一种连杆的制作方法

本发明涉及传动零部件技术领域，尤其是指一种连杆。

背景技术：

凸轮机构是一种由具有曲线轮廓的构件，通过高副接触带动从动件实现预期运动规律的一种高副机构。该机构广泛地应用于各种机械结构中，尤其是一些自动化程度比较高、自动控制装置或装配生产线中。连杆是凸轮机构的主要组成部分，现有连杆的结构繁多，使用不同场合的连杆，其结构也不相同。但现有的连杆的结构复杂，工作稳定性不好，成本高。

技术实现要素：

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种连杆,其结构简单，结构稳定性好，使用方便，成本低，工作稳定性好，特别适合带动执行机构按照预期运动规律循环运动。

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种连杆，其包括套筒部及分别自套筒部的圆周向外延伸的第一连接臂、第二连接臂和第三连接臂，所述第一连接臂远离套筒部的一端转动设置有第一滚动件，所述第二连接臂远离套筒部的一端转动设置有第二滚动件，所述第三连接臂转动设置有转轮，所述第一连接臂、第二连接臂和第三连接臂彼此交叉设置，所述套筒部的中部设置有通孔及与通孔同轴设置的两个套接孔，两个套接孔分别与通孔的两端连通，所述套接孔的孔径大于通孔的孔径。

进一步地，所述第一连接臂连接有用于将第一滚动件限位于第一连接臂的第一转轴件，所述第一滚动件转动设置于第一转轴件。

进一步地，所述第二连接臂连接有用于将第二滚动件限位于第二连接臂的第二转轴件，所述第二滚动件转动设置于第二转轴件。

进一步地，所述套筒部的圆周设置有定位平面，所述定位平面位于第一连接臂与第二连接臂之间。

进一步地，所述第三连接臂连接有用于将转轮限位于第三连接臂的第三转轴件，所述转轮转动设置于第三转轴件。

进一步地，所述转轮包括转动设置于第三连接臂的主体件及与主体件扣合的第一挡板，所述主体件包括转辊及与转辊一体成型的第二挡板，所述第一挡板与第二挡板分别位于转辊的两侧，第一挡板、转辊与第二挡板之间围设成环形槽。

进一步地，所述第一连接臂与套筒部之间设置有加强筋。

进一步地，所述第三连接臂设置有定位台阶。

进一步地，所述第一连接臂的长度大于第二连接臂的长度，所述第二连接臂的长度大于第三连接臂的长度。

进一步地，所述第一连接臂的中心线a与第二连接臂的中心线b之间的夹角为135°，第一连接臂的中心线a与第三连接臂的中心线c的之间的夹角为108°，第二连接臂的中心线b与第三连接臂的中心线c之间的夹角为118°。

本发明的有益效果：实际应用时，第一连接臂经由第一滚动件与执行机构连接，即第一连接臂为连杆的输出端，第二连接臂经由第二滚动件与凸轮的轮廓抵触，即第二连接臂为连杆的输入端，第三连接臂经由转轮与拉簧的一端连接，即第三连接臂为连杆的复位端，在拉簧的回弹力作用下拉动第三连接臂复位转移，使得连杆复位转动，将轴承安装在套接孔内，最后将中心轴贯穿轴承和套筒部的通孔，使得连杆能够绕中心轴的中心轴线转动。其中，第一滚动件避免了第一连接臂直接与执行机构接触，降低了第一连接臂与执行机构的磨损，延长了第一连接臂与执行机构的使用寿命；第二滚动件避免了第二连接臂直接与凸轮的轮廓接触，降低了第二连接臂与凸轮的磨损，延长了第二连接臂与凸轮的使用寿命；转轮不但便于连杆转动，还便于拉簧伸缩。另外，套接孔用于安装轴承，套接孔的内壁与轴承的外圈抵触，对轴承起到定位的作用，保证了轴承的位置精度和稳定性，也便于轴承组装在套筒部内，使得轴承与套筒部的结构紧凑。本连杆的结构简单，结构稳定性好，使用方便，成本低，工作稳定性好，特别适合带动执行机构按照预期运动规律循环运动。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图。

图2为本发明的另一视角的立体结构示意图。

图3为本发明的平面结构示意图。

附图标记说明：

1、套筒部；2、第一连接臂；3、第二连接臂；4、第三连接臂；5、第一滚动件；6、第二滚动件；7、转轮；8、通孔；9、套接孔；10、第一转轴件；11、第二转轴件；12、定位平面；13、第三转轴件；14、主体件；15、第一挡板；16、转辊；17、第二挡板；18、加强筋；19、定位台阶；20、环形槽；21、第一缺口；22、第二缺口。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

如图1至图3所示，本发明提供的一种连杆，其包括套筒部1及分别自套筒部1的圆周向外延伸的第一连接臂2、第二连接臂3和第三连接臂4，第一连接臂2、第二连接臂3和第三连接臂4呈三角形分布于套筒部1的圆周，所述第一连接臂2远离套筒部1的一端转动设置有第一滚动件5，所述第二连接臂3远离套筒部1的一端转动设置有第二滚动件6，所述第三连接臂4远离套筒部1的一端转动设置有转轮7，所述第一连接臂2、第二连接臂3和第三连接臂4彼此交叉设置，所述套筒部1的中部设置有通孔8及与通孔8同轴设置的两个套接孔9，两个套接孔9分别与通孔8的两端连通，所述套接孔9的孔径大于通孔8的孔径。本实施例以连杆与凸轮配合使用为例进行说明。

实际应用时，第一连接臂2经由第一滚动件5与执行机构连接，即第一连接臂2为连杆的输出端，第二连接臂3经由第二滚动件6与凸轮的轮廓抵触，即第二连接臂3为连杆的输入端，第三连接臂4经由转轮7与拉簧的一端连接，即第三连接臂4为连杆的复位端，在拉簧的回弹力作用下拉动第三连接臂4复位转移，使得连杆复位转动，将轴承安装在套接孔9内，最后将中心轴贯穿轴承和套筒部1的通孔8，使得连杆能够绕中心轴的中心轴线转动。其中，第一滚动件5避免了第一连接臂2直接与执行机构接触，降低了第一连接臂2与执行机构的磨损，延长了第一连接臂2与执行机构的使用寿命；第二滚动件6避免了第二连接臂3直接与凸轮的轮廓接触，降低了第二连接臂3与凸轮的磨损，延长了第二连接臂3与凸轮的使用寿命；转轮7不但便于连杆转动，还便于拉簧伸缩。另外，套接孔9用于安装轴承，套接孔9的内壁与轴承的外圈抵触，对轴承起到定位的作用，保证了轴承的位置精度和稳定性，也便于轴承组装在套筒部1内，使得轴承与套筒部1的结构紧凑。本连杆的结构简单，结构稳定性好，使用方便，成本低，工作稳定性好，特别适合带动执行机构按照预期运动规律循环运动。

具体地，所述第一滚动件5和第二滚动件6均为滚轮，滚轮的结构简单，使用和维护成本低，使用寿命长。

具体地，所述套筒部1、第一连接臂2、第二连接臂3和第三连接臂4为一体成型构造，使得凸轮的结构稳定，强度和硬度高，使用寿命长，生产制造方便，且成本低。

本实施例中，所述第一连接臂2连接有用于将第一滚动件5限位于第一连接臂2的第一转轴件10，所述第一滚动件5转动设置于第一转轴件10，一方面是便于第一滚动件5转动，另一方面是便于将第一滚动件5装设于第一连接臂2。

本实施例中，所述第二连接臂3连接有用于将第二滚动件6限位于第二连接臂3的第二转轴件11，所述第二滚动件6转动设置于第二转轴件11，一方面是便于第二滚动件6转动，另一方面是便于将第二滚动件6装设于第二连接臂3。

本实施例中，所述套筒部1的圆周的外侧面设置有定位平面12，所述定位平面12位于第一连接臂2与第二连接臂3之间。当套筒部1转动至设定的角度后，定位平面12与外部结构的定位面相互定位配合，以对套筒部1进行定位，保证了套筒部1能够在设定的角度内转动，提高了连杆转动的精度。

本实施例中，所述第三连接臂4连接有用于将转轮7限位于第三连接臂4的第三转轴件13，所述转轮7转动设置于第三转轴件13，一方面是便于转轮7转动，另一方面是便于将转轮7装设于第三连接臂4。

本实施例中，所述转轮7包括转动设置于第三连接臂4的主体件14及与主体件14扣合的第一挡板15，所述主体件14包括转辊16及与转辊16一体成型的第二挡板17，所述第一挡板15与第二挡板17分别位于转辊16的两侧，转轮7为分体式结构，拆装和维护方便；第一挡板15、转辊16与第二挡板17之间围设成环形槽20，当转轮7与拉簧的一端连接时，拉簧的一端钩挂在转轮7的环形槽20内，环形槽20的内壁对拉簧的一端进行抵触，从而对拉簧进行定位，保证了拉簧的稳定性。

本实施例中，所述第一连接臂2与套筒部1之间设置有加强筋18，加强了第一连接臂2与套筒部1连接的强度。

本实施例中，所述第三连接臂4设置有定位台阶19，当第三连接臂4转动至设定的角度时，定位台阶19与外部结构的定位面抵触配合，以对第三连接臂4进行定位，保证了第三连接臂4能够在设定的角度内转动，提高了连杆转动的精度。

本实施例中，所述第一连接臂2的长度大于第二连接臂3的长度，所述第二连接臂3的长度大于第三连接臂4的长度；具体地，所述第一连接臂2的中心线a与第二连接臂3的中心线b之间的夹角为135°，第一连接臂2的中心线a与第三连接臂4的中心线c的之间的夹角为108°，第二连接臂3的中心线b与第三连接臂4的中心线c之间的夹角为118°。该连杆的结构稳定，便于与凸轮的轮廓抵触而带动执行机构工作。

具体地，所述第一连接臂2设置有圆弧状的第一缺口21，所述第一滚动件5容设于第一缺口21内，使得第一滚动件5与第一连接臂2之间的结构紧凑，便于第一滚动件5转动；所述第二连接臂3设置有圆弧状的第二缺口22，所述第二滚动件6容设于第二缺口22内，使得第二滚动件6与第二连接臂3之间的结构紧凑，便于第二滚动件6转动。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。