汽车调整臂用一体化棘轮的制作方法

本实用新型涉及汽车刹车自动调整臂领域，具体涉及到一种汽车调整臂用一体化棘轮。

背景技术：

汽车制动车间隙自动调整臂，俗称刹车间隙自动调整臂，简称自动调整臂，能自动、及时地调整由磨损而增大的间隙，使制动间隙始终保持在设计范围内，在调整臂中需要使用到棘轮机构，目前车用自动调整臂所用棘轮结构为分体式，斜齿部与端齿部之间通过过盈配合压装，如果过盈太大产品在装配使用过程中易开裂导致总成失效，刹车失控；过盈太小，在装配使用过程中易打滑导致总成失效，刹车失控，在产品的生产装配过程中，这个配合间隙无法稳定的达到要求，而且该产品生产需要专用设备进行压装，费时费工，生产成本较高且无法稳定的达到使用要求。

技术实现要素：

本实用新型目的在于解决上述已有技术存在的不足，提供一种一体成型的汽车调整臂用一体化棘轮。

为了解决上述技术方案，本实用新型采用如下技术方案：汽车调整臂用一体化棘轮， 包括斜齿部以及端面齿部，其特征在于，所述斜齿部与端面齿部一体成型，所述斜齿部包括第一圆柱本体与多个倾斜设置在第一圆柱本体外侧面的第一轮齿，所述端面齿部包括第二圆柱本体与多个设置在第二圆柱本体上端面的第二轮齿，所述第一圆柱本体与第二圆柱本体为一体化结构。

该汽车调整臂用一体化棘轮，第一圆柱本体与第二圆柱本体中部设置有柱状通孔，所述柱状通孔包括相连通的第一通孔与第二通孔，所述第二通孔从第二圆柱本体内延伸至第一圆柱本体内，所述第一通孔从第二通孔的尾部延伸至第一圆柱本体的底部，所述第一通孔的直径小于第二通孔的直径。

进一步，多个所述第二轮齿呈圆环状设置在第二圆柱本体上端面的边缘。

本实用新型还提供该汽车调整臂用一体化棘轮的生产工艺，包括如下步骤：

S1：选取规定直径的短棒钢材作为原材料，并对其进行退火处理；

S2：对退火处理之后的原材料进行检验，检验标准为球化体分级大于4级，硬度在80~100HRB之间；

S3：对通过检验标准的原材料进行磨外圆处理，从端部往下沿外圆切除部分形成第二圆柱本体，第二圆柱本体底部的部分构成第一圆柱本体，

S4：对S3后原材料的第一圆柱本体侧面部分进行滚斜齿加工，将第一圆柱本体加工成圆柱斜齿状态；

S5：对S4后原材料进行钻孔，先按照第一通孔的直径贯穿第一圆柱本体与第二圆柱本体，然后以第二通孔的直径从第二圆柱本体的上端面往下钻孔直至第一圆柱本体内部，第二通孔的直径大于第一通孔的直径；

S6：对S5后原材料的第二圆柱本体的端面进行滚齿加工，先利用车刀对第二圆柱本体端面进行切削，在第二圆柱本体端面中部形成一个圆柱形的凹槽，然后利用滚齿机对第二圆柱本体端面剩余呈圆环状的部分进行滚齿，将第二圆柱本体加工呈端面棘轮状，形成初成品；

S7：对初成品进行碳氮共渗热处理并进行检验挑选，对合格的初成品进行表面去毛刺处理，形成成品。

又或者，可以采用如下生产工艺：

S1：选取规定直径的短棒钢材作为原材料，并对其进行退火处理；

S2：对退火处理之后的原材料进行检验，检验标准为球化体分级大于4级，硬度在80~100HRB之间；

S3：对通过检验标准的原材料按照比例通过标记将其分成第一圆柱本体与第二圆柱本体两部分；

S4：对S3后原材料进行钻孔，先按照第一通孔的直径贯穿第一圆柱本体与第二圆柱本体，然后以第二通孔的直径从第二圆柱本体的上端面往下钻孔直至第一圆柱本体内部，第二通孔的直径大于第一通孔的直径；

S5：对S3后原材料侧面周身进行滚斜齿加工，将原材料加工成圆柱斜齿状态；

S6：对S5后的原材料进行外圆切削，将位于第二圆柱本体上的斜齿削去；

S7：对S6后的第二圆柱本体的端面进行滚齿加工，先利用车刀对第二圆柱本体端面进行切削，在第二圆柱本体端面中部形成一个圆柱形的凹槽，然后利用滚齿机对第二圆柱本体端面剩余呈圆环状的部分进行滚齿，将第二圆柱本体加工呈端面棘轮状，形成初成品；

S8：对初成品进行碳氮共渗热处理并进行检验挑选，对合格的初成品进行表面去毛刺处理，形成成品。

其中，所述碳氮共渗热处理的标准为：碳氮共渗硬化层深度在0.1~0.5mm，硬度在40~60HRC。

本实用新型的意义在于，第一，本实用新型提供的汽车调整臂用一体化棘轮采用了一体式的结构，不会出现分体结构两者连接不稳固的问题，极大的提高了棘轮结构的稳定性，继而提高了行车安全。

第二，本实用新型提供的汽车调整臂用一体化棘轮，采用一体化结构的生产工艺，省略了原先加压的步骤，节约了购买特定加压设备的成本，降低了生产成本。

第三，本实用新型提供的汽车调整臂用一体化棘轮的生产工艺，采用的设备都是原先生产该棘轮所需要的通用的机床、滚齿机等机械，避免了额外的购买设备的支出，且生产过程简单可控，产品质量远高于原先的分体式产品。

附图说明

图1为本实用新型的汽车调整臂用一体化棘轮的整体示意图；

图2为本实用新型的汽车调整臂用一体化棘轮的剖面示意图。

具体实施方式

下面对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型的保护范围。

本实用新型的汽车调整臂用一体化棘轮， 包括斜齿部1以及端面齿部2，其特征在于，所述斜齿部1与端面齿部2一体成型，所述斜齿部1包括第一圆柱本体11与多个倾斜设置在第一圆柱本体11外侧面的第一轮齿12，所述端面齿部2包括第二圆柱本体21与多个设置在第二圆柱本体21上端面的第二轮齿22，所述第一圆柱本体11与第二圆柱本体21为一体化结构，多个所述第二轮齿22呈圆环状设置在第二圆柱本体21上端面的边缘。

其中，第一圆柱本体11与第二圆柱本体21中部设置有柱状通孔用以插接轴件，所述柱状通孔包括相连通的第一通孔3与第二通孔4，所述第二通孔4从第二圆柱本体21内延伸至第一圆柱本体11内，所述第一通孔3从第二通孔4的尾部延伸至第一圆柱本体11的底部，所述第一通孔3的直径小于第二通孔4的直径。

下面根据具体实施例对本实用新型的生产工艺进行进一步的说明：

实施例1

汽车调整臂用一体化棘轮的生产工艺，包括以下步骤：

步骤1：选取外圆直径为16Cm、长度在8cm左右的短棒钢材作为原材料，钢材选用45号钢，对其进行退火处理；

步骤2：对退火处理之后的原材料进行检验，检验标准为球化体分级大于4级，硬度在80~96HRB之间；

步骤3：对通过检验标准的原材料进行磨外圆处理，从端部往下沿外圆切除部分形成第二圆柱本体，第二圆柱本体底部的部分构成第一圆柱本体，第一圆柱本体的高度在7cm左右，第二圆柱本体的高度在1cm左右；

步骤4：对步骤3后原材料的第一圆柱本体11侧面部分进行滚斜齿加工，将第一圆柱本体11加工成圆柱斜齿状态，滚斜齿标准为螺旋角在45°左右且螺旋方向为左，齿数为10，法向模数为1，端面压力角为20°，啮合中心距为20cm，此时配对的齿轮的齿数为18；

步骤5：对步骤4后原材料进行钻孔，先按照第一通孔3的直径贯穿第一圆柱本体11与第二圆柱本体21，然后以第二通孔4的直径从第二圆柱本体21的上端面往下钻孔直至第一圆柱本体11内部，第二通孔4的直径大于第一通孔3的直径，第一通孔的直径为3cm，第二通孔的直径为4cm；

步骤6：对步骤5后原材料的第二圆柱本体21的端面进行滚齿加工，先利用车刀对第二圆柱本体21端面进行切削，在第二圆柱本体21端面中部形成一个圆柱形的凹槽，然后利用滚齿机对第二圆柱本体21端面剩余呈圆环状的部分进行滚齿，将第二圆柱本体21加工呈端面棘轮状，齿数为15，齿顶圆弧半径为0.2cm，齿根圆弧半径为0.15cm，齿高为1.4cm，齿部粗糙度为Ra1.6，形成初成品；

步骤7：对初成品进行碳氮共渗热处理并进行检验挑选，所述碳氮共渗热处理的标准为：碳氮共渗硬化层深度在0.2~0.4mm，硬度在48~53HRC，对合格的初成品进行表面去毛刺处理，形成成品。

在本实施例中，先对第一圆柱本体进行滚斜齿的加工，然后在对第二圆柱本体进行滚齿加工。

实施例2

汽车调整臂用一体化棘轮的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：选取外圆直径为16Cm、长度在8cm左右的短棒钢材作为原材料，钢材选用45号钢，对其进行退火处理；

步骤2：对退火处理之后的原材料进行检验，检验标准为球化体分级大于4级，硬度在80~100HRB之间；

步骤3：对通过检验标准的原材料按照比例通过标记画线将其分成第一圆柱本体11与第二圆柱本体21两部分，第一圆柱本体的高度在7cm左右，第二圆柱本体的高度在1cm左右；

步骤4：对步骤3后原材料进行钻孔，先按照第一通孔3的直径贯穿第一圆柱本体11与第二圆柱本体21，然后以第二通孔4的直径从第二圆柱本体21的上端面往下钻孔直至第一圆柱本体11内部，第二通孔4的直径大于第一通孔3的直径，第一通孔的直径为2.5cm，第二通孔的直径为3.5cm；

步骤5：对步骤3后原材料侧面周身进行滚斜齿加工，将原材料加工成圆柱斜齿状态，滚斜齿标准为螺旋角在45°左右且螺旋方向为左，齿数为10，法向模数为1，端面压力角为20°，啮合中心距为20cm，此时配对的齿轮的齿数为18；

步骤6：对步骤5后的原材料进行外圆切削，将位于第二圆柱本体21上的斜齿削去，即使得第二圆柱本体的外弧面与斜齿的齿根圆重合；

步骤7：对步骤6后的第二圆柱本体21的端面进行滚齿加工，先利用车刀对第二圆柱本体21端面进行切削，在第二圆柱本体21端面中部形成一个圆柱形的凹槽，然后利用滚齿机对第二圆柱本体21端面剩余呈圆环状的部分进行滚齿，将第二圆柱本体21加工呈端面棘轮状，齿数为15，齿顶圆弧半径为0.2cm，齿根圆弧半径为0.15cm，齿高为1.4cm，齿部粗糙度为Ra1.6，形成初成品；

步骤8：对初成品进行碳氮共渗热处理并进行检验挑选，检验标准为碳氮共渗硬化层深度在0.2~0.4mm，硬度在48~53HRC，对合格的初成品进行表面去毛刺处理，形成成品。

在本实施例中，先对整体进行滚斜齿加工，然后在根据第一圆柱本体与第二圆柱本体的位置，将第二圆柱本体上的斜齿磨去，在对第二圆柱本体进行滚齿加工。

两个实施例获得的产品使用寿命长，相较于以为的分体式结构具有更好的稳定性，极大提高了驾驶的安全性，一体化设计提高了产品扭力、强度，提高了产品稳定性，杜绝分体装配式导致的总成失效的隐患，减少了装配流程，提高总成的装配效率，同时单件制造成本及工艺要求大幅度降低，生产成本降低，提高了企业的竞争力，而且后期便于维修以及更换。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实 体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存 在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖 非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要 素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备 所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本说明书中的各个实施例均采用相关的方式描述，各个实施例之间相同相似的部 分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置实 施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例 的部分说明即可。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在 本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本实用新型的保护范围内。