据本发明的盘式制动器的第五实施例的示意性局部放大视图。因此，图22示出了带有用于衬片保持弹簧7的保持器的衬片背板3a的中央上部段。图23示出了衬片保持弹簧7的进入侧上的一个端部，例如类似于图4所示的。最后，图24示出了从顶部观察的进入侧上的根据图23的端部。

在该第五实施例中，除了制动衬片3和衬片保持弹簧7之外，盘式制动器1的部件与第三实施例(图12)中的部件相同。因此，在此仅进一步讨论在制动衬片3和相应衬片保持弹簧7上的不同之处。

与第一实施例相比，衬片保持弹簧7具有中央段7a，该中央段具有不同的设计并具有连续的臂7b、7'b，每个臂均具有压力段7c、7'c。这里使用的术语“连续”应理解为是指臂7b、7'b不具有作为附加支撑凸耳用以将相应臂7b、7'b支撑在衬片背板3a的顶侧3d上的任何过渡段7d、7'd(类似于图2)。

中央段7a在此包括保持段7h，该保持段以直线延伸并且在每个端部处通过连接段7i、7'i连接到相应的臂7b、7'b，使得保持段7h相对于衬片背板3a朝向底部弯曲。

中央段7a在其保持段7h和两个连接段7i、7'i中与衬片背板3a的紧固段3f协作。在这样操作时，一方面，紧固段3f形成对中央段7a的固定并因此形成对与其连接的衬片保持弹簧7的固定，以防止沿着制动盘的旋转轴线2a的方向侧向滑动，换句话说，防止衬片背板3a的顶侧3d沿着摩擦衬里3b的方向滑动。

另一方面，带有凸耳30的紧固段3f形成对中央段7a的另一固定并因此形成对与其连接的衬片保持弹簧7的另一固定，所述另一固定沿着径向方向背对衬片背板3a的顶侧3d(图22)。

紧固段3f从衬片背板3a的顶侧3d突出。凸耳30安装在紧固段3f的上边缘上，并且一方面从沿着紧固段3f的纵向方向突出的顶侧3d延伸。另一方面，凸耳30也沿着制动盘的旋转轴线2a的方向朝向致动侧3j突出。换句话说，该凸耳形成一突出部。

在该示例中，凸耳30通过制造接触表面30a的轮廓而形成，例如，通过机加工(例如，铣削或磨削)在紧固段3f上在凸耳30下方制造接触表面的轮廓。当然也可以设想其他制造选项，例如，通过附加部件。

衬片保持弹簧7的中央段7a在保持段7h的一个侧边缘处和在连接段7i、7'i的侧边缘处与保持表面30a接触，其中倾斜的连接段7i、7'i的侧边缘和顶侧与凸耳30的下侧和/或下侧端部接触。

当安装制动衬片3时，衬片保持弹簧7则利用其压力段7c、7'c支撑在衬片支架鞍角5a、5'a上并且通过中央段7a与凸耳30的相互作用而沿径向方向向上/向外牵拉制动衬片3。这里，制动衬片3的衬片背板3a被牵拉成突出部3c、3'c的底切表面14、14'在制动器支架鞍角5a、5'a的凸耳5c、5'c的底侧上的底切表面13、13'上无游隙地接触，如上所述。

中央段7a的长度大致对应于紧固段3f的顶侧的长度。

与第三实施例相比，臂7b、7'b从衬片背板3a的紧固段3f的每一侧在其顶侧3d上延伸直到它们各自的端部以及超出它们各自的端部。

每个臂7b、7'b在其自由端的区域中设置有狭缝7g、7'g。狭缝7g、7'g均用于接收引导突出部3g、3'g。衬片保持弹簧7通过容纳在狭缝7g、7'g中的衬片背板3a的引导突出部3g、3'd固定以防止扭转。换句话说，衬片保持弹簧7不能在其中央段7a的区域中的竖直轴线周围围绕衬片背板3a的紧固段3f或围绕其假想纵向轴线旋转。

在相应压力段7c、7'c前方带有衬片保持弹簧7的狭缝7g、7'g的相应端部区域朝向摩擦衬里3b加宽。该加宽区域延伸直至压力段7c、7'c的相应端部。因此，狭缝7g、7'g不再位于该区域中的衬片保持弹簧7的假想中线的中心。

此外，衬片保持弹簧7的每个臂7b、7'b的宽度沿着中央段7a的方向减小，其中凹陷部7j设置在摩擦衬里3b那侧上。这导致在狭缝7g和7'g之间的衬片保持弹簧7至少在中央段7a中的宽度的减小。

图25示出了根据本发明的盘式制动器1的第六实施例的示意性局部视图。图26示出了图25所示的根据本发明的第六实施例的制动衬片3的示意性俯视图。图27示出了图25和图26所示的根据本发明的制动衬片3的衬片保持弹簧7的示意性透视图；以及图28示出了图25和图26所示的根据本发明的制动衬片3的示意性透视图。

制动衬片3与第五实施例的不同之处在于紧固段3f的设计，在此，所述紧固段具有带有狭缝31a的保持开口31。

紧固段3f远离衬片背板3a的顶侧3d突出。在此，保持开口31是贯通开口，其中央轴线34平行于制动盘的旋转轴线2a延伸。代替圆形横截面作为贯通开口，保持开口31也可以具有不同的横截面，例如，三角形或多边形横截面。还可以设想的是，保持开口31仅从一侧(例如，致动侧3j)成形到衬片背板3a的材料中并且形成盲孔，而不是一直贯穿摩擦衬里3b的另一侧的连续的保持开口31。狭缝31则也可以从衬片背板3a的同一侧成形。

狭缝31a从紧固段3f的顶侧32、32'沿着径向方向从顶侧32、32'一直延伸到保持开口31，然后敞口在其下端部处的保持开口31中。保持开口31和狭缝31a将紧固段3f分成具有各自的顶侧32、32'的两个子段33、33'。

第六实施例的衬片保持弹簧7与第五实施例的衬片保持弹簧7的不同之处在于其在衬片背板3a的顶侧3d的总长度上具有恒定的宽度以及具有不同设计的中间段7a。

因此，衬片保持弹簧7在衬片背板3a上方沿着摩擦衬里3b的方向突出。因此，可以简化制动衬片3的组装。夹紧侧上的制动衬片3插入在夹紧装置的压力件与夹紧侧上的制动器支架鞍角5a、5'a中的一个之间(图1)，所述压力件布置在制动钳6的夹紧段6a中。由于衬片保持弹簧7突出超过衬片背板3a，衬片保持弹簧7首先靠置在制动器支架鞍角5a、5'a上并通过按压制动衬片3而被预张紧，制动衬片3插入到制动器支架5中。

在此，衬片保持弹簧7的中央段7a包括保持段7k和两个连接段7l、7'l。

保持段7k具有圆形横截面，其中央轴线34平行于制动盘的旋转轴线2a，并且所述保持段设计成类似具有两个连接段7l的管夹。连接段7l、7'l均在一个端部处连接至圆形保持段7k的相应自由端上并且笔直地、彼此平行地径向向上延伸。连接段7l的敞口自由端均连接至衬片保持弹簧7的一个臂7b、7'b上。这些连接位置可以通过折叠或弯曲而设置有小半径或倒角。在一个实施例中，衬片保持弹簧7一体设计成冲压/弯曲部件，其具有中央段7a、臂7b、7'b和压力段7c、7'c，其中圆形保持段7k通过轧制/弯曲形成。

保持段7k的形状对应于保持开口31的形状。衬片保持弹簧7安装在制动衬片3上，使得衬片保持弹簧7的保持段7k容纳在衬片背板3a的保持开口31中，其中，连接段31a彼此相邻地并排布置在狭缝31a中。衬片保持弹簧7的两个臂7b、7'b则靠置在紧固段3f的子段33、33'的顶侧32、32'的相对较短段上并且在夹紧侧上的制动衬片3的衬片背板3a的顶侧3d上方延伸超过衬片背板3a的端部，如上文已经描述的那样。

容纳在衬片背板3a的保持开口31中的保持段7k以形配合的方式与保持开口31协作，使得衬片背板3a并且因而制动衬片3被靠置在制动器支架鞍角5a、5'a上的压力段7c、7'c向上牵拉，如上文已经描述的那样。

由于保持段7k的弹簧力，保持段因而按压抵靠在保持开口的壁上。这种形配合连接也可以利用其他横截面形成，类似如上所述的那些横截面。子段33、33'形成相对的凸耳，这些凸耳由狭缝31a和位于其下方的保持开口31分开，并且由于它们的形状而有助于衬片保持弹簧7的保持段7k与制动衬片3的衬片背板3a之间的形配合连接。

以这种方式，形成衬片保持弹簧7在制动衬片3上的简单紧固并且也易于安装。

图29示出了根据本发明的盘式制动器1的第七实施例的示意性局部视图。图30和图31示出了图29所示的根据本发明的盘式制动器的第七实施例的示意性局部放大视图，其中图30示出了带有相应的制动器支架鞍角5a的进入侧上的衬片背板3a的区域的局部视图，图31示出了根据图30的视图的俯视图。图32和图33示出了图29所示的根据本发明的盘式制动器的第七实施例的衬片保持弹簧的示意性透视图。

在该第七实施例中，除了制动衬片3之外，盘式制动器1的部件与第二实施例(图8、图9)中的部件相同。因此，在剩下的描述中仅再讨论在制动衬片3上的不同之处。

突出部17a、17'a是板状的，从衬片背板3a的顶侧3d向上突出，并且均形成用于衬片保持弹簧70、70'的保持器。与第二实施例相比，这里的衬片保持弹簧70、70'部分地形成为罩，如下文将更详细地解释的那样。

每个突出部17a、17'a从衬片背板的中心沿着一纵向线偏置地布置在距面向相应制动器支架鞍角5a、5'a的衬片背板3a的每个端部一距离处，使得在此该距离大致对应于衬片背板3a的厚度。然而，该距离也可以例如大于衬片背板3a的厚度。每个突出部17a、17'a的面向相应制动器支架鞍角5a、5'a的那侧具有接触表面17b、17'b，所述接触表面在此设计为中空喉部。

每个突出部17a、17'a的面向夹紧侧zs的那一个后表面与衬片背板3a的后表面齐平，其中摩擦衬里3b面向夹紧侧zs。然而，在这里未示出的另一个示例中，如果该后表面或未加工部分的这些表面中的表面未满足要求，则可能需要在一个或每个突出部17a、17'a的面向夹紧侧zs的后表面上设置肩部。然而，每个突出部17a、17'a的面向致动侧3j的另一后表面与致动侧3j间隔开一定距离。这里的该一定距离大致相当于衬片保持弹簧70、70'的紧固带73b、73'b的厚度的两倍。当然，该距离也可以是不同的，其中肩部的深度可以变化。该肩部可能是获得清洁的接触表面以及能够针对左右两边使用相同的衬片保持弹簧70、70'所必需的。

保持元件76、76'安装在每个突出部17a、17'a的中心处。这些保持元件76、76'包括例如铆钉和螺栓，利用铆钉和螺栓，相应的衬片保持弹簧70、70'经由紧固带73b、73'b以固定和形配合的方式安装在相应的突出部17a、17'a上。

每个衬片保持弹簧70、70'均包括底板73、73'、两个紧固带73b、73'b和弹簧臂74、74'，每个弹簧臂均具有压力段74c、74'c。

下面描述离开侧上的衬片保持弹簧70。在此，进入侧上的衬片保持弹簧70'的设计以镜像实施。

底板73设计为细长矩形形状，其长度大致对应于突出部17在制动盘的旋转轴线2a的方向上的宽度。紧固带73b通过弯曲连接段73a安装在底板73的短边上。紧固带73b相对于底板成大致直角地朝向一侧延伸(向图32﹣33中的左边延伸)并且彼此平行地延伸。此外，每个紧固带73b均具有开口73c，紧固元件76穿过该开口。

在此，在衬片保持弹簧70、70'的安装状态下，底板73布置成使得底板73位于一平面中，该平面大致垂直于衬片背板3a在制动盘的旋转轴线2a的方向上的底切表面14、14'。

弹簧臂74通过连接段74a安装在底板73的布置在图32﹣33中的底部的纵向侧上。连接段74a具有朝向右侧的凸曲率，使得其曲率与突出部17a的接触表面17b的曲率匹配，所述接触表面在此设计为中空凹槽。连接段74a延展到具有加宽效果的弹簧臂74中。压力段74c安装在弹簧臂74a的右端部上。压力段74c的底侧具有接触段9，在制动衬片3的安装状态下，所述接触段靠置在相应的制动器支架鞍角5a的支撑段8上。

在制动衬片3的未安装状态下，连接段74a的底侧靠置在接触表面17b上。这里，弹簧臂74的底侧从接触表面17b到顶侧3d的端部靠置在衬片背板3a的顶侧3d上。衬片保持弹簧70的这种支撑通过衬片保持弹簧70在突出部17a上的预张紧紧固而成为可能。

为了获得相应应用情况所需的衬片保持弹簧70、70'的弹簧力，衬片保持弹簧70、70'可根据需要设置有凹陷部。这在图32示出，其中凹陷部被实施为狭缝74b。

图32所示的衬片保持弹簧70、70'的实施例具有狭缝74b，该狭缝从其面向连接段74a的剩下的三分之二开始，沿着弹簧臂74的假想纵向方向延伸穿过连接段74a大约三分之一进入底板73中。

在此的变型(未示出)另外还配备有加强突缘/加强肋。也可以提供没有狭缝74b的加强件。当然，多个狭缝74b也可以并排布置和/或在不同的位置中布置。

图34示出了图29所示的根据本发明的盘式制动器1的第七实施例的变型的制动衬片3的示意性视图。图35﹣36示出了根据图34的第七实施例的变型的衬片保持弹簧70、70'的示意性透视图。

与第七实施例相比，衬片保持弹簧70、70'一方面设计成罩的形式，另一方面设计有支撑臂75、75'。罩形状应理解为是指在衬片保持弹簧70、70'的安装状态下底板73、73'在此布置成使得底板73、73'位于大致平行于衬片背板3a的底切表面14、14'的平面中并且布置在突出部17a、17'a上方。

在底板73的短边上，紧固带73b布置成使得它们通过弯曲连接段73a相对于底板73逆时针旋转90°，如根据图29的第七实施例中那样，不同之处在于它们相对于底板73逆时针旋转90°。因此，弹簧臂74设计成使其与连接段74a一起加长，并通过弯曲连接段73d安装在底板73上。连接段74a和连接段73d形成连接部s形连接段，其中连接段74a与接触表面17b的形状匹配。

支撑段75通过弯曲连接段73e和相对的另一个弯曲连接段75a安装在底板73的另一个长边上。弯曲连接段73e和75a一起形成s形连接段。支撑臂75设计成板的形式，并且在其底侧上具有支撑段75b，该支撑段在衬片保持弹簧70、70'的安装状态下靠置在衬片背板3a的顶侧3d上。

图36示出了已经结合图32描述的具有狭缝74b的衬片保持弹簧70的另一个变型。

根据图34的变型的离开侧上的衬片保持弹簧70的以上描述自然也适用于进入侧上的衬片保持弹簧70'。

相应的支撑臂75、75'不仅以这种方式形成支撑件，而且也阻碍了在衬片保持弹簧70、70'的安装状态下相应衬片保持弹簧70、70'的旋转运动。

图37示出了图29所示的根据本发明的盘式制动器的第七实施例的另一变型的根据本发明的制动衬片3的示意性视图。图38﹣39示出了根据图37的第七实施例的该另一变型的衬片保持弹簧70、70'的示意性透视图。

在该另一变型中，与根据图34的变型相比的区别在于弹簧臂74的形状以及连接段74a和73d的形状以被拉伸的形式延伸，即相应弯曲部的曲率半径更大，其中连接段74a不与接触表面17b、17'b的形状匹配，并且在制动衬片3的安装状态下也不靠置在该接触表面上。

根据图38的衬片保持弹簧70的变型示出了狭缝74b，该狭缝沿着纵向轴线居中地延伸通过连接段74a和73b并延伸超过底板73的大约四分之三。这当然也适用于进入侧上的衬片保持弹簧70'。

关于狭缝74b、74'b的陈述，包括加强突缘/加强肋(未示出)，在此自然也适用。

第七实施例(包括其变型)的衬片保持弹簧70、70'由弹簧钢制成。

本发明不受上述实施例的限制，而是可以在所附权利要求的范围内进行修改。

因此，例如，可以设想的是，制动器支架5可以实施为带有所谓的径向凹槽21用于简单地安装制动衬片3。该凹槽21沿着相应的制动器支架鞍角5a、5'a的方向在相应凸耳5c、5'c的一侧与相应制动器支架鞍角5a、5'a的一个边缘之间延伸。这示出在图6中。

前述公开内容的阐述仅仅是为了说明本发明而非限制。由于本领域技术人员可以想到结合本发明的精神和实质对公开实施例进行修改，因此本发明应该解释为包括落在所附权利要求及其等同的范围内的一切。

附图标记列表

1盘式制动器

2制动盘

2a制动盘的旋转轴线

3制动衬片

3a衬片背板

3b摩擦衬里

3c、3'c突出部

3d顶侧

3e，3'e角部段

3f紧固段

3g，3'g引导突出部

3h，3'h凹陷部

3i，3'i倒角

3j致动侧

4，4'底切部

5制动器支架

5a，5'a；5b，5'b制动器支架鞍角

5c，5'c凸耳

5d支柱

5e紧固侧

5f支柱

6制动钳

6a夹紧段

6b反作用段

6c，6'c连接段

7衬片保持弹簧

7a中央段

7b，7'b臂

7c，7'c压力段

7d，7'd过渡段

7e，7'e中间段

7f，7'f；7g，7'g狭缝

7h保持段

7i，7'i连接段

7j渐缩部

7k保持段

7l，7'l连接段

8，8'支撑段

9，9'接触段

10主旋转方向

10a枢轴点

11，12力

11a，12a杠杆臂

13，13'底切表面

14，14'底切表面

15，16衬片槽

17，17'弹簧保持器

17a，17'a突出部

17b，17'b接触表面

18，18'保持元件

19，19'开口

20，20'紧固元件

20a板

20b，20c侧壁

20d横向段

20e连接部

21凹槽

30保持凸耳

30a接触表面

31保持开口

31a狭缝

32，32'顶侧

33，33'子段

34中央轴线

35，35'侧表面

70，70'衬片保持弹簧

70a中央段

70b，70c过渡段

71，71'压力段

72，72'支承段

72a支撑段

73，73'底板

73a，73'a连接段

73b，73'b紧固带

73c开口

73d，73'd连接段

73e，73'e连接段

74，74'弹簧臂

74a，74'a连接段

74b狭缝

74c，74'c压力段

75，75'支撑臂

75a，75'a连接段

75b，75'b支撑段

76，76'紧固元件

rs背侧

zs夹紧侧