一种浮空器充收气体两用阀门的制作方法

本实用新型特别涉及一种浮空器充收气体两用阀门。

背景技术：

浮空器主要依靠在其囊体中充实密度小于空气的气体，利用浮力克服重力以长时间稳定驻留或可控飞行。由于浮空器内部充实的气体（如：氦气）价格昂贵，因而在浮空器执行完任务后，常会回收浮空器内部的气体。充气过程中，气体由高压气体集装格流入接近于常压的浮空器囊体内；气体回收过程中，利用压缩机将浮空器内接近常压的气加压后回流到高压气集装格中。

由于浮空器的充气过程对管路的强度、刚度要求高，气体回收过程需要大直径管路，因而气体回收管路的直径远大于充气管路的直径。常规设计中，采用充气阀门和气体回收阀门分别实现充气功能和气体回收功能。这种充放气结构具有以下缺点：

第一，充气阀门和气体回收阀门均占用了浮空器的浮力，浮空器上阀门总重大。

第二，充气阀门和气体回收阀门在与浮空器的囊体连接过程中均会不可避免地形成泄漏点，导致气体从囊体内泄漏出来。

第三，拆装步骤繁琐，容易损伤囊体，操作维护不便。

第四，阀门重量重。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，针对上述现有技术的不足，提供一种浮空器充收气体两用阀门，集成了充气功能与气体回收功能，有效地降低了浮空器上阀门的总重，减少了气体泄漏点；同时，对囊体损伤小，便于操作和维护。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种浮空器充收气体两用阀门，其结构特点是包括第一法兰、第二法兰、阀体、弹性元件、密封板、阀座、充气工装和气体回收工装；所述第一法兰设于浮空器内，所述第二法兰设于浮空器外，第一法兰和第二法兰夹持浮空器囊体并固连；所述阀座内端与第二法兰相连并位于浮空器外，所述阀体包括互连的框架和环板，其中环板与阀座内端固连，框架位于浮空器内并开设过气道；密封板置于所述框架内，阀座中心设置滑道，密封板上具有装于该滑盖内的可沿滑道轴线移动的滑柱；所述密封板将阀座与阀体围设形成的空间分隔成两个子空间；所述滑柱上开设朝向浮空器内的凹槽，阀体上具有与该凹槽相对的凸起，凹槽与凸起之间设有弹性元件；充气工装与气体回收工装均与阀座外端可拆卸相连，充气工装与气体回收工装上均具有可与滑道相配合的顶压柱。

进一步地，还包括阀盖，所述阀盖与阀座外端可拆卸相连；当阀盖与阀座外端相连时，阀盖对阀座内腔密封。

作为一种优选方式，所述第一法兰与第二法兰之间可拆卸相连，第二法兰与阀座之间可拆卸相连。

作为一种优选方式，框架为肋条结构。

作为一种优选方式，充气工装与气体回收工装均与阀座外端螺接。

进一步地，充气工装与气体回收工装上均具有调节手柄。

进一步地，还包括设于第二法兰与浮空器囊体之间的密封垫。

进一步地，阀座外端及内端各设有一密封圈。

作为一种优选方式，所述弹性元件为弹簧，弹性元件的一端套设在所述凸起外且抵压与所述阀体，弹性元件的另一端设于所述凹槽内且抵压与凹槽的槽底。

作为一种优选方式，阀盖与阀座外端螺接。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、集成了充气功能与气体回收功能，有效地降低了浮空器上阀门的总重，减少了气体泄漏点。

2、利用充气工装和气体回收工装实现充气功能和气体回收功能，使浮空器在非充气状态与气体回收状态下仅由阀盖安装于阀门上，进一步减少了阀门总重的同时，在阀门端增加了一重密封。

3、将囊体连接法兰（第一法兰和第二法兰）与阀门主体部分进行分离，使该阀门主体部分拆装过程中不用涉及到囊体，在便于操作、维护的同时，有效地避免了阀门主体部分损伤囊体。

4、利用肋条结构将阀座中心的滑道与阀座主体连接，减少了阀座的重量。将阀体一端设计为框架结构，另一端为环板结构，使阀体满足子空间连通功能和阀体安装功能的同时，减少了阀体的重量。

附图说明

图1为浮空器充收气体两用阀门正常工作状态结构示意图。

图2为浮空器充收气体两用阀门三维结构示意图。

图3为浮空器充收气体两用阀门充气状态结构示意图。

图4为图3的气流走向图。

图5为浮空器充收气体两用阀门气体回收状态结构示意图。

图6为图5的气流走向图。

图中： 1-第一法兰；2-第二法兰；3-密封垫； 4-阀体；41-框架；42-凸起；43-环板；5-弹性元件；6-密封板；61-滑柱；611-凹槽；7-密封圈；8-阀座；81-滑道；82-肋条；9-阀盖；10-充气工装；101-充气座；102-充气接头；104，114-顶压柱；11-气体回收工装；111-气体回收座；112-气体回收接管；12-调节手柄；13-浮空器囊体；14-过气道。

具体实施方式

如图1至图6所示，本实用新型的一实施例包括第一法兰1、第二法兰2、阀体4、弹性元件5、密封板6、阀座8、充气工装10和气体回收工装11。

所述第一法兰1设于浮空器内，所述第二法兰2设于浮空器外，第一法兰1和第二法兰2夹持浮空器囊体13并固连，以保证与浮空器囊体13的固定连接。

所述阀座8内端与第二法兰2相连并位于浮空器外，所述阀体4包括互连的框架41和环板43，其中环板43与阀座8内端固连，框架41位于浮空器内并开设过气道14。其中框架41为肋条结构。所述阀体4一端为框架41肋条式结构，所述阀体4另一端为环板43结构，使阀体4满足子空间连通功能和阀体4安装功能的同时，减少了阀体4的重量。

密封板6置于所述框架41内，阀座8中心设置滑道81，密封板6上具有装于该滑盖内的可沿滑道81轴线移动的滑柱61；所述密封板6将阀座8与阀体4围设形成的空间分隔成两个子空间。

所述阀座8中心的滑道81利用肋条82结构与阀座8的主体连接，减少了阀座8的重量。

所述滑柱61上开设朝向浮空器内的凹槽611，阀体4上具有与该凹槽611相对的凸起42，凹槽611与凸起42之间设有弹性元件5。

充气工装10与气体回收工装11均与阀座8外端可拆卸相连，充气工装10与气体回收工装11上均具有可与滑道81相配合的顶压柱104，114。

本实用新型浮空器充收气体两用阀门还包括阀盖9，所述阀盖9与阀座8外端可拆卸相连；当阀盖9与阀座8外端相连时，阀盖9对阀座8内腔密封。

优选地，所述第一法兰1与第二法兰2之间可拆卸相连，第二法兰2与阀座8之间可拆卸相连。事实上，还可以将阀座8与第一法兰1、阀体4与第二法兰2做成一体，同样能起到减重、减少漏点的目的，同时达到减少阀门零件种类的目的，但不再具有对囊体损伤小的特点。

充气工装10与气体回收工装11均与阀座8外端螺接。

充气工装10与气体回收工装11上均具有调节手柄12。

本实用新型还包括设于第二法兰2与浮空器囊体13之间的密封垫3。

阀座8外端及内端各设有一密封圈7。

所述弹性元件5为弹簧，弹性元件5的一端套设在所述凸起42外且抵压与所述阀体4，弹性元件5的另一端设于所述凹槽611内且抵压与凹槽611的槽底。

阀盖9与阀座8外端螺接。阀盖9上可拆卸连有调节手柄12。

所述阀体4、所述阀座8和所述密封板6是阀门的主要部分，可整体安装于所述第二法兰2上或整体从所述第二法兰2上拆下，使该阀门主体部分拆装过程中不用涉及到浮空器的囊体，在便于操作、维护的同时，有效地保护了浮空器囊体13。

所述密封板6位于预设位置，则所述密封板6与所述阀座8的一端密封配合，以阻断所述空间经分隔得到的两个子空间的连通；所述阀座8的另一端用于与阀盖9可拆卸地相连接，进一步防止浮空器内气体泄漏。

所述密封板6位于所述预设位置之外的其他位置，则所述密封板6与所述阀体4的一端具有间隙，以使所述空间经分隔得到的两个子空间连通，所述阀座8的另一端用于与安装工装的一端可拆卸地相连接，所述安装工装的另一端设置有气体传输管路。气体通过所述密封板6与所述阀体4的间隙，从高压气集装格中流入浮空器内或从浮空器内回流到高压气集装格中。

本实用新型所述浮空器充收气体两用阀门具有正常工作功能、充气功能和气体回收功能。

正常工作状态下，所述阀座8的外端用于与阀盖9连接，在密封板6阻断所述空间经分隔得到的两个子空间的连通的同时，进一步防止浮空器内气体泄漏。

充气工作状态下，所述安装工装为充气工装10，充气工装10包括充气座101和充气接头102，所述气体传输管路为充气管路；所述充气工装10对应于所述密封板6设置有顶压柱104，所述顶压柱104安装于所述滑道81内且顶压于所述密封板6上的滑柱61，并且，所述充气工装10的外壁设置有调节手柄12，所述调节手柄12用于调节所述阀座8的外端与所述充气工装10的一端的螺纹旋合长度。

气体回收工作状态下，所述安装工装为气体回收工装11，气体回收工装11包括气体回收座111和气体回收接管112，所述气体传输管路为气体回收管路；所述气体回收工装11对应于所述密封板6设置有顶压柱114，所述顶压柱114安装于所述滑道81内且顶压于所述密封板6上的滑柱61，并且，所述气体回收工装11的外壁设置有调节手柄12，所述调节手柄12用于调节所述阀座8的另一端与所述气体回收工装11的一端的螺纹旋合长度。

上面结合附图对本实用新型的实施例进行了描述，但是本实用新型并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是局限性的，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不脱离本实用新型宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本实用新型的保护范围之内。