本实用新型涉及车辆领域，更具体地，涉及一种制动器总成和具有其的车辆。
背景技术：
制动器总成是组成汽车的关键安全零部件之一。现有的盘式制动器，摩擦片与制动盘之间是平面接触，有效接触面积小，而制动盘的体积大，质量大，提供的制动力矩较小。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型提供一种制动器总成。
本实用新型还提供一种具有该制动器总成的车辆。
为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
根据本实用新型第一方面实施例的制动器总成包括：
转向节；
制动盘，所述制动盘与所述转向节相连，所述制动盘的两个侧面中的至少一个上设有沿其周向延伸且向内凹陷的弧形槽；
制动卡钳，所述制动卡钳设在所述转向节上；
内摩擦片和外摩擦片，所述内摩擦片和所述外摩擦片设在所述制动卡钳上且分别位于所述制动盘的两侧，所述内摩擦片和所述外摩擦片中至少一个上设有与所述弧形槽相匹配的凸起部，所述凸起部被构造成在所述制动卡钳夹紧时止抵所述弧形槽。
进一步地，所述制动盘的两侧的邻近外周的位置分别设有所述弧形槽，所述内摩擦片和所述外摩擦片的朝向所述制动盘的一侧分别设有所述凸起部。
进一步地，所述凸起部的表面形成为与所述弧形槽的弧度相对应的弧形面。
进一步地，所述凸起部与所述内摩擦片或所述外摩擦片一体成型。
进一步地，所述内摩擦片或所述外摩擦片的背向所述制动盘的表面形成为平面。
进一步地，所述内摩擦片或所述外摩擦片分别形成为长圆形，在所述内摩擦片或所述外摩擦片的宽度方向的截面上，所述内摩擦片或所述外摩擦片的一侧的厚度大于另一侧的厚度。
进一步地，所述内摩擦片和所述外摩擦片分别对称设在所述制动盘的两侧。
根据本实用新型第二方面实施例的车辆包括根据上述实施例所述的制动器总成。
本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：
根据本实用新型实施例的制动器总成，通过在制动盘的两个侧面分别设有向内凹陷的弧形槽，内摩擦片和外摩擦片分别设有与弧形槽相对配合的凸起部，该制动器总成增加了制动盘与摩擦片的有效接触面积，提升了制动力矩，改善了摩擦片偏磨的现象，减小了制动盘体积，实现了轻量化设计。
附图说明
图1为根据本实用新型实施例中制动器总成的一个结构示意图；
图2为根据本实用新型实施例中制动器总成的又一个结构示意图；
图3为根据本实用新型实施例中制动器总成的转向节的结构示意图；
图4为根据本实用新型实施例中制动器总成的制动卡钳的结构示意图；
图5为根据本实用新型实施例中制动器总成的制动盘的结构示意图；
图6为图5中线A-A的剖面图；
图7为根据本实用新型实施例中制动器总成的内摩擦片的结构示意图；
图8为图7中线B-B的剖面图。
附图标记：
制动器总成100；
转向节10；
制动盘20；弧形槽21；
制动卡钳30；
内摩擦片40；凸起部41；
外摩擦片50。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
下面首先结合附图具体描述根据本实用新型实施例的制动器总成100。
如图1至图4所示，根据本实用新型实施例的制动器总成100包括转向节10、制动盘20、制动卡钳30以及内摩擦片40和外摩擦片50。
具体而言，制动盘20与转向节10相连，制动盘20的两个侧面中的至少一个上设有沿其周向延伸且向内凹陷的弧形槽21，制动卡钳30设在转向节10上，内摩擦片40和外摩擦片50设在制动卡钳30上且分别位于制动盘20的两侧，内摩擦片40和外摩擦片50中至少一个上设有与弧形槽21相匹配的凸起部41，凸起部41被构造成在制动卡钳30夹紧时止抵弧形槽21。
换言之，如图2所示，制动器总成100主要由转向节10、制动盘20、制动卡钳30以及内摩擦片40和外摩擦片50组成，其中，制动盘20与转向节10相连，制动盘20的两个侧面或一个侧面设有向内凹陷的弧形槽21，弧形槽21沿着制动盘20的周向延伸，弧形槽21减小了制动盘20的体积，制动卡钳30与转向节10相连，制动卡钳30将内摩擦片40和外摩擦片50夹持在制动盘20的两侧，起到制动的作用，内摩擦片40和外摩擦片50中至少一个上设有与弧形槽21相对应的凸起部41，凸起部41被构造成在制动卡钳30夹紧时止抵弧形槽21，弧形槽21与凸起部41为圆弧接触，该种接触方式增加了制动盘20与摩擦片(内摩擦片40或外摩擦片50)的有效接触面积。
由此，根据本实用新型实施例的制动器总成100，通过在制动盘20的至少一个侧面设有向内凹陷的弧形槽21，内摩擦片40或外摩擦片50中与弧形槽21相对的面设有凸起部41，该制动器总成100增加了制动盘20与摩擦片的有效接触面积，提升了制动力矩，改善了摩擦片偏磨的现象，减小了制动盘20的体积，实现了轻量化设计。
根据本实用新型的一些具体实施例，如图5和图6所示，制动盘20的两侧的邻近外周的位置分别设有弧形槽21，如图2所示，内摩擦片40和外摩擦片50的朝向制动盘20的一侧分别设有凸起部41，制动盘20的两侧均为圆弧接触，增加了有效接触面积，提升了制动力矩。
根据本实用新型的一个实施例，凸起部41表面的弧度与弧形槽21表面的弧度相匹配，由此，凸起部41和弧形槽21接触更加稳定。
优选地，凸起部41与内摩擦片40或外摩擦片50一体成型。
具体地，凸起部41与内摩擦片40或外摩擦片50为一体成型件，一体成型件不仅结构稳定，而且便于加工。
根据本实用新型的一个实施例，内摩擦片40或外摩擦片50的背向制动盘20的表面形成为平面，该结构便于内摩擦片40或外摩擦片50与制动卡钳30相配合。
根据本实用新型的又一个实施例，图7和图8分别表示内摩擦片40的结构示意图和剖视图(外摩擦片50的结构与内摩擦片40结构相同)，以内摩擦片40为例说明，内摩擦片40形成为长圆形，内摩擦片40的两端还设有安装孔以与其他零件相配合，在内摩擦片40的宽度方向的截面上，如图8所示，内摩擦片40一侧的厚度大于另一侧的厚度以便于与制动盘20配合牢固。
优选地，内摩擦片40和外摩擦片50分别对称设在制动盘20的两侧，由此，该制动器总成100结构稳固，运行平稳。
总而言之，根据本实用新型实施例的制动器总成100，通过在制动盘20的两个侧面分别设有向内凹陷的弧形槽21，内摩擦片40和外摩擦片50分别设有与弧形槽21相对配合的凸起部41，该制动器总成100增加了制动盘20与摩擦片的有效接触面积，提升了制动力矩，改善摩擦片偏磨的现象，减小了制动盘20体积，实现了轻量化设计。
根据本实用新型实施例的车辆包括根据上述实施例的制动器总成100，由于根据本实用新型上述实施例的制动器总成100具有上述技术效果，因此，根据本实用新型实施例的车辆也具有相应的技术效果，提升了制动力矩，改善了摩擦片偏磨的现象，减小了制动盘20体积，实现了轻量化设计。
根据本实用新型实施例的车辆的构成和操作对于本领域技术人员而言是可以理解并且容易实现的，因此不再详细描述。
以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。