阀杆密封装置及汽轮机上的调节阀的制作方法

本实用新型涉及阀杆密封装置技术领域，尤其涉及一种阀杆密封装置及汽轮机上的调节阀。

背景技术：

阀杆是阀门重要部件，用于传动，上接执行机构或者手柄，下面直接带动阀芯移动或转动，以实现阀门开关或者调节作用；阀杆在阀门启闭过程中不但是运动件、受力件，而且是密封件。

阀杆在使用过程中，一般都会受热而发生膨胀，阀杆膨胀容易发生卡涩问题，对设备运行造成重大安全隐患，因此，目前为了防止阀杆卡涩，阀杆与汽封套之间留有一定间隙，这样，就会造成在阀杆与汽封套的间隙处发生较大的漏汽损失。

综上，如何克服现有的与阀杆配合的汽封套的上述缺陷是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种阀杆密封装置及汽轮机上的调节阀，以缓解现有技术中的与阀杆配合的汽封套存在的在阀杆与汽封套的间隙处易发生较大的漏气损失的技术问题。

本实用新型提供的阀杆密封装置，包括汽封套和密封圈。

其中，所述汽封套包括至少两个围成环状结构的汽封瓣，每相邻两个所述汽封瓣的相邻面抵接；每个所述汽封瓣的外侧壁上均开设有容汽槽，且所述汽封瓣的底部均开设有通向所述容汽槽的汽孔。

每个所述汽封瓣的内圈均与阀杆紧密贴合，外圈均与阀杆套筒的内壁之间存在缝隙；所述密封圈套设在阀杆上，所述密封圈的内圈与阀杆之间存在缝隙，外圈与阀杆套筒的内壁紧密贴合；每个所述汽封瓣的顶部均与所述密封圈的底部紧密贴合。

优选的，作为一种可实施方式，每个所述汽封瓣的内侧壁上均开设有弧形凹槽，每相邻两个所述汽封瓣上的弧形凹槽相互对接。

优选的，作为一种可实施方式，所述弧形凹槽所对应的圆心均位于阀杆的中心轴线上，且相互对接的所述弧形凹槽均位于同一圆环上。

优选的，作为一种可实施方式，每个所述汽封瓣上的弧形凹槽有多个，每个所述汽封瓣上的多个弧形凹槽均匀分布在所述汽封瓣的内侧壁上。

优选的，作为一种可实施方式，每个所述汽封瓣的上端扇形边缘均向上凸出设置。

优选的，作为一种可实施方式，每个所述汽封瓣的下端扇形边缘均向下凸出设置，且每个所述汽封瓣上的汽孔位于所述汽封瓣的下端的凹陷区。

优选的，作为一种可实施方式，所述汽封瓣与所述密封圈之间设置有环形的橡胶密封垫，所述橡胶密封垫套设在阀杆上。

优选的，作为一种可实施方式，所述汽封瓣为两个。

优选的，作为一种可实施方式，两个所述汽封瓣的大小和形状均相同。

相应的，本实用新型还提供了一种汽轮机上的调节阀，包括上述阀杆密封装置，还包括阀杆、阀杆套筒、底座和辅汽封套。

所述底座嵌入在所述阀杆和所述阀杆套筒的端部间隙中，且所述阀杆密封装置位于所述底座的顶部并与所述底座抵接，所述辅汽封套位于所述阀杆密封装置的顶部并与所述阀杆密封装置抵接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

本实用新型提供的阀杆密封装置，分析其结构可知：上述阀杆密封装置主要由汽封套和密封圈组成，其中，汽封套是由至少两个围成环状结构的汽封瓣组成的。

分析上述结构的具体连接方式和位置关系可知：每相邻两个汽封瓣的相邻面抵接，使得从两个汽封瓣的衔接处泄漏的蒸汽量很小。蒸汽会由汽封瓣的底部汽孔处涌入汽封瓣的容汽槽中，进入容器槽的蒸汽会在容器槽内形成一定的气压，从而压迫汽封瓣紧贴在阀杆上，起到良好的防泄漏效果，同时，将汽封瓣的外圈与阀杆套筒的内壁件设置缝隙，以使得当阀杆受热膨胀或运动时，包裹在阀杆上的汽封套能被向外撑开，即汽封瓣向外侧移动，以防止阀杆卡涩。将密封圈的底部与汽封瓣的顶部紧密贴合，并将密封圈的外圈与阀杆套筒紧密贴合，能够利用密封圈封死汽封瓣与套筒之间的间隙，起到进一步密封的作用，而且密封圈的内圈与阀杆之间设置有间隙，能防止阀杆被密封圈卡涩。

很显然，本实用新型提供的阀杆密封装置，既防止了阀杆发生卡涩的情况，又减小了阀杆与汽封套间隙处的漏气损失，结构简单且实用。

本实用新型还提供了一种汽轮机上的调节阀，其包括有上述阀杆密封装置，还包括阀杆、阀杆套筒、底座和辅汽封套，将底座嵌入在阀杆和阀杆套筒的端部间隙中，将阀杆密封装置套在阀杆上，并将阀杆密封装置的底部抵在底座的顶部上，将辅汽封套套设在阀杆上，并将辅汽封套的底部抵在阀杆密封装置的顶部上，从而，利用上述阀杆密封装置和辅汽封套对阀杆和阀杆套筒之间的间隙进行密封。

显然，本实用新型提供的汽轮机上的调节阀，因包含有上述阀杆密封装置，而具有上述阀杆密封装置的所有优点，既防止了阀杆发生卡涩的情况，又减小了阀杆与汽封套间隙处的漏气损失，结构简单且实用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的阀杆密封装置的立体结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的阀杆密封装置中汽封瓣的立体结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的阀杆密封装置中汽封瓣的另一视角的立体结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的汽轮机上的调节阀的局部剖视示意图。

图标：1－汽封套；2－密封圈；3－阀杆；4－阀杆套筒；5－底座；6－辅汽封套；

11－汽封瓣；111－容汽槽；112－汽孔；113－弧形凹槽。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

实施例一

参见图1－图4，本实施例一提供的阀杆密封装置，包括汽封套1 和密封圈2。

其中，所述汽封套1包括至少两个围成环状结构的汽封瓣11，每相邻两个所述汽封瓣11的相邻面抵接；每个所述汽封瓣11的外侧壁上均开设有容汽槽111，且所述汽封瓣11的底部均开设有通向所述容汽槽111的汽孔112。

每个所述汽封瓣11的内圈均与阀杆3紧密贴合，外圈均与阀杆套筒4的内壁之间存在缝隙；所述密封圈2套设在阀杆3上，所述密封圈2的内圈与阀杆3之间存在缝隙，外圈与阀杆套筒4的内壁紧密贴合；每个所述汽封瓣11的顶部均与所述密封圈2的底部紧密贴合。

分析上述结构的具体连接方式和位置关系可知：每相邻两个汽封瓣11的相邻面抵接，使得从两个汽封瓣11的衔接处泄漏的蒸汽量很小。蒸汽会由汽封瓣11的底部汽孔112处涌入汽封瓣11的容汽槽 111中，进入容器槽的蒸汽会在容器槽内形成一定的气压，从而压迫汽封瓣11紧贴在阀杆3上，起到良好的防泄漏效果，同时，将汽封瓣11的外圈与阀杆套筒4的内壁件设置缝隙，以使得当阀杆3受热膨胀或运动时，包裹在阀杆3上的汽封套1能被向外撑开，即汽封瓣 11向外侧移动，以防止阀杆3卡涩。将密封圈2的底部与汽封瓣11 的顶部紧密贴合，并将密封圈2的外圈与阀杆套筒4紧密贴合，能够利用密封圈2封死汽封瓣11与套筒之间的间隙，起到进一步密封的作用，而且密封圈2的内圈与阀杆3之间设置有间隙，能防止阀杆3 被密封圈2卡涩。

很显然，本实施例一提供的阀杆密封装置，既防止了阀杆3发生卡涩的情况，又减小了阀杆3与汽封套1间隙处的漏气损失，结构简单且实用。

实施例二

参见图1－图4，本实施例二提供了一种阀杆密封装置，同时也采用了上述实施例一中的阀杆密封装置的技术结构关系；例如：本实施例二提供了一种阀杆密封装置，包括汽封套1和密封圈2；其中，所述汽封套1包括至少两个围成环状结构的汽封瓣11，每相邻两个所述汽封瓣11的相邻面抵接；每个所述汽封瓣11的外侧壁上均开设有容汽槽111，且所述汽封瓣11的底部均开设有通向所述容汽槽111 的汽孔112；每个所述汽封瓣11的内圈均与阀杆3紧密贴合，外圈均与阀杆套筒4的内壁之间存在缝隙；所述密封圈2套设在阀杆3 上，所述密封圈2的内圈与阀杆3之间存在缝隙，外圈与阀杆套筒4 的内壁紧密贴合；每个所述汽封瓣11的顶部均与所述密封圈2的底部紧密贴合。

本实施例二提供的阀杆密封装置，其与实施例一中的阀杆密封装置的主要结构相同；但是本实施例二提供的阀杆密封装置还涉及了具体的结构设计；例如：增加了一些技术特征，并对汽封瓣11的具体结构进行了进一步的限定。

有关本实施例二的技术方案的具体结构以及技术效果如下：

优选的，在每个汽封瓣11的内侧壁上均开设弧形凹槽113，以减小汽封瓣11的内侧壁与阀杆3的接触面积，从而，使得汽封瓣11 的密封效果更好。

进一步的，可将每相邻两个汽封瓣11上的弧形凹槽113相互对接，以使得由汽封瓣11组成的汽封套1的内壁能形成迷宫密封，加强了密封效果。

特别的，可将弧形凹槽113所对应的圆心均设置在阀杆3的中心轴线上，以使得相互对接的环形凹槽均位于同一圆环上，便于加工和安装。

优选的，可将汽封瓣11上的环形凹槽设置为多个，并将每个汽封瓣11上的多个环形凹槽均匀分布在汽封瓣11的内侧壁上，以在加强密封效果的同时，保证汽封瓣11的结构稳定性。

具体地，将每个汽封瓣11的上端的扇形边缘均向上凸出设置，使得汽封瓣11的上端靠近中心的位置形成内凹的形状，从而，使得汽封瓣11仅在边缘位置与密封圈2抵接，不仅保证了对汽封瓣11 与阀杆套筒4之间缝隙的密封，还减小了汽封瓣11与密封圈2的接触面积，加强了密封效果。

此外，将每个汽封瓣11的下端的扇形边缘均向下凸出设置，使得汽封瓣11的下端靠近中心的位置形成内凹的凹陷区，从而，使得蒸汽会先集聚到凹陷区内，再由凹陷区将蒸汽导入汽孔112处，使得蒸汽能够更顺利地进入容汽槽111中。

优选的，可在汽封瓣11与密封圈2之间设置环形的橡胶密封垫，并将橡胶密封垫套设在阀杆3上，因橡胶密封垫是弹性的，故无需担心橡胶密封垫会卡涩阀杆3的问题，也就无需在橡胶密封垫与阀杆3 之间预留间隙，从而可利用橡胶密封垫弥补密封圈2中间需要与阀杆 3流出缝隙而造成的漏气问题。

特别的，可将汽封瓣11设置为两个，以减小相邻汽封瓣11之间的缝隙个数。

进一步的，可将两个汽封瓣设置为相同的大小和形状，以节约生产成本。

实施例三

相应的，参见图4，本实施例三提供了一种汽轮机上的调节阀，其包括上述实施例二中涉及的阀杆密封装置(该阀杆密封装置的具体结构不再一一赘述)，还同时包括阀杆3、阀杆套筒4、底座5和辅汽封套6；所述底座5嵌入在所述阀杆3和所述阀杆套筒4的端部间隙中，且所述阀杆密封装置位于所述底座5的顶部并与所述底座5抵接，所述辅汽封套6位于所述阀杆密封装置的顶部并与所述阀杆密封装置抵接。

显然，本实施例三提供的汽轮机上的调节阀，因包含有上述阀杆密封装置，而具有上述阀杆密封装置的所有优点，既防止了阀杆3 发生卡涩的情况，又减小了阀杆3与汽封套1间隙处的漏气损失，结构简单且实用。

综上所述，本实用新型实施例公开了一种阀杆密封装置及汽轮机上的调节阀，其克服了传统的与阀杆配合的汽封套的诸多技术缺陷。本实用新型实施例提供的阀杆密封装置及汽轮机上的调节阀，既防止了阀杆发生卡涩的情况，又减小了阀杆与汽封套间隙处的漏气损失，结构简单且实用。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。此外，本领域的技术人员能够理解，尽管在此所述的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本实用新型的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在上面的权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。