本实用新型涉及汽车电磁控制技术领域，具体涉及一种直通型气路结构的电磁阀。
背景技术：
阀门是在流体系统中，用来控制流体的方向、压力、流量的装置，是使配管和设备内的介质(液体、气体、粉末)流动或停止并能控制其流量的装置。阀门是管路流体输送系统中控制部件，用来改变通路断面和介质流动方向，具有导流、截止、节流、止回、分流或溢流卸压等功能。
电磁阀(Electromagnetic valve)是用电磁控制的工业设备，是用来控制流体的自动化基础元件，属于执行器，并不限于液压、气动。用在工业控制系统中调整介质的方向、流量、速度和其他的参数。电磁阀可以配合不同的电路来实现预期的控制，而控制的精度和灵活性都能够保证。电磁阀有很多种，不同的电磁阀在控制系统的不同位置发挥作用，最常用的是单向阀、安全阀、方向控制阀、速度调节阀等。
电磁阀一般是利用电能流经线圈产生电磁吸力将阀芯(克服弹簧或自重力) 吸引。分常开与常闭两类。通常用于切断油、水、气等物质的流通，配合压力、温度传感器等电气设备实现自动控制。
目前，在汽车及其他电气化设备中，在实施各种控制、实现各种功能的过程中，经常要使用电磁阀对气囊、气袋进行充气、放气。在这些过程中，充放气的速度，即充放气过程的用时是最核心的要求之一，一般要求是越快越好；其次是可靠性，在使用过程中故障率越小越好；第三，是寿命，越长越好；第四是功耗越小越好；第五是工作过程中的噪声越小越好。
参见附图1，在目前常用的直通式单向电磁阀气路结构设计中，往往不能达到上述的各项要求，普遍存在如下几个不足：
其一，充放气速度较慢、用时长，充气气路具有多个方向转折、通气截面较小、气阻较大；气体必须要经过阀座静铁芯1气道，再经过动铁芯2与腔体3内壁的狭小气道空间，这种的设计由于气流流道比较狭小，气流量损失较大，充气时间偏长；
其二，现有静铁芯处于充气气路上，为了使其保持通气而采用了空心结构、在其内部设有通气孔；这样一方面导致气路通气截面较小，另一方面还导致吸合电磁力偏低，由于其为中空铁芯，其比实心铁芯的电磁截面小，需要较大的吸合功率，因此电磁线圈能耗高、发热量大、容易出现故障；同时启动响应速度慢，通电后产生的吸合电磁力低、克服复位弹簧弹力的速度慢、时间长，需要消耗更多的电源功率才能达到所需的启动效果；
其三，在气路进行排气操作时，由于排气口较小、且气路方向有弯折，往往会产生较大的噪音。目前的做法普遍是在阀座内部内置消音件，这种做法进一步减少了气路的有效导通截面；同时随着使用时间推移，消音件容易损坏，无法达到初始功效，需要整体拆卸再更换消音件。
针对上述问题，需要研究开发一种新的一种直通型电磁阀的气路控制方法及电磁阀，采用独特的直通式气路设计及整体结构设计，使充、放气路均不需要经过静铁芯，气路也无需发生方向变化，且采用实心铁芯，增大电磁吸合面积，减小启动消耗的功率，并延长电磁阀的使用寿命，以同时实现多项指标要求，达到综合性能最优化。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于，提供一种直通型气路结构的电磁阀，以达到综合性能最优化：首先加快充放气的速度，然后其提高工作的可靠性，降低在使用过程中故障率；第三，延长寿命；第四是降低功耗；第五降低工作过程中的噪声。
本实用新型提供的直通型气路结构电磁阀，其充、放气气路均不需要经过静铁芯；此外，动静铁芯均采用实心铁芯，增大电磁吸合面积，减小启动时控制线圈的电流及消耗的功率。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：
一种直通型气路结构的电磁阀，其特征在于，
其包括一电磁阀座，该电磁阀座内部设有一中空的腔体，该腔体内部设有一静铁芯、一动铁芯；同时设有包绕在静铁芯和动铁芯上的一复位弹簧，以及包绕在静铁芯、动铁芯前段上的一电磁控制线圈；
其还包括一气路阀座，该气路阀座沿阀座侧壁轴向设有一中空的内腔，该内腔的底部开口通过单向阀与外部气源连通，形成充气气路；该内腔的上部开口连接有待充气或泄气的气囊或气袋，作为气路终端；在该气路阀座侧壁的一侧，设有一穿透侧壁的水平泄气口，作为气路终端的排气出口；
所述的气路阀座竖直设置，电磁阀座水平设置，二者的阀座侧壁相互接触并且保持密封，所述电磁阀座动铁芯的外端面，水平穿过气路阀座的竖直内腔后抵接水平泄气口；该动铁芯的直径远小于竖直内腔的直径，充气气路绕过该动铁芯后继续保持导通，且充气气路的方向仍然为竖直；
当动铁芯的电磁控制线圈断电时，在静铁芯和复位弹簧的共同作用下，动铁芯的外端面水平穿过气路阀座的竖直内腔后、封堵住水平泄气口，使气路内气体不能通过泄气口泄露；此时由外部气源供气，压力气体通过单向阀、经过充气气路、绕过动铁芯后，到达气路终端，直至气路终端充满；该气路阀座内腔为直通型，充气时压力气体的流动方向为直线，流动过程中方向不发生变化即可到达气路终端；
当外部气源停止供气时，气路及终端内的压力气体被单向阀截止，同时被动铁芯端面封住泄气口，使其不能对外泄露、存储在气路及终端内；
当铁芯的电磁控制线圈通电时，在静铁芯和复位弹簧及电磁力的共同作用下，电磁力克服复位弹簧的弹力，使动铁芯向静铁芯一侧水平移动，泄气口打开，使气路内气体通过泄气口排出到外部，形成排气气路；该气路阀座内腔为直通型，排气时压力气体向泄气口的流动方向为直线，流动过程中方向不发生变化即可到达泄气口，并由该泄气口排出到阀体外，将气路及终端内的压力气体排出。
所述的复位弹簧为一压缩弹簧，其前侧段包绕在静铁芯上，后侧段包绕在动铁芯上；所述包绕有复位弹簧静铁芯及动铁芯的一段，均设有向内侧的凹槽，将该复位弹簧嵌设在该凹槽内。
所述气路阀座侧壁中段的一侧，设有一向外的突起部，该段侧壁内侧面上设有一向外侧面伸出的凹槽；所述穿透侧壁的水平泄气口，即设置在该凹槽内；当所述的动铁芯的外端面，插入到该凹槽内时，将泄气口封堵，离开该凹槽时，将泄气口打开。
所述的泄气口突起部的外侧还设有一端盖，该端盖内侧面上设有多个排气道与所述的泄气口相连通，各排气道向外的开口处，均设有一消音件。
作为本实用新型进一步优选，其包括以下步骤：
(4)直通型气路结构电磁控制电磁泄压过程，动铁芯受电磁作用力远离泄气口靠拢至静铁芯，直通气路管道内部气体通过动铁芯与突体之间的间隙进入泄气口，最后气体通过泄气口直接输出外部。
作为本实用新型进一步优选，所述静铁芯和动铁芯为实心铁芯。
作为本实用新型进一步优选，还包括消音件，所述消音件设置在气路阀座泄气口外；所述消音件为棉料材质。
本实用新型的有益效果为：
1、充气速度快：本实用新型提供的电磁阀，通过对充气气路进行重新设计，在充气的时候，电磁控制线圈断电动铁芯封住泄气口，压力气体从气源 (气泵)出来，经过单向逆止阀，穿过气路，直接进入终端(气囊或气袋) 里，无需经过静铁芯；且在充气过程中，压力气体沿气路直行、无需发生方向变化即可到达终端，气路平均横截面大、气路顺畅、风阻小；克服了现有气路结构电磁阀气体必须要经过阀座静铁芯气道，再经过动铁芯与腔体内壁狭小气道空间所造成的缺陷，降低了气流能量损失，减少充气时长；经过实际测试，本实用新型提供的方法及电磁阀，在整体体积与重量相仿、外部气源和终端相同的条件下，其充气气路平均横截面比现有电磁阀大1.5～2倍，充气速度快1.6～2.5倍，大大缩小了充气用时。
2、提高工作的可靠性，降低在使用过程中故障率。本实用新型简化了充放气气路，使充气气路避开了静铁芯，且将动静铁芯均采用实心铁芯，增大二者之间的电磁吸合面积，从而使电磁控制线圈的工作更为有效，所需的控制电流更小，工作时发热量更低；充气过程中，仅有单向阀和终端动作，其他部件均不动作，因而减少了零部件故障率，使电磁阀整体工作的可靠性更高。
3、降低了整体功耗。在充气过程中，仅有单向阀及终端被动动作，且气路为直向，均不消耗压力气体的能量，因此充气速度快、节约外部气源的功耗；在排气过程中，电磁控制线圈通电，使动铁芯克服复位弹簧向静铁芯一侧移动，打开泄气口；此时，仅有电磁控制线圈、动静铁芯参与动作，其他部件均不动作；且排气气路中的压力气体直接由泄气口排出，在气路中不发生方向变化，排气的速度也较快，电磁控制线圈的通电时长较短；同时，由于且将动静铁芯均采用实心铁芯，增大了二者之间的电磁吸合面积，从而使电磁控制线圈的工作电流更小，工作时发热量更低，使整体功耗降低；经过实际测试，在整体体积与重量相仿、外部气源和终端相同的条件下，动静铁芯的平均吸合横截面比现有电磁阀大1.2～1.8倍，电磁控制线圈产生相同吸合力的工作电流降低15％以上，吸合速度快1.5～2倍，缩短排气用时15～20％，可降低整体功耗15～25％。
4、降低启动电磁控制线圈消耗的功率、缩短排气启动时间、降低内部发热量和内外部温差，提高各部件之间配合的精度，尤其是提高各部件之间的密封性能，避免各处密封失效，延长电磁阀整体寿命。将动静铁芯均采用实心铁芯、二者的接触面较大，且将静铁芯直接连接在阀座壳体上，可以使静铁芯将动铁芯及电磁控制线圈工作时产生的热量，快速的导出到阀座壳体上并散发出去，避免阀体内部原件出现局部高温(特别是电磁控制线圈)，从而使阀体各处温度相互接近，避免因热胀冷缩现象而导致各处密封失效，使气路的密封性受到破坏、导致气路漏气。
5、降低工作过程中的噪声，达到综合性能最优化。本实用新型将充气、排气气路均设计为直向、直通型，压力气体在气路中流动的过程中，方向不发生变化，各处气路的截面积均较大，流通顺畅、气阻小，减小了充气、排气过程中的震动和噪音；同时，将消音件设置在气路外部而不是内部，增大了气路的截面积，且在消音件损坏时容易更换，便于维护，达到了综合性能最优化。
为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。
附图说明
图1所示为现有技术单向电磁阀结构示意图；
图2所示为本实用新型实施例的整体立体结构示意图。
图3所示为本实用新型实施例的充气气路及结构示意图；
图4所示为本实用新型实施例的排气气路及结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参阅附图2至附图4，本实施例提供的一种的直通型气路结构的电磁阀，其包括内腔10.2、设有单向逆止阀10.1的气路阀座10，以及与该气路阀座 10相连接的电磁阀座20；所述电磁阀座20内部包括腔体20.1，所述腔体20.1 内部设置有静铁芯30和动铁芯40以及连接在静铁芯30和动铁芯40之间的复位弹簧50；设置在静铁芯30、动铁芯40前段上的电磁控制线圈20.2，静铁芯30和动铁芯40为实心铁芯；所述气路阀座10内部包括与内腔相连通的直通气路管道10.2，所述气路阀座10内部还包括与该直通气路管道10.2相连通的凹槽10.3，所述凹槽10.3一侧具有能够供直通气路管道10.2内部气体外泄的泄气口10.4，所述突体10.3另一侧具有能够供动铁芯40接入至凹槽 10.3内部的连接口10.5，所述动铁芯40接入至凹槽10.3内部，所述凹槽10.3 内侧壁与动铁芯40外端面之间设有环形密封圈(火山口)。
本实施例直通型气路结构电磁阀，还包括消音件80.1，所述消音件设置在气路阀座10泄气口10.4外，消音件80.1为棉料材质。
具体地，其包括一电磁阀座20，该电磁阀座20部设有一中空的腔体20.1，该腔体20.1内部设有一静铁芯30、一动铁芯40；同时设有包绕在静铁芯30 和动铁芯40上的一复位弹簧50，以及包绕在静铁芯30、动铁芯40前段的一电磁控制线圈20.2；
其还包括一气路阀座10，该气路阀座沿阀座侧壁10轴向设有一中空的内腔10.2，该内腔10.2的底部开口通过单向阀10.1与外部气源70连通，形成充气气路；该内腔10.2的上部开口连接有待充气或泄气的气囊或气袋，作为气路终端60；在该气路阀座10侧壁的一侧，设有一穿透侧壁的水平泄气口10.4，作为气路终端60的排气出口；
所述的气路阀座10竖直设置，电磁阀座20水平设置，二者的阀座10、20侧壁相互接触并且保持密封，所述电磁阀座20内部动铁芯40的外端面，水平穿过气路阀座10的竖直内腔10.2后抵接水平泄气口10.4；该动铁芯40 的直径远小于竖直内腔10.2的直径，其空隙部分形成连接口10.5，充气气路绕过该动铁芯40、通过连接口10.5后继续保持导通，且充气气路的方向仍然为竖直；水平泄气口10.4朝向内侧的表面上，设有一突起的环型密封圈(也称火山口)，其与动铁芯40的外端面在复位弹簧50的作用下紧密接触、保持密封；
当动铁芯40的电磁控制线圈20.2断电时，在静铁芯30和复位弹簧50 的共同作用下，动铁芯40的外端面水平穿过气路阀座10的竖直内腔10.2后、封堵住水平泄气口10.4，使气路内气体不能通过该泄气口10.4泄露；此时由外部气源70供气，压力气体通过单向阀10.1、经过充气气路10.2、绕过动铁芯40后，经过连接口10.5，到达气路终,60，直至气路终端充满60；该气路阀座内腔10.2为直通型，充气时压力气体的流动方向为直线，流动过程中方向不发生变化即可到达气路终端60；如此，即完成一个充气过程。
当外部气源70停止供气时，气路10.2及终端60内的压力气体被单向阀10.1截止，同时被动铁芯40外侧端面封住泄气口10.4，使其不能对外泄露、存储在气路10.2及终端60内；使气路10.2及终端60内持续保持充满压力气体的状态；
当动铁芯40的电磁控制线圈20.2通电时，在静铁芯30和复位弹簧50 及电磁力的共同作用下，电磁力克服复位弹簧50的弹力，使动铁芯40整体向静铁芯30一侧水平移动，泄气口10.4打开，使气路10.2及终端60内的压力气体通过泄气口10.4排出到外部，形成排气气路；该气路阀座内腔10.2 为直通型，排气时压力气体向泄气口10.2的流动方向为直线，流动过程中方向不发生变化即可到达泄气口10.2，并由该泄气口10.4排出到阀体10外，将气路10.2及终端60内的压力气体排出，完成排气过程。
所述的复位弹簧为一压缩弹簧50，其前侧段包绕在静铁芯30的后段上，后侧段包绕在动铁芯40的前段上；所述包绕有复位弹簧50的静铁芯的后段，及动铁芯40的前段，均设有向内侧的凹槽，将该复位弹簧50嵌设在该凹槽内。
所述气路阀座10侧壁中段的一侧，设有一向外的突起部，该段侧壁内侧面上设有一向外侧面伸出的凹槽10.3；所述穿透侧壁的水平泄气口10.4，即设置在该凹槽10.3内；所述的动铁芯40的外端面，插入到该凹槽10.3内时，将泄气口10.4封堵，离开该凹槽10.3时，将泄气口10.4打开。
所述的泄气口突起部的外侧还设有一端盖80，该端盖80内侧面上设有多个排气道与所述的泄气口10.4相连通，各排气道向外的开口处，均设有一消音件80.1；所述端盖80上的消音件80.1设置在气路阀座泄气口10.4外；所述消音件80.1为棉料材质的消音棉，其他实施例中，也可以是多层消音器等其他消音部件。
本实施例提供的直通型电磁阀的气路控制方法及工作原理是：
(1)设置一电磁阀座20，该电磁阀座20壳体内部设有一中空的腔体 20.1，该腔体20.1内部设有一静铁芯30、一动铁芯40，同时设有包绕在静铁芯30后段和动铁芯40前段上的一复位弹簧50，以及包绕在静铁芯30全段、动铁芯40前段(前部约1/3段)上的一电磁控制线圈20.2；
(2)设置一气路阀座10，该气路阀座沿阀座壳体侧壁10轴向设置一中空的内腔10.2，该内腔10.2的底部开口通过单向阀(单向逆止阀)10.1与外部气源70(如气泵)连通后，形成充气气路；该内腔10.2的上部开口连接有待充气或泄气的气囊或气袋60，作为气路终端60；在该气路阀座侧壁10的一侧，设有一穿透侧壁10的水平泄气口10.4，作为气路终端60的排气出口；
(3)使气路阀座10竖直设置，使电磁阀座20水平设置，使二者的阀座 10、20侧壁相互接触并且保持密封，并使电磁阀座20内部动铁芯40的外端面水平穿过气路阀座10的竖直内腔10.2后、封堵或开启水平泄气口10.4；该动铁芯40的直径远小于竖直内腔10.2的直径，充气气路绕过该动铁芯40 后继续保持导通，且充气气路的方向仍然为竖直；水平泄气口10.4朝向内侧的表面上，设有一突起的环型密封圈(也称火山口)，其与动铁芯40的外端面在复位弹簧50的作用下紧密接触、保持密封；
(4)使动铁芯40的电磁控制线圈20.2断电，在静铁芯30和复位弹簧 50的共同作用下，动铁芯40的外端面水平穿过气路阀座10的竖直内腔10.2 后、封堵住水平泄气口10.4，使气路内气体不能通过泄气口10.4泄露；使外部气源(气泵)70供气，压力气体通过单向阀10.1、经过充气气路10.2、绕过动铁芯40后，到达气路终端60，直至气路终端60充满；该气路阀座内腔 10.2为直通型，充气时压力气体的流动方向为直线，流动过程中方向不发生变化即可到达气路终端60；完成充气过程；
(5)使外部气源70停止供气，气路10.2及终端60内的压力气体被单向阀10.1截止，同时被动铁芯40端面封住泄气口10.4，使其不能对外泄露、存储在气路10.2及终端60内；持续保持终端充满气体；
(6)使动铁芯40的电磁控制线圈20.2通电，在静铁芯30和复位弹簧50及电磁力的共同作用下，电磁力克服复位弹簧50的弹力，使动铁芯40向静铁芯30一侧水平移动，使动铁芯40的外端面离开环形密封圈、打开泄气口10.4、解除对水平泄气口10.4的封堵，使气路内压力气体通过泄气口10.4 排出到外部，形成排气气路；该气路阀座内腔10.2为直通型，排气时压力气体向泄气口10.4的流动方向为直线，流动过程中方向不发生变化即可到达泄气口10.4，并由该泄气口10.4排出到阀体10外，将气路10.2及终端60内的压力气体排出，完成排气过程。
在所述步骤(1)中，复位弹簧50为一压缩弹簧，其前侧段包绕在静铁芯30上，后侧段包绕在动铁芯40上；所述包绕有复位弹簧50的静铁芯30 及动铁芯40的一段，均设有向内侧的凹槽，将该复位弹簧50嵌设在该凹槽内，使复位弹簧的外侧面直径均小于静铁芯30及动铁芯40的外侧面直径。
所述步骤(2)中，在该气路阀座10侧壁中段的一侧，设有一向外的突起部，该段侧壁内侧面上设有一向外侧面伸出的凹槽10.3；所述穿透侧壁的水平泄气口10.4，即设置在该凹槽10.3内；所述的动铁芯40的外端面，插入到该凹槽10.3内时，将泄气口10.4封堵，离开该凹槽10.3时，将泄气口 10.4打开。
所述的泄气口突起部的外侧还设有一端盖80，该端盖80内侧面上设有多个排气道与所述的泄气口10.4相连通，各排气道向外的开口处，均设有一消音件80.1；该消音件80.1为消音棉。
所述静铁芯30和动铁芯40均为实心铁芯，二者的轴线处于同一水平线上。
在实际运行控制过程中，根据功能实现及控制需要，电磁阀往往要实现反复多次的充气、保气、排气的过程，各步骤之间可循环交替。
本实用新型的设计重点在于：采用独特的直通式气路设计及整体结构设计，使充、放气路均不需要经过静铁芯，气路也无需发生方向变化；且采用实心铁芯，增大电磁吸合面积，减小启动消耗的功率，并延长电磁阀的使用寿命，同时，通过将消音棉外置等措施，使其可以克服现有设计的多种不足，同时满足多项运行指标要求，达到综合性能的最优化。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。