紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体、齿轮箱及走行传动系统的制作方法

本实用新型涉及机械传动技术领域，具体而言，涉及一种紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体、齿轮箱及走行传动系统。

背景技术：

车轴齿轮箱用来传递动力源输入的动力和转速，从而驱动轮对转动，是整车走行传动系统的关键部件，箱体又是车轴齿轮箱的重要部件，箱体的优劣直接决定车轴齿轮箱的使用寿命和工作效果。

随着我国铁路装备领域海外市场的快速发展，应用于出口铁路养路机械车辆的齿轮箱，尤其是带换挡机构的车轴齿轮箱，除了要满足低速作业、高速联挂的换挡切换要求，还需要满足换挡顺畅、润滑良好、高可靠稳定性以及结构紧凑的要求。

现有大机领域的带换挡机构车轴齿轮箱，普遍存在换挡不稳定、润滑系统过于复杂(加工、组装难度大)而且润滑效果一般，不能满足低速作业时的轴承润滑要求，例如：已有的高速车轴齿轮箱箱体(专利号200720039153.2)，存在以下不足：(1)安装板和两个吊耳占据较多的空间，不够紧凑，且吊耳铸在箱体顶部，吊挂强度不足，连接不够稳定；(2)箱体内部没有回油和集油结构，当低速作业运行，齿轮不能有效搅起油液时，无法满足轴承的润滑要求；(3)该齿轮箱的换挡杆支撑在安装板上，另一端没有支撑孔，导致换挡稳定性较差；(4)另外，该齿轮箱箱体和国产配碴车、捣固车车轴齿轮箱的箱体一样，均没有观察窗和实时监控轴承和油液温度的结构，既不便于维护保养，也存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体，其能够有效解决现有问题。

本实用新型的另外一个目的在于提供一种齿轮箱，其包括上述紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体，其具有该紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体的全部特性。

本实用新型的另外一个目的在于提供一种走行传动系统，其包括换挡机构和上述齿轮箱，其具有齿轮箱的全部特性。

本实用新型的另外一个目的在于提供一种走行传动系统，其包括车轴、主动齿轮、从动齿轮、花键轴、换挡机构和上述紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体其具有该紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体的全部特性。

本实用新型的实施例是这样实现的：

本实用新型的实施例提供了一种紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体，包括：第一箱体、第二箱体、气缸支座、吊挂支座、第一半轴承座和第二半轴承座；

所述第一箱体与所述第二箱体可拆卸连接，所述第一箱体与所述第二箱体均设有所述第一半轴承座以及所述第二半轴承座，所述第一箱体与所述第二箱体连接时，位于所述第一箱体的所述第一半轴承座与位于所述第二箱体的所述第一半轴承座共同形成第一轴承座，位于所述第一箱体的所述第二半轴承座与位于所述第二箱体的所述第二半轴承座共同形成第二轴承座；

所述气缸支座设置于所述第一箱体且位于所述第二半轴承座的上端，所述吊挂支座与所述第一箱体为一体结构且位于所述第一半轴承座附近；

所述第一箱体的内壁对称地设有第一集油槽同时对称地设置有第二集油槽，所述第一集油槽位于所述第一半轴承座上方，所述第二集油槽位于所述第二半轴承座上方且靠近所述气缸支座的内壁侧面，所述第一集油槽的底部具有第一回油孔，所述第二集油槽的底部具有第二回油孔；

所述第二箱体的内壁对称地设有第一油池同时对称地设有第二油池，所述第一油池位于所述第一半轴承座的下方，所述第二油池位于所述第二半轴承座的下方；

所述第一箱体具有第一换挡杆支撑孔且位于所述第二半轴承座的正上方，所述气缸支座具有第二换挡杆支撑孔，所述第一换挡杆支撑孔与所述第二换挡杆支撑孔同轴设置；

所述第二箱体还设有第一油腔、第二油腔和油样传感器接口，所述第一箱体还设有轴承温度传感器接口、用于观察所述第一油腔的第一油腔观察窗以及用于观察所述第二油腔的第二油腔观察窗。

另外，根据本实用新型的实施例提供的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体，还可以具有如下附加的技术特征：

在本实用新型的可选实施例中，所述第二箱体设有第一内壁、第二内壁和中间壁，其中，所述第一内壁和所述第二内壁共线，所述中间壁位于所述第一内壁和所述第二内壁的交界处，且垂直于所述第一内壁和所述第二内壁，所述第一内壁和所述中间壁的高度一致，所述第二内壁高于所述第一内壁和所述中间壁，所述第二内壁上开有中间轴承座孔，所述中间壁与所述第二内壁围成的空间为所述第二油腔，其余内腔空间为所述第一油腔，所述第一内壁将所述第一油腔隔分为第一主油腔和第二主油腔，所述第一内壁开有底孔，将所述第一主油腔和所述第二主油腔连通,从而使得所述第一主油腔和所述第二主油腔的油位高度一致。

在本实用新型的可选实施例中，所述第一油腔观察窗位于所述第一内壁的正上方，所述第二油腔观察窗位于所述第二油腔的正上方。

在本实用新型的可选实施例中，所述紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体还设有工艺台柱，所述工艺台柱的数量为四个，四个所述工艺台柱分布于所述第二箱体的四个底角位置。

在本实用新型的可选实施例中，所述第一换挡杆支撑孔与所述第二换挡杆支撑孔均包括台阶式结构。

在本实用新型的可选实施例中，所述轴承温度传感器接口分为一个第一轴承温度传感器接口和两个第二轴承温度传感器接口；

所述第一轴承温度传感器接口位于所述第一半轴承座上方且用于监测所述第一轴承座所要承载的轴承，两个所述第二轴承温度传感器接口分别位于所述第二半轴承座的上方且位于所述第一箱体的两侧，用于监测所述第二轴承座所要承载的轴承。

在本实用新型的可选实施例中，所述第二箱体还包括方形油窗和圆形油窗，所述油样传感器接口靠近所述第二箱体的最底部，所述方形油窗位于所述油样传感器附近且位于所述油样传感器斜上方，所述方形油窗用于观察所述第一油腔的油位，所述圆形油窗位于所述第二油腔的侧面且用于观察所述第二油腔的油位。

在本实用新型的可选实施例中，所述第二箱体的侧面设有双侧加强筋，所述第二箱体的底部设有底部加强筋。

在本实用新型的可选实施例中，所述第一箱体的一侧侧面设有单侧加强筋。

在本实用新型的可选实施例中，所述紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体还包括侧梁，所述侧梁均布于所述第二箱体的靠近所述第一箱体上的所述第一半轴承座的一侧。

在本实用新型的可选实施例中，所述侧梁的数量为1-5条。

在本实用新型的可选实施例中，所述吊挂支座位于所述第一箱体的所述第一半轴承座的上方。

本实用新型的实施例提供了一种齿轮箱，包括车轴、主动齿轮、从动齿轮、花键轴和上述任一项所述的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体，所述从动齿轮套设于所述车轴且与所述车轴过盈配合，所述车轴通过两个孤单功能轴承安装于所述紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体的所述第一轴承座，所述花键轴通过滚针轴承安装于所述主动齿轮的内孔中，所述主动齿轮安装于所述紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体的所述第二轴承座。

本实用新型的实施例提供了一种走行传动系统，包括换挡机构和上述齿轮箱，所述换挡机构包括拨叉、拨叉拉杆和气缸，所述拨叉拉杆的一端与所述拨叉连接，所述拨叉拉杆的另外一端与所述气缸的输出端连接，所述拨叉与所述花键轴连接，所述花键轴能够与输入马达的输出轴传动连接；

需要联挂时，所述气缸能够使得所述花键轴与输入马达的输出轴脱开，所述齿轮箱空转；

需要自运行时，所述气缸能够使得所述花键轴与输入马达的输出轴连接，输入马达带动所述主动齿轮转动，所述主动齿轮带动所述从动齿轮转动。

本实用新型的实施例提供了一种走行传动系统，包括车轴、主动齿轮、从动齿轮、花键轴、换挡机构和上述任一项所述的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体，所述从动齿轮套设于所述车轴且与所述车轴过盈配合，所述车轴通过两个孤单功能轴承安装于所述紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体的所述第一轴承座，所述花键轴通过滚针轴承安装于所述主动齿轮的内孔中，所述主动齿轮安装于所述紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体的所述第二轴承座；

所述换挡机构包括拨叉、拨叉拉杆和气缸，所述拨叉拉杆的一端与所述拨叉连接，所述拨叉拉杆的另外一端与所述气缸的输出端连接，所述拨叉与所述花键轴连接，所述花键轴能够与输入马达的输出轴传动连接；

需要联挂时，所述气缸能够使得所述花键轴与输入马达的输出轴脱开，所述齿轮箱空转；

需要自运行时，所述气缸能够使得所述花键轴与输入马达的输出轴连接，输入马达带动所述主动齿轮转动，所述主动齿轮带动所述从动齿轮转动。

本实用新型的有益效果是：

紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体能够有效解决现有技术问题，换挡更稳定，润滑结构简单而有效。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型的实施例1提供的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体后视图；

图2为本实用新型的实施例1提供的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体前视图；

图3为本实用新型的实施例1提供的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体俯视图；

图4为本实用新型的实施例1提供的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体仰视图；

图5为本实用新型的实施例1提供的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体左视图；

图6为本实用新型的实施例1提供的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体右视图；

图7为图1的A-A方向的截面视图；

图8为图1的B-B方向的截面视图；

图9为图1的C-C方向的截面视图。

表1图1至图9各零件名称对应序号：

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例1

如图1～图8所示，一种紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体，主要包括：第一箱体1、第二箱体2、气缸支座7、吊挂支座4、第一半轴承座(1-1、2-4)、第二半轴承座(1-5、2-5)和侧梁3，所述第一箱体1设有第一油腔观察窗1-3、第二油腔观察窗1-4及轴承温度传感器接口，所述第二箱体2设有第一主油腔16和第二主油腔17、第二油腔18及油样传感器接口9，所述第一箱体1、第二箱体2紧固连接成为箱体，具有合理的集油槽和回油结构，所述气缸支座7位于第一箱体1第二半轴承座1-5的正上方，所述吊挂支座4位于第一箱体1第一半轴承座1-1的上方，与第一箱体1铸为一体，所述侧梁3位于第二箱体2靠近第一半轴承座2-4一侧的侧面，所述第一箱体1具有单侧加强筋1-2，所述第二箱体2具有双侧加强筋2-1和底部加强筋2-3。

如图1、图2所示，所述第一半轴承座(1-1、2-4)、第二半轴承座(1-5、2-5)均为剖分式结构，第一半轴承座(1-1、2-4)和第二半轴承座(1-5、2-5)数量均为为两个，均分布在箱体的两侧，第一轴承座、第二轴承座的孔中心线为平行结构，一个第一半轴承座位于第一箱体1上，另一个第一半轴承座位于第二箱体2上，两个第一半轴承座(1-1、2-4)用来支撑大轴承(安装在输出端的车轴上)，两个第二半轴承座(1-5、2-5)用来支撑小轴承(安装在输入端的主动齿轮轴上)。

如图7、图8所示，所述第一箱体1的内壁两侧铸有两处第一集油槽15(左、右各一处)和一处第二集油槽20，集油槽位于对应轴承座最高位置的上端，在第一集油槽15上开有第一回油孔15-1，用于将第一集油槽15收集的油液流向大轴承，从而对大轴承进行润滑，在第二集油槽20处开有第二回油孔20-1，用于将第二集油槽20收集的油液流向小轴承，从而对小轴承进行润滑，第二集油槽20位于靠近气缸支座7的内壁侧面。

如图7、图8所示，所述第二箱体2的内壁两侧分别铸有两处第一油池14和两处第二油池19，油池位于对应轴承座下端的最低部位置，用于收集油液对轴承底部的滚子进行润滑，使得低速作业时，轴承也能浸在油液中，满足低速运行时轴承的润滑要求，当油池中的油液存储满之后，油液从油池的上沿流出，并最终流回箱体内部，构成自循环油路。

如图3、图9所示，所述第二箱体2设计有第一内壁11、第二内壁12和中间壁21，其中，第一内壁11和第二内壁12共线，中间壁21位于第一内壁11和第二内壁12的交界处，且垂直于它们，第一内壁11和中间壁21等高，第二内壁12的高度高于第一内壁11和中间壁21，但是不会干涉到第一箱体1顶部，第二内壁12上开有中间轴承座孔12-1，用来支撑主动齿轮轴的中部，增加主动齿轮轴的刚度，中间壁21与第二内壁12围成的空间为第二油腔18，其余内腔空间为第一油腔，第一油腔和第二油腔18不相通，第一内壁11将第一油腔隔分为第一主油腔16和第二主油腔17，第一内壁11开有底孔11-1，将第一主油腔16和第二主油腔17连通。所述第一油腔观察窗1-3位于第一内壁11的正上方，通过第一油腔观察窗1-3，可以查看箱体内部大齿轮(从动齿轮)工作情况，第二油腔观察窗1-4位于第二油腔18的正上方，通过第二油腔观察窗1-4可以观察箱体内部小齿轮(主动齿轮)和换挡机构的工作情况，亦可通过第二油腔观察窗1-4加油至第二油腔18内。

如图1、图3所示，所述气缸支座7包括阀口连接孔7-1、第二换挡杆支撑孔7-2、安装螺纹孔7-3、主阀螺纹孔7-4、气缸支座体7-5及若干个副阀螺纹孔7-6(数量为2～6个，本实用新型以4个为例)，其中主阀螺纹孔7-4与阀口连接孔7-1相通，第二换挡杆支撑孔7-2包括台阶式结构的孔；

如图2、图3和图8所示，所述吊挂支座4与第一箱体1铸为一体，位于第一箱体1第一半轴承座1-1的上方，所述吊挂支座4开有销轴孔4-1和注油孔4-2，通过注油孔4-2打入黄油可以润滑安装在销轴孔4-1内的销轴，确保销轴不会锈蚀，所示吊挂支座4与气缸支座7在不同侧，所述第一箱体1第二半轴承座1-5(与吊挂支座4位于同一侧的第二半轴承座1-5)的正上方开有第一换挡杆支撑孔8，第一换挡杆支撑孔8也包括台阶式结构的孔，该孔中心线与第二换挡杆支撑孔7-2的中心线共线，第一换挡杆支撑孔8和第二换挡杆支撑孔7-2一起将换挡杆支撑在上面，形成双点支承结构，提高换挡杆的刚性，由于这两个孔均为台阶式的孔，增加换挡杆安装的稳定性和精度，从而提高整个换挡系统的可靠性和使用寿命。

如图1、图3和图9所示，所述第一箱体1设有单侧加强筋1-2(位于气缸支座7一侧的第一半轴承座1-1上方)、铭牌座1-6、第一箱体打标面1-7、销子孔1-8、启盖螺纹孔1-9、合箱螺栓孔1-10、加油孔1-11和透气孔1-12。所述销子孔1-8和启盖螺纹孔1-9的数量均为两个，且均为对角线分布。通过两个销子孔(1-8、2-10)定位，第一箱体1和第二箱体2由若干个合箱螺栓孔1-10紧固连接在一起，所述加油孔1-11和透气孔1-12位于第二主油腔17的上方，通过加油孔1-11可以加入油液到第一主油腔16和第二主油腔17内，在透气孔1-12安装透气帽，能够平衡箱体内外部压力差，从而提高齿轮箱的密封性能。

如图1～图3所示，所述第一箱体1上设计有一个第一轴承温度传感器接口5、两个第二轴承温度传感器接口6，第一轴承温度传感器接口5位于第一半轴承座1-1(与气缸支座同侧的第一半轴承座1-1)上部位置，两个小端轴承传动器接口6分布在第一箱体1的两侧，均位于两侧第二半轴承座1-5的上方，通过在将传感器安装在各传感器接口上，能够实时连续监控大轴承和小轴承的温度变化情况，提高齿轮箱运行的安全可靠性。

如图1、图2和图9所示，所述第二箱体2还具有双侧加强筋2-1(分布在第二箱体的两侧面)、工艺台柱2-2、底部加强筋2-3、第二箱体打标面2-6、方形油窗10、圆形油窗13、第一油腔放油孔2-8、第二油腔放油孔2-7、合箱螺纹孔2-9、销子孔2-10和工艺盲孔2-11。

如图3、图4和图9所示，所述工艺台柱2-2数量为四个，分布在第二箱体2的四个底角位置，四个工艺台柱2-2等高，通过工艺台柱2-2方便支撑箱体的组装，所述第一油腔放油孔2-8位于第二主油腔17的下部，用于将第一主油腔16和第二主油腔17的油液放干净，所述第二油腔放油孔2-7位于第二油腔18正下部，用于将第二油腔18的油液放干净。

所述第二箱体2上的销子孔2-10和工艺盲孔2-11的数量均为两个，且均为对角线分布。其中，第二箱体2的两个销子孔2-10与第一箱体1的两个销子孔1-8位置对应，两个工艺盲孔2-11与两个启盖螺纹1-9位置对应，通过上、第二箱体(1、2)上的两个销子孔(1-8、2-10)，能够将箱体精准合箱，通过两个启盖螺纹孔1-9极大的方便拆箱，第二箱体2设置两个工艺盲孔2-11，保护拆箱时第二箱体2的分型面不被损坏。所述第二箱体2的合箱螺纹孔2-9数量与第一箱体1上的合箱螺栓孔1-10数量一致，且位置也一致，上、第二箱体(1、2)通过合箱螺栓孔1-10紧固连接在一起。

如图1、图6所示，所述方形油窗10、油样传感器接口9及第二箱体打标面2-6与吊挂支座4在同一侧，油样传感器接口9靠近第二箱体2的最底部，将油样传感器安装在该接口，可以实时连续监控油液的温度和粘度变化情况，进一步提高齿轮箱运行安全可靠性。所述方形油窗10位于油样传感器接口9右上角位置，用于观察第一主油腔16和第二主油腔17的油位，保证第一主油腔16和第二主油腔17加油量在规定的高度范围内。合箱后，第二箱体打标面2-6和第一箱体打标面1-7位置对齐，上、第二箱体(1、2)的编号打在该位置，清晰醒目，增加箱体编号的可识度。所述圆形油窗13位于第二箱体2靠近第二油腔18一侧的侧面，用于观察第二油腔18的油位，确保第二油腔18加油量在规定的高度范围内。

如图1、图5所示，所述侧梁3均布于第二箱体2靠近第一半轴承座2-4一侧的侧面，侧梁3数量为1～5条(本实用新型以3条为例)，每条侧梁3开有两个侧梁螺纹孔3-1，分布在侧梁3的上、下两端，通过侧梁3的螺纹孔，结合吊挂支座4的销轴孔4-1，可以将箱体从两个位置紧固连接在构架上，增加箱体安装后的稳定可靠性。同时通过侧梁3和各位置加强筋，既提高箱体的强度，增加箱体使用寿命，又增大箱体表面散热面积，降低箱体高速运行时的工作温度，进一步提高齿轮箱各部件的使用寿命。

紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体，具有以下优点和效果：

(1)吊挂支座与箱体铸为一体，节省空间，增加吊挂装置的强度，气缸支座也与第一箱体铸为一体，占据空间较小，整个箱体结构紧凑。同时在箱体的侧面设计有若干条侧梁，通过侧梁的螺纹孔和吊挂支座的销轴孔一起将齿轮箱固定连接在构架上，提高箱体的稳定可靠性。

(2)箱体内部设有集油槽、回油孔和油池结构，构成自润滑系统。高速时，齿轮搅起的油液飞溅到箱体内壁上，被集油槽收集，并通过回油孔流向各轴承内，轴承座孔底部的油池能够储存一部分油可以用来满足低速作业时轴承的润滑需要。因此，该箱体具有良好的自润滑效果。

(3)通过第一换挡杆支撑孔和气缸支座上的第二换挡杆支撑孔，将换挡杆支撑在这两个孔上，换挡杆被双点支撑，提高了换挡杆刚度，并且这两个孔均为台阶式结构的孔，增加轴向定位的精度，因此换挡过程更加顺畅、平稳可靠，增加换挡系统的使用寿命。

(4)在第一箱体的大端(输出端)和小端(输入端)设计有轴承温度传感器接口，在第二箱体上设有油样传感器接口，通过在对应位置安装传感器，可以实时连续监控轴承温度变化情况，以及监控油液的温度和粘度变化情况，从而提高齿轮箱运行过程的安全可靠性。

(5)在第一箱体设有第一油腔观察窗、第二油腔观察窗以及加油孔、排气孔，在第二箱体上开有第一油腔放油孔、第二油腔放油孔以及方形油窗(观察第一油腔油位)、圆形油窗(观察第二油腔油位)。通过主、第二油腔观察窗可以查看箱体内部齿轮和换挡机构运行状况，易于齿轮箱的维护保养，第一油腔的油液可以通过加油孔或者第一油腔观察窗加入，第二油腔的油液可以从第二油腔观察窗加入，需要放油时，分别从主、第二油腔放油孔放油。另外，通过方形油窗和圆形油窗观察油位，确保加油量在规定范围内。因此，该箱体具有加油、放油方便，且维护保养方便的特点。

(6)箱体上设有单侧加强筋、双侧加强筋、底部加强筋以及侧梁结构，增加箱体强度的同时，也使得箱体具有更大的表面散热面积，提高箱体的散热性能。

(7)通过第二箱体的四个工艺台柱和上、第二箱体的销子孔结构，保证了箱体组装方便性和合箱的精度。通过启盖螺纹孔和工艺盲孔结构，提高拆箱方便性，且保护了第二箱体的分型面不会损伤。

实施例2

本实施例提供了一种齿轮箱，包括车轴、主动齿轮、从动齿轮、花键轴和实施例1中的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体，从动齿轮套设于车轴且与车轴过盈配合，车轴通过两个孤单功能轴承安装于紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体的第一轴承座，花键轴通过滚针轴承安装于主动齿轮的内孔中，主动齿轮安装于紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体的第二轴承座。

齿轮箱的其他结构部件均可参照现有技术，此处不再赘述。

通过使用实施例1中的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体，齿轮箱能够更好地工作。

实施例3

本实施例提供了一种走行传动系统，包括换挡机构和实施例2中的齿轮箱，换挡机构包括拨叉、拨叉拉杆和气缸，拨叉拉杆的一端与拨叉连接，拨叉拉杆的另外一端与气缸的输出端连接，拨叉与花键轴连接，花键轴能够与输入马达的输出轴传动连接；

需要联挂时，气缸能够使得花键轴与输入马达的输出轴脱开，齿轮箱空转；

需要自运行时，气缸能够使得花键轴与输入马达的输出轴连接，输入马达带动主动齿轮转动，主动齿轮带动从动齿轮转动。

其中，联挂和自运行均为本领域常规状态，因此不对其进行赘述。

走行传动系统的其他结构部件均可参照现有技术，此处不再赘述。

通过使用实施例2中的齿轮箱，走行传动系统能够更好地工作。

实施例4

本实施例提供了一种走行传动系统，包括车轴、主动齿轮、从动齿轮、花键轴、换挡机构和实施例1中的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体，从动齿轮套设于车轴且与车轴过盈配合，车轴通过两个孤单功能轴承安装于紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体的第一轴承座，花键轴通过滚针轴承安装于主动齿轮的内孔中，主动齿轮安装于紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体的第二轴承座；

换挡机构包括拨叉、拨叉拉杆和气缸，拨叉拉杆的一端与拨叉连接，拨叉拉杆的另外一端与气缸的输出端连接，拨叉与花键轴连接，花键轴能够与输入马达的输出轴传动连接；

需要联挂时，气缸能够使得花键轴与输入马达的输出轴脱开，齿轮箱空转；

需要自运行时，气缸能够使得花键轴与输入马达的输出轴连接，输入马达带动主动齿轮转动，主动齿轮带动从动齿轮转动。

其中，联挂和自运行均为本领域常规状态，因此不对其进行赘述。

走行传动系统的其他结构部件均可参照现有技术，此处不再赘述。

实施例1中的侧梁、吊挂支座、轴承传感器接口、油样传感器接口和气缸支座等位置和结构，不局限于现有附图中的位置和结构，可以根据实际工况和用途对这五个部件的位置进行重新分布、对结构进行优化。

通过使用实施例1中的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体，走行传动系统能够更好地工作。

综上所述，本实用新型的紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体能够有效解决现有技术问题，换挡更稳定，润滑简单而有效。使用该紧凑型自润滑车轴齿轮箱箱体的齿轮箱或者走行传动系统也能获得更稳定的工作状态。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进优化等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。