一种多弹簧复位单作用气动拔叉执行机构的制作方法

本实用新型涉及执行机构技术领域，具体的说，是一种多弹簧复位单作用气动拔叉执行机构。

背景技术：

目前国内的弹簧复位单作用气动拨叉执行机构种类虽然较多，但是其弹簧复位模块多为单弹簧形式，其主要存在的缺陷如下：（1）对于不同输出扭矩的弹簧复位单作用气动执行机构，需要配备不同尺寸规格的弹簧，增加了弹簧的成本，并显著增加了弹簧模块中其他相关零件的尺寸规格，进一步增加了成本；（2）由于单弹簧输出有限，当需要大扭矩时，显著增加了弹簧复位模块的尺寸；（3）由于单弹簧输出力有限，限制了弹簧复位单作用气动拨叉执行机构的最大输出扭矩。而且，现有的多弹簧的复位机构对于扭矩和推动压力较大的使用情况下，在长期使用后会对弹簧筒后端盖造成一定损坏，会产生后端盖脱离的情况，缩短了使用寿命，使得维护周期缩短。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决以上技术问题，提供一种多弹簧复位单作用气动拔叉执行机构，能够适用于在高扭矩高推力的工作状态，增大了扩张输出力矩的范围，减少了弹簧种类，有效降低了成本，增大了复位行程。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种多弹簧复位单作用气动拔叉执行机构，包括复位机构和连接法兰，所述复位机构包括弹簧筒体、推杆、弹簧导向杆和拉杆，所述弹簧筒体一端的外端面与连接法兰连接，所述推杆的一端依次穿过连接法兰、弹簧筒体的端壁，且伸入至弹簧筒体内与滑动设置的弹簧托座固定连接，所述弹簧托座与弹簧筒体远离推杆一端的端壁之间设置有两组平行且与弹簧托座垂直的弹簧组件；管状的所述弹簧导向杆分别位于推杆的两侧，且与推杆相平行，所述弹簧导向杆的一端与弹簧筒体一端的内端壁固定连接，所述弹簧导向杆的另一端依次穿过弹簧托座、弹簧组件内侧，且与弹簧筒体另一端的端壁固定连接；所述拉杆套接于弹簧导向杆内，所述拉杆的一端延伸出弹簧导向杆外，且穿设出弹簧筒体外与连接法兰固定连接，所述拉杆的另一端延伸出弹簧导向杆外，并穿设出弹簧筒体外与紧固件连接。

为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述弹簧组件包括活动套接在弹簧导向杆外侧的小弹簧，所述小弹簧外侧套接有旋向相反的大弹簧。

为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述弹簧导向杆还穿过有位于弹簧托座与远离推杆的弹簧筒体一端端壁之间的弹簧压板，所述弹簧压板与弹簧托座相平行；所述弹簧组件包括两组同轴的弹簧部件，两组所述弹簧部件分别设置在弹簧压板与弹簧筒体端壁之间以及弹簧压板与弹簧托座之间。

为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述弹簧部件包括活动套接在弹簧导向杆外侧的小弹簧，所述小弹簧外侧套接有旋向相反的大弹簧。

为了更好的实现本实用新型，进一步地，所述弹簧导向杆采用非金属耐磨材料制成。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

（1）本实用新型通过设置两组弹簧组件、弹簧导向杆、拉杆和连接法兰，弹簧导向杆能够为两组弹簧组件在高扭矩大推力的输出环境下提供较好的导向效果，增加弹簧复位行程；同时通过内接在弹簧导向杆内且将连接法兰与弹簧筒体端壁连接的拉杆，在弹簧托座通过弹簧组件和推杆作用的运行过程中，能够提供为弹簧筒体端壁提供一个与推力方向相反的作用力，这样能够较好的为弹簧筒体在高扭矩大推力的情况下提供较好的结构稳固性，能够降低对弹簧筒体端盖的损坏，结构紧凑。

（2）本实用新型通过在两组平行的大弹簧内设置小弹簧，采用弹簧组件同轴一体的套接在弹簧导向杆上的设置方式，使得整个执行机构的输出力矩的范围扩大，减少了弹簧安装的种类，有效降低了使用成本。

（3）本实用新型通过设置弹簧压板和包括两组弹簧部件的弹簧组件，采用弹簧部件与弹簧导向杆同轴为隔开的设置方式，能够增大弹簧托座的复位行程。

附图说明

图1为本实用新型的实施例1的结构示意图；

图2为本实用新型的实施例1的结构示意图的A-A剖视图；

图3为本实用新型的实施例2的结构示意图；

图4为本实用新型的实施例2的结构示意图的B-B剖视图。

其中：1-气缸；2-第一螺栓；3-第二螺栓；4-法兰连接盖；5-活塞杆；6-拔叉箱；7-拨叉导向杆；8-拔叉导向块；9-传动销；10-拔叉臂；11-键；12-花键套；13-推杆；14-连接法兰；15-第三螺栓；16-右端盖；17-弹簧筒体；18-左端盖；19-锁紧螺母；20-垫圈；21-小弹簧；22-大弹簧；23-弹簧托座；24-弹簧导向杆；25-拉杆；26-阀杆花键轴；27-弹簧压板。

具体实施方式

实施例1：

结合附图1和附图2所示，一种多弹簧复位单作用气动拔叉执行机构，包括复位机构和连接法兰14，所述复位机构包括弹簧筒体17、推杆13、弹簧导向杆24和拉杆25，所述弹簧筒体17一端的外端面与连接法兰14连接，所述推杆13的一端依次穿过连接法兰14、弹簧筒体17的端壁，且伸入至弹簧筒体17内与滑动设置的弹簧托座23固定连接，所述弹簧托座23与弹簧筒体17远离推杆13一端的端壁之间设置有两组平行且与弹簧托座23垂直的弹簧组件；管状的所述弹簧导向杆24分别位于推杆13的两侧，且与推杆13相平行，所述弹簧导向杆24的一端与弹簧筒体17一端的内端壁固定连接，所述弹簧导向杆24的另一端依次穿过弹簧托座23、弹簧组件内侧，且与弹簧筒体17另一端的端壁固定连接；所述拉杆25套接于弹簧导向杆24内，所述拉杆25的一端延伸出弹簧导向杆24外，且穿设出弹簧筒体17外与连接法兰14固定连接，所述拉杆25的另一端延伸出弹簧导向杆24外，并穿设出弹簧筒体17外与紧固件连接；所述弹簧组件包括活动套接在弹簧导向杆24外侧的小弹簧21，所述小弹簧21外侧套接有旋向相反的大弹簧22；所述弹簧导向杆24采用非金属耐磨材料制成。

实施原理：分别套接在两个弹簧导向杆24上的两组弹簧组件，在推杆13被驱动时，通过弹簧托座23能够使得弹簧组件沿弹簧导向杆24进行伸缩，同时弹簧组件包括外侧的大弹簧22和内侧的小弹簧21，通过多个弹簧与弹簧导向杆24的配合，能够满足高扭矩大推力的驱动配合，由于是多弹簧，在弹簧导向杆24的导向作用下，能够使得弹簧组件在进行伸缩时能够沿弹簧导向杆24的直线方向进行移动，有效避免了弹簧组件在高扭矩和大推力情况下产生变形和轴向偏移的情况，能够更好的便于弹簧托座23的往复运动，提高了作用力的有效传递；并且，在推杆13被驱动而进行直线运动时，在大推力的情况下，内接在弹簧导向杆24内的拉杆25通过将连接法兰14与弹簧筒体17端壁连接在一起，能够提供一个与推杆13推力相反的作用力，能够有效降低在大推力高扭矩作用下弹簧筒体17的左端盖18产生的弯矩，从而达到减缓左端盖18损害的效果，而且结构紧凑，布局合理，弹簧筒体17内部结构的结构稳定性好。

弹簧筒体17的左端设有左端盖18，左端盖18通过拉杆25和为紧固件的锁紧螺母19与弹簧筒体17的端部固定连接，右端固定有右端盖16，右端盖16通过连接法兰14、第三螺栓15与拔叉箱6固定连接，拔叉箱6通过法兰连接盖4、第一螺栓2、第二螺栓3与气缸1固定连接。气缸1在通气时，气缸1的活塞杆5推动拔叉导向块8在拔叉导向杆7上滑动，安装在拔叉导向块8的传动销9推动拔叉臂10逆时针转动，拔叉臂10通过键11带动花键套12逆时针转动，花键套12带动阀杆花键轴26逆时针转动，从而实现气缸带动阀门开启或关闭；左端盖18、右端盖16分别与弹簧筒体17两端焊接，被锁紧螺母19和垫圈20通过拉杆25固定在连接法兰14上，连接法兰14通过第三螺栓15固定在拔叉箱6上，当气缸1通气时活塞杆5推动拔叉导向块8在拔叉导向杆7上滑动，安装在拔叉导向块8上的推杆13推动弹簧托座23向左移动，弹簧托座23推动小弹簧21和大弹簧22的右端向左移动，使小弹簧21和大弹簧22被压缩，当活塞杆5全部伸出气缸1时，阀杆则旋转到左极限位，阀门全开或全关，同时小弹簧21和大弹簧22被压缩到极限位；

当气缸1失去供气时，小弹簧21和大弹簧22将复位伸长并推动弹簧托座23向右移动，弹簧托座23推动推杆13向右移动，推杆13推动拔叉导向块8在拔叉导向杆7上相右滑动，安装在拔叉导向块8上的传动销9推动拔叉臂10顺时针转动，拔叉臂10通过键11带动花键套12顺时针转动，花键套12带动阀杆花键轴26顺时针转动，从而实现弹簧组件带动阀门的关闭或开启。另外，推杆13推动拔叉导向块8在拔叉导向杆7向右滑动过程中，安装在拔叉导向块8上的活塞杆5也将向右移动，从而实现气缸1的复位。弹簧导向杆24为非金属耐磨材料，用于给小弹簧21和大弹簧22导向，避免小弹簧21和大弹簧22在压缩过程中侧向变形；小弹簧21安装在大弹簧22的内部，且旋向相反，可以避免小弹簧21和大弹簧22在压缩过程中相互嵌入挤压。

实施例2：

结合附图3和附图4所示，与实施例1不同的是，所述弹簧导向杆24还穿过有位于弹簧托座23与远离推杆13的弹簧筒体17一端端壁之间的弹簧压板27，所述弹簧压板27与弹簧托座23相平行；所述弹簧组件包括两组同轴的弹簧部件，两组所述弹簧部件分别设置在弹簧压板27与弹簧筒体17端壁之间以及弹簧压板27与弹簧托座23之间；所述弹簧部件包括活动套接在弹簧导向杆24外侧的小弹簧21，所述小弹簧21外侧套接有旋向相反的大弹簧22。

实施原理：通过增加与弹簧导向杆24滑动接触的弹簧压板27，在分别设置在弹簧压板27与弹簧托座23之间以及弹簧压板27与左端盖18之间的弹簧部件的作用下，能够增大推杆13的复位行程，以满足较大行程阀门的驱动要求，同时也能够适用于高扭矩大推力的驱动配合。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。