本发明涉及一种船用汽轮机主汽门，尤其是一种船用汽轮机主汽门阀杆。
背景技术：
汽轮机的主汽门阀杆结构对间隙漏汽量、阀杆装配难度和阀门总体尺寸有较大影响。目前，船用汽轮发电机组阀杆主要采用两种结构形式，这两种阀杆各有其优缺点。
一种阀杆无密封凸肩(图1)，利用二半哈夫与阀壳的间距确定阀门行程，阀门行程需占用总体尺寸。阀杆采用中间粗两头细的形式，装配较为简单，阀杆与汽封体必须保证一定的间隙，因此阀门始终产生较大的漏汽量。
另一种阀杆带密封凸肩(图2)，利用阀杆凸肩与汽封体凹台确定阀门行程，阀门行程可不占用总体尺寸。阀杆凸肩与汽封体凹台的接触面进行研磨后密合，阀门开启后漏汽量极小。但由于阀杆是一端粗一端细的形式，装配必须单方向进行。
技术实现要素：
本发明是要提供一种主汽门阀杆结构，该结构能降低主汽门阀杆装配难度，减少阀杆漏汽，缩小阀门总体尺寸。
为实现上述目的，本发明的技术方案是：一种主汽门阀杆结构，由汽封体、阀杆、内螺纹环、外螺纹环组成，所述汽封体内部开设有通孔、通孔中设有凹台，凹台上端设有密封斜面；所述阀杆下部装有内螺纹环和外螺纹环，构成阀杆组件，所述内螺纹环通过螺纹与阀杆下部固定连接，且内螺纹环的上端平面与阀杆的t形台阶面紧贴密封连接；所述阀杆组件穿过汽封体，并可沿汽封体轴线运动，所述汽封体的凹台与阀杆组件之间形成环形槽，环形槽对应位置开有径向通孔；当主汽门完全开启后，所述内螺纹环的上端的凸肩斜面与汽封体的凹台上端的密封斜面接触密密连接，隔断阀杆漏汽。
进一步，所述内螺纹环下部的通孔对应位置开有径向小孔。
进一步，所述外螺纹环与阀杆螺纹连接，并与内螺纹环锁紧连接。
进一步，所述内、外螺纹环下部均设有用于叉形扳手进行紧固的叉形结构。
进一步，所述主汽门阀杆结构整体套装在阀壳内。
本发明的有益效果效果是：
本发明采用内螺纹环的上端面与阀杆的台阶面紧贴，并以其斜面凸肩与汽封体凹台内的斜面研磨，确保在阀门到达开启位置后，内螺纹环与阀杆和汽封体的接触面均密合，使整个阀杆的漏汽量极小。阀门的全开行程通过内螺纹环与汽封体间经研磨的斜面限位。汽封体在与阀壳接触面处开有抽气孔，内螺纹环在下部对应汽封体的抽气孔处开有小孔，以便使所有的阀杆漏汽被送至抽气系统而不会漏入外部环境。
本发明的主汽门阀杆结构简单，便于装配，充分利用空间，减小总体尺寸，可有效减少阀杆漏汽，提高汽轮机整机效率。可扩展应用到同类船用汽轮机组。
附图说明
图1为现有船用汽轮机的无密封凸肩的阀杆结构示意图；
图2为现有船用汽轮机的带密封凸肩的阀杆结构示意图；
图3为本发明的主汽门阀杆结构在主汽门未完全开启时的结构示意图；
图4为为本发明的主汽门阀杆结构在主汽门完全开启后的结构示意图；
图5为汽封体结构示意图；
图6为阀杆结构示意图；
图7为内螺纹环结构剖视图；
图8为外螺纹环结构剖视图；
图9为图7，8中a向视图。
具体实施方式
下面结合附图与实施例对本发明作进一步说明。
如图3至图9所示，本发明的一种主汽门阀杆结构，包括汽封体1、阀杆2、内螺纹环3、外螺纹环4。
汽封体1压装在主汽门壳体内，内部开有通孔、凹台及环形槽。并在环形槽对应位置开有径向通孔5，凹台上缘为斜面y6。内螺纹环3以螺纹连接方式装配在阀杆2下部，内螺纹环3的上端面8和阀杆2上与之相配合的t形台阶面7均有很高的自身平面度及与轴线垂直度，从而确保装配后紧贴，内螺纹环3下半段采用通孔结构，并在对应位置开有径向小孔9。外螺纹环4装配在内螺纹环3下方，用于将内螺纹环3锁紧。内、外螺纹环3，4下部均采用叉形结构11(见图9)，可利用叉形扳手进行紧固。内、外螺纹环3，4与阀杆2装配为阀杆组件，并以内螺纹环3的斜面x10与汽封体1的斜面y6相研磨至密合。阀杆组件穿过汽封体1，并沿轴线运动。各零件均采用钢制，相互间的接触表面均经过表面处理，具有很高的硬度，以防止其磨损和卡涩。
主汽门未完全开启时，内螺纹环3与汽封体1的的研磨面未接触，抽气系统经过与其相连通的汽封体环形槽抽除大量的阀杆2漏汽。主汽门完全开启后，内螺纹环3与汽封体1的研磨面接触，且内螺纹环3与阀杆2的接触面本已固定，基本可隔断阀杆2漏汽。此时，通过这两个接触面的微量阀杆2漏汽通过内螺纹环3上的小孔、汽封体1的环形槽被抽气系统抽除，防止其漏入外部环境。