自动复位浮动装置及设备的制作方法

本发明属于对中回位技术领域，更具体地说，是涉及一种自动复位浮动装置及使用该自动复位浮动装置的设备。

背景技术：

在机械制造、加工、安装设备、模具生产、产品转移等过程中，当设备上的其中一部分的部件需要频繁与其另一部分上的至少一个部件进行对位(例如，转盘取料工位，抓取结构需要频繁与转盘上的每个工位进行对接；再例如，自动化转运工位，取料工位需要频繁与物料送入工位或者/和物料送出工位进行对位；再例如，多工位注塑机生产时，至少一个动模需要依次频繁与多个定模进行对位等等，更多情况不再累述)；如果对位之前，两部分的部件之间的位置不是严格对应，这样就会造成对位偏差。

常规的方法是，利用视觉定位或者传感器进行纠正，视觉定位成本极高，而且，其使用会受到安装空间和使用环境的影响：例如，一些狭窄空间不易采集图像，一些会产生较强烈震动、高温和油烟等特殊环境不利于视觉定位装置使用；传感器成本较低，但是存在精度较低、受震动影响易发生失效等缺陷；另外，视觉定位和传感器都需要通过专门的程序进行控制，需要进行编程和调试，这样也会相应地增加成本和调试时间。

当然，也有一些设备通过调节装置进行调整。但是，现有的对位调节装置通常是针对特定设备设计制作，一般只能应用于特定设备中，如当两个设备中部件之间对位偏差不同时，即若一个设备中两部件之间对位存在角度偏差，而另一设备中两部件之间对位存在方向偏离，则针对这两个设备的对位调节装置无法实现通用。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种自动复位浮动装置，以解决现有技术中存在的对位调节装置仅适用于特定设备，通用性差的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种自动复位浮动装置，包括并排且间隔设置的两块连接板、用于弹性推顶两块所述连接板相互远离并用于带动两块所述连接板复位对中的若干弹性复位结构、以及用于限定两块所述连接板相互远离以使两块所述连接板分别抵持各所述弹性复位结构两端的若干限位牵引结构。

进一步地，各所述弹性复位结构包括弹性伸缩件和设于一个所述连接板上的导向凹槽；所述弹性伸缩件的一端安装于另一个所述连接板上，所述弹性伸缩件的另一端伸入所述导向凹槽中；所述导向凹槽由其底部朝向其口部的方向呈渐扩状，且所述导向凹槽的内侧面呈用于引导所述弹性伸缩件的另一端滑至该导向凹槽底部的曲面状。

进一步地，所述导向凹槽的横截面呈圆形。

进一步地，各所述弹性复位结构还包括导向柱，所述导向凹槽设于所述导向柱上，所述导向柱安装于相应的所述连接板上。

进一步地，所述弹性伸缩件包括支撑套以及一端滑动插装于所述支撑套中的滑杆，所述支撑套的一端安装于相应的所述连接板上，所述滑杆的另一端抵持所述导向凹槽的底部，所述支撑套内设有用于推动所述滑杆伸缩的弹簧，或者所述支撑套内封装有用于推动所述滑杆伸缩的气体或者液体。

进一步地，所述滑杆的另一端的端部呈半球形。

进一步地，各所述限位牵引结构包括限位柱和防脱座，所述限位柱的一端与一个所述连接板相连，另一个所述连接板上开设有供所述限位柱穿过的通孔，所述限位柱的另一端穿过所述通孔与所述防脱座相连，所述通孔的直径大于所述限位柱的直径。

进一步地，所述防脱座呈圆柱形，该另一个所述连接板上开设有容置所述防脱座的容置槽，所述容置槽的直径大于所述防脱座的直径，且所述容置槽直径与所述防脱座直径之差不小于所述通孔直径与所述限位柱直径之差。

进一步地，所述防脱座与所述限位柱的交接处呈锥形，该另一个所述连接板上开设有容置所述交接处的容置槽，所述容置槽呈与所述交接处相适配的锥形。

进一步地，各所述限位牵引结构还包括连接所述限位柱与相应所述连接板的转向件，所述转向件的一端与所述限位柱相连，所述转向件的另一端与所述连接板相连。

进一步地，至少一所述连接板上凸设有若干用于限定该两块所述连接板之间最小间距的限位凸台，若干所述限位凸台间隔设置。

进一步地，还包括若干限位带，各所述限位带的两端分别与两个所述连接板相连。

本发明的另一目的在于提供一种设备，包括如上所述的自动复位浮动装置。

本发明提供的自动复位浮动装置及设备的有益效果在于：与现有技术相比，本发明通过若干弹性复位结构弹性抵持两块连接板；而通过限位牵引结构限定两个连接板抵压各弹性复位结构，从而使这些弹性复位结构将两个连接板弹性连接，在两个连接板在承受压力时，两个连接板之间可以相互倾斜、偏移、旋转，以实现多个自由度浮动调节；而当两个连接板承受压力消失时，在各弹性复位结构的复位作用下，使两个连接板复位对中；该自动复位浮动装置具有多自由度浮动调节与复位对中的功能，进而可以适用于不同的浮动调节场合与设备，通用性好，且使用方便，成本较低，占用空间较小，几乎不受工作环境影响，而且不需要额外的软件程序进行控制，便于缩短设备调试时间。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的自动复位浮动装置的结构示意图一；

图2为本发明实施例一提供的自动复位浮动装置的结构示意图二；

图3为本发明实施例一提供的自动复位浮动装置的爆炸结构示意图一；

图4为本发明实施例一提供的自动复位浮动装置的爆炸结构示意图二；

图5为本发明实施例一提供的自动复位浮动装置的正视结构示意图；

图6为沿图5中线a-a的剖视结构示意图；

图7为沿图5中线b-b的剖视结构示意图；

图8为图3中弹性复位结构的正视结构示意图；

图9为沿图8中c-c线的剖视结构示意图；

图10为图8的弹性复位结构的立体结构示意图；

图11为图3中限位牵引结构的立体结构示意图。

图12为本发明实施例二提供的自动复位浮动装置的爆炸结构示意图；

图13为图12的自动复位浮动装置的剖视结构示意图；

图14为图12中限位牵引结构的立体结构示意图一；

图15为图12中限位牵引结构的立体结构示意图二。

图16为本发明实施例三提供的自动复位浮动装置的结构示意图。

其中，图中各附图主要标记：

100-自动复位浮动装置；10-连接板；11-螺纹内孔；12-容纳槽；13-穿过孔；14-通孔；15-容置槽；16-开槽；17-通过孔；

20-弹性复位结构；21-弹性伸缩件；22-支撑套；221-收口环；222-连接螺纹；23-滑杆；231-挡环；24-弹簧；25-导向柱；251-导向凹槽；253-连接孔；254-圆形凹槽；

30-限位牵引结构；31-限位柱；32-防脱座；33-转向件；34-转向座；35-转向轴；351-多边形台；36-安装座；361-锁定孔；

40-限位带。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，本申请权利要求、发明内容及以下实施例中的提及的两个连接板10，实际上是两块不同的连接板，在实际应用时，两块连接板的形状、厚度可根据需要自由设置，本领域技术人员可根据附图或者/和结合本领域技术常识将本申请中的两个连接板理解为彼此独立的第一连接板和第二连接板。当然，在还有一些实施例中，两个连接板的结构也可以制作相同。

实施例一：

请一并参阅图1至图11，现对本发明提供的自动复位浮动装置100进行说明。所述自动复位浮动装置100，包括两块连接板10、若干弹性复位结构20、以及若干限位牵引结构30；两块连接板10间隔设置，两块连接板10用于连接外部设备，如使用该自动复位浮动装置100时，可以将两块连接板10安装在需要调节的装置位置处。若干弹性复位结构20用于弹性推顶两块连接板10相互远离，同时用于带动两块连接板10复位对中；而若干限位牵引结构30用于限定两块连接板10相互远离以使两块连接板10分别抵持各弹性复位结构20两端，从而在限位牵引结构30与弹性复位结构20配合下，将两个连接板10弹性相连；而通过若干弹性复位结构20弹性推顶两个连接板10相互远离，则两个连接板10在承受压力时，可以相互倾斜、偏移；而在两个连接板10受到压力消失时，各弹性复位结构20在弹力作用下使两个连接板10远离复位，而限位牵引结构30可以防止两个连接板10分开脱离。

本发明通过若干弹性复位结构20弹性抵持两块连接板10；而通过限位牵引结构30限定两个连接板10抵压各弹性复位结构20，从而使这些弹性复位结构20将两个连接板10弹性连接，在两个连接板10在承受压力时，两个连接板10之间可以相互倾斜、偏移、旋转，以实现多个自由度浮动调节；而当两个连接板10承受压力消失时，在各弹性复位结构20的复位作用下，使两个连接板10复位对中；该自动复位浮动装置100具有多自由度浮动调节与复位对中的功能，进而可以适用于不同的浮动调节场合与设备，通用性好，且使用方便，成本较低，占用空间较小，几乎不受工作环境影响，而且不需要额外的软件程序进行控制，便于缩短设备调试时间。

进一步地，各弹性复位结构20包括弹性伸缩件21和导向凹槽251，导向凹槽251设于一个连接板10上；弹性伸缩件21的一端安装于另一个连接板10上，弹性伸缩件21的另一端伸入导向凹槽251中；导向凹槽251由其底部朝向其口部的方向呈渐扩状，且导向凹槽251的内侧面252呈用于引导弹性伸缩件21的另一端滑至该导向凹槽251底部的曲面状，通过弹性伸缩件21的设置，可以弹性推顶两块连接板10；而在连接板10上设置导向凹槽251，而弹性伸缩件21的一个端部抵持导向凹槽251的底部，则弹性伸缩件21可以与导向凹槽251的深度方向相互倾斜与偏移，进而两个连接板10承受压力时，让两个连接板10之间可以发生适应性地相互倾斜与偏移，实现多自由度浮动调节，以适用不同的场所，提高适用性与通用性；而当两个连接板10承受压力消失时，由于导向凹槽251内侧面的引导作用，弹性伸缩件21与导向凹槽251内侧面弹性抵压，通过弹性伸缩件21的推动作用能进行引导定位，并且在各弹性伸缩件21弹力作用下复位时，可以带动两块连接板10复位。在其它一些实施例中，弹性复位结构20也可以使用压缩扭簧结构，通过压缩扭簧的弹性伸缩及轴向复位性能，实现两块连接板10的弹性连接与自动复位对中。

在一个连接板10上设置导向凹槽251，各弹性复位结构20的弹性伸缩件21抵持导向凹槽251，则各弹性伸缩件21可以相对导向凹槽251发生倾斜，同时由于各弹性伸缩件21的伸缩性，从而两个连接板10在承受压力时，两个连接板10之间可以相互倾斜、偏移，以实现多个自由度浮动调节；而当两个连接板10承受压力消失时，由于各弹性伸缩件21伸缩长度不一致，以及倾斜角度不一致，导致其受力不均匀，则会在弹力作用下推动两个连接板10移动，而使各弹性伸缩件21受力达到均衡复位，进而使两个连接板10复位对中。该自动复位浮动装置100具有多自由度浮动调节与复位对中的功能，进而可以适用于不同的浮动调节场合与设备，通用性好，且使用方便，成本较低，占用空间较小，几乎不受工作环境影响，而且不需要额外的软件程序进行控制，便于缩短设备调试时间。如该自动复位浮动装置100可以应用于转运机构、合模机构、抓取机构、模具、机械手、机床、送料设备等等装置中。

进一步地，请一并参阅图4、图9和图10，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，导向凹槽251的横截面呈圆形，以方便加工，同时可以使弹性伸缩件21在向导向凹槽251轴向的各侧倾斜时，受力均匀，以便两个连接板10可以更好的相互倾斜与偏移。在另一些实施例中，导向凹槽251的横截面也可以其它形状，如椭圆形等。

进一步地，请一并参阅图4、图9和图10，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，导向凹槽251呈圆锥形，以方便加工制作，同时其侧面可以起到良好的引导作用。当然，在其它一些实施例中，导向凹槽251也可以呈半球形、碗口形等形状。

进一步地，请一并参阅图3、图4、图9和图10，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，各弹性复位结构20还包括导向柱25，导向凹槽251设于导向柱25上，导向柱25安装于相应的连接板10上。设置导向柱25，以方便加工，并且也方便更换；同时导向柱25可以使用耐磨材料制作，以增加寿命；在其他实施例中，导向凹槽251也可以直接开设在连接板10上。

进一步地，请一并参阅图3、图4、图9和图10，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，导向柱25上背离导向凹槽251的一面设有连接孔253，以方便安装固定，如可以通过螺钉将导向柱25安装在连接板10上。相应连接板10上对应于连接孔253的位置开设有穿过孔13，从而可以将螺钉经穿过孔13与连接孔253相连，进而将导向柱25安装在连接板10上。

进一步地，导向柱25上连接孔253位于导向凹槽251底部对应的位置。该结构可以方便加工制作，同时可以方便将导向柱25进行固定安装，并且在安装时，也可以良好的保证导向柱25各向受力均匀。在其它一些实施例中，也可以在导向柱25上设置多个连接孔253。

进一步地，相应连接板10上还开设有容纳槽12，以容纳导向柱25，进而可以将导向柱25置于容纳槽12中，进而可以减小占用空间。

进一步地，请一并参阅图5、图8至图10，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，弹性伸缩件21包括支撑套22、滑杆23和弹簧24；滑杆23的一端滑动插入支撑套22中，通过支撑套22来支撑滑杆23；弹簧24安装在支撑套22中，通过弹簧24来推顶滑杆23，以实现滑杆23沿支撑套22弹性滑动。在其他实施例中，弹性伸缩件21也可为(线性)气缸或者(线性)液压缸，气缸或者液压缸的缸杆相当于本实施例中的滑杆23，气缸或者液压缸是通过封装于其内部的气体或者液体推动缸杆相对于缸体移动。当然，还有一些实施例中，可以直接在支撑套内封装气体或液体，以推动滑杆伸缩，即形成气缸或液压缸结构。

进一步地，请一并参阅图5、图8至图10，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，滑杆23的另一端的端部232呈半球形，即滑杆23伸出支撑套22的一端的端部232设置呈半球形。

进一步地，请一并参阅图5、图8至图10，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，导向凹槽25底部的中心位置开设有圆形凹槽254，圆形凹槽254的直径小于滑杆23另一端端部232的半径。在导向凹槽25底部的中心位置开设圆形凹槽254，当滑杆23另一端的端部232在复位滑动至导向凹槽25底部时，滑杆23另一端端部232的部分区域可以落入圆形凹槽254中，以更好的定位。

进一步地，请一并参阅图5、图8至图10，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，支撑套22远离滑杆23一端的外侧设有连接螺纹222，以便通过连接螺纹222来安装固定支撑套22，进而安装弹性伸缩件21。在使用时，相应连接板10上开设有与连接螺纹222配合的螺纹内孔11，以便可以通过螺纹连接。当然，在其它一些实施例中，相应连接板10上开设有固定孔，支撑套22也可以通过过盈配合、焊接或者螺栓锁紧(螺栓锁紧时，螺栓透过连接板10与支撑套22的内壁上端螺接，若支撑套22顶部封闭则可直接与其顶部螺接)安装在固定孔中。

进一步地，请一并参阅图8至图10，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，支撑套22远离连接螺纹222的一端设有平面223，以供安装工具夹持，以便可以通过工具夹持平面223，方便安装支撑套22。

进一步地，请一并参阅图8至图10，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，滑杆23的一端设有沿该滑杆23的径向凸设有挡环231，支撑套22靠近滑杆23的一端向内延伸有用于止挡挡环231的收口环221。通过在支撑套22的端部设置收口环221，而在滑杆23上设置挡环231，可以防止滑杆23脱离支撑套22。

在其它一些实施例中，弹性伸缩件21还包括固定座，固定座安装于支撑套22一端，弹簧24远离滑杆23的一端抵持固定座，即固定座将弹簧24盖于支撑套22中，即可以防止弹簧24脱落，同时也可以方便安装固定。更进一步地，固定座上还可以设置安装孔，安装孔为螺纹孔或者能与限位销紧配合的定位孔，以方便安装固定座。

进一步地，请一并参阅图3、图4、图7和图11，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，各限位牵引结构30包括限位柱31和防脱座32，限位柱31的一端与一个连接板10相连，另一个连接板10上开设有供限位柱31穿过的通孔14，限位柱31的另一端穿过通孔14与防脱座32相连，通孔14的直径大于限位柱31的直径。设置限位柱31和防脱座32，并在相应的连接板10上设置通孔14，则可以通过防脱座32与限位柱31相连，进而防止限位柱31从通孔14中抽出。而限位柱31远离防脱座32的一端与相应地连接板10相连，则可以限定两块连接板10间的间距。进一步地，将通孔14的直径设置大于限位柱31的直径，从而在通孔14与限位柱31间可以形成容让空间，则限位柱31可以在通孔14中，沿通孔14深度方向滑动与沿通孔14径向移动，进而两块连接板10间的间距可以相互靠近，以实现两块连接板10间相互倾斜；并且两块连接板10间可以相互偏移，并且该容让空间还可以限定两块连接板10相互偏移的距离，这样一方面便于连接板10在承受压力时，提高两连接板10之间浮动的自由度，同时，便于降低两连接板10发生浮动和复位时通孔14孔壁与限位柱31之间的摩擦力，防止浮动过程中发生卡死，提高浮动的灵活性，延长通孔14和限位柱31的使用寿命。在其它一些实施例中，也可以使用柔性线/条/带/丝等结构来限定两块连接板10之间的距离，通过让小段柔性线/条/带/丝的一端与限位柱31一端固定连接，限位柱31另一端和小段柔性线/条/带/丝的另一端分别与两连接板10连接，柔性线/条/带/丝仅需要较短的长度即可，其长度保证两连接板10之间可自由浮动，且保证弹性伸缩件21的滑杆23不得与导向凹槽251脱离。

进一步地，请一并参阅图3、图6、图7和图11，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，通孔14直径与限位柱31直径之差小于导向凹槽251之口部的半径，该结构在两块连接板10偏移时，可以避免弹性伸缩件21的端部滑出导向凹槽251。

进一步地，请一并参阅图3、图4、图7和图11，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，防脱座32呈圆柱形，从而使防脱座32与限位柱31的交接处321呈台阶面，该另一个连接板10上开设有容置防脱座32的容置槽15，即用于连接防脱座32的连接板10上对应开设有容置槽15，并且容置槽15的直径大于防脱座32的直径，且容置槽15直径与防脱座32直径之差不小于通孔14直径与限位柱31直径之差。设置容置槽15，可以便于容置防脱座32；另外，该结构还可以通过容置槽15的底面配合定位与限定防脱座32，进而在两块连接板10不承受压力时，可以更好的使两块连接板10移动至最大间距位置，方便弹性复位结构20推动两块连接板10复位。

进一步地，请一并参阅图3、图4、图7和图11，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，各限位牵引结构30还包括连接限位柱31与相应连接板10的转向件33，转向件33的一端与限位柱31相连，转向件33的另一端与连接板10相连。设置转向件33，以便在两个连接板10间发生偏移、旋转、倾斜时，可以更为灵活。

进一步地，请一并参阅图3、图4、图7和图11，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，转向件33包括转向座34和转向轴35，转向轴35与限位柱31相连，转向轴35铰接于转向座34上，以便转向轴35可以在转向座34上转动。而转向座34用来与相应连接板10相连，以通过该转向件33将限位柱31与相应连接板10相连。

进一步地，请一并参阅图3、图4、图7和图11，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，转向轴35与转向座34通过球铰相连。从而使转向轴35可以在转向座34上更灵活地转动，自由度更高。在其它一些实施例中，转向件33也可以为万向节。

进一步地，请一并参阅图3、图4、图7和图11，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，限位柱31与防脱座32是一体成型，以方便制作，保证限位柱31与防脱座32的连接强度。

进一步地，请一并参阅图3、图4、图7和图11，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，转向轴35上安装有供安装工具夹持的多边形台351，转向轴35的自由端设有外螺纹，限位柱31中设有与外螺纹配合的螺纹孔。该结构在安装使用时，可以方便将转向轴35与限位柱31相连，组装方便。

进一步地，防脱座32上还设有一字槽322，以便工具(主要指一字螺丝刀)插入，便于防脱座32与转向轴35的连接，在其他实施例中，一字槽322也可设置为十字槽、六角盲孔或者其他形状便于现有的工具(如螺丝刀或者六角扳手等)拧动的槽或者孔。

进一步地，请一并参阅图3、图4、图7和图11，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，转向座34远离转向轴35的一端设有安装座36，安装座36的横截面呈多边形；设置安装座36，以方便安装固定转向座34。而将安装座36的横截面设置呈多边形，可以方便定位固定，同时也方便安装工具夹持。安装工具可以扳手等工具。进一步地，相应地，连接板10上设有对应容置安装座36的开槽16，以便安装及容置安装座36。

进一步地，请一并参阅图3、图4、图7和图11，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，安装座36中开设有锁定孔361，以便可以通过螺钉等锁定件来安装固定。相应地，连接板10上对应于锁定孔361的位置开设有通过孔17，以供螺钉等锁定件穿过与锁定孔361相连。

进一步地，请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，若干弹性复位结构20以两个连接板10的中心的连线为轴线呈环形阵列排布。将若干弹性复位结构20环形阵列排布，可以使两个连接板10各处受到弹性复位结构20的弹性推力更为均衡。本实施例中，弹性复位结构20为三个，在其它实施例中，弹性复位结构20也可以为四个、五个、六个等等数量。

进一步地，请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，若干限位牵引结构30以两个连接板10的中心的连线为轴线呈环形阵列排布。将若干限位牵引结构30环形阵列排布，可以使两个连接板10各处受到限位牵引结构30的牵引限制力更为均衡。本实施例中，限位牵引结构30为三个，在其它实施例中，限位牵引结构30也可以为四个、五个、六个等等数量。

进一步地，请一并参阅图1至图4，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，两个连接板10的结构可以制作相同，以方便加工制作。在另一些实施例中，两个连接板10的结构也可以制作不同，以适应安装在不同的设备中。

实施例二：

请参阅图12至图15，本实施例的自动复位浮动装置100与实施例一的自动复位浮动装置区别为：

本实施例中，防脱座32与限位柱31的交接处321呈锥形，从而在使用时，可以通过锥形结构实现自动定位。该另一个连接板10上开设有容置防脱座32的容置槽15，即用于连接防脱座32的连接板10上对应开设有容置槽15，并且容置槽15呈与交接处321相适配的锥形，从而可以通过防脱座32与容置槽15的配合，以对限位柱31进行定位，进而在两个连接板10承受压力消失时，使两块连接板10可以更快、更好的复位对中。

本实施例中，防脱座32的靠近限位柱31的一端呈锥形。以保证防脱座32的强度。在其它一些实施例中，也可以将防脱座32整体设置呈锥形。

本实施例的自动复位浮动装置100的其它结构与实施例一的自动复位浮动装置的其它结构相同，在此不再赘述。

实施例三：

请参阅图16，本实施例的自动复位浮动装置100与实施例一的自动复位浮动装置区别为：

本实施例中，自动复位浮动装置100还包括若干限位带40，各限位带40的两端分别与两个连接板10相连。设置限位带40，可以更好的提供初始位置时，两个连接板10之间的牵引力度，避免由于各连接板10由于承载过重或者与其他结构分离时拔模力度过大而导致两个连接板10之间设置的限位牵引结构30受到的拉力过大而发生连接失效的问题。

进一步地，限位带40可以为柔性带、柔性绳等结构，从而不会影响两个连接板10之间的浮动调节。

进一步地，限位带40为两对，且两对限位带40对称设置在各连接板10的两侧，以使两个连接板10到限位带40的牵引力更均匀。

本实施例的自动复位浮动装置100的其它结构与实施例一的自动复位浮动装置的其它结构相同，在此不再赘述。

实施例四：

本实施例的自动复位浮动装置100与实施例一的自动复位浮动装置区别为：

本实施例中，作为本发明提供的自动复位浮动装置100的一种具体实施方式，至少一块连接板10上设置有若干间隔设置的限位凸台(未示出)，限位凸台限定用于对两块连接板10之间的最小间距，若干限位凸台对两连接板10之间的最小间距进行限定后，可避免压缩扭簧20由于对位时冲击力过大频繁被压缩至极限位置而发生损坏，同时方便应对对位时要求较大插入力度的情况。

若干限位凸台以至少一连接板10的中心轴线为中心呈环形排列在该连接板10上。

本实施例的自动复位浮动装置100的其它结构与实施例一的自动复位浮动装置的其它结构相同，在此不再赘述。

实施例五：

本发明实施例还提供了设备，该设备包括如实施例一至四任一项所述的自动复位浮动装置100。该设备可以为转运机构、抓取机构、机械手、模具加工设备、数控机床等等。

一些实施例中，该设备可以为自动化设备，其包括转运机构，转运机构包括如实施例一至四任一项所述的自动复位浮动装置100。还有一些实施例中，机械手包括抓取机构，该抓取机构包括如实施例一至四任一项所述的自动复位浮动装置100。

进一步地，模具加工设备可以为注塑机、压铸机、硅胶机、冲压机等。

进一步地，数控机床可以为数控铣床、雕刻机、加工中心、火花机、线切割、数控磨床等。

实施例六：

本发明实施例还提供了一种自动化设备，其包括转运机构，转运机构包括如实施例一至四任一项所述的自动复位浮动装置100。

实施例七：

本发明实施例还提供了一种机械手，其包括抓取机构，抓取机构包括如实施例一至四任一项所述的自动复位浮动装置100。

实施例八：

本发明实施例还提供了一种模具加工设备，其包括如实施例一至四任一项所述的自动复位浮动装置100。模具加工设备为注塑机、压铸机、硅胶机、冲压机等设备中的任一种。

实施例九：

本发明实施例还提供了一种数控机床，其包括如实施例一至四任一项所述的自动复位浮动装置100。数控机床为数控铣床、雕刻机、加工中心、火花机、线切割、数控磨床等设备中的任一种。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。