变速器及其变速器壳体的制作方法

本实用新型涉及传动装置技术领域，特别是涉及一种变速器及其变速器壳体。

背景技术：

随着汽车行业的快速发展，人们对汽车的各项性能都有了更高的要求，例如汽车的传动性能。而在变速器中，为了防止齿轮及轴承由于摩擦等而发生过热、磨损等情况，通常都会在使用时向变速器壳体内添加润滑油，并使差速器齿轮部分浸润在润滑油中，以通过转动的齿轮将变速器壳体底部的润滑油甩到需要润滑的齿轮及轴承处。

但是，很多时候由于受变速器安装条件限制，中间轴只能布置在输入轴与差速器轴连线的上侧，从而使得中间轴及差速器齿轮与中间轴齿轮的啮合区域远离变速器的润滑油区域，进而差速器齿轮并不能将润滑油带入中间轴齿轮与差速器齿轮的啮合区域及中间轴的轴承位置，最终导致远离润滑油区域的中间轴无法得到润滑油的润滑，大大影响了变速器的使用寿命。

技术实现要素：

基于此，有必要针对中间轴远离润滑油区域的变速器的使用寿命较低的问题，提供一种使用寿命较长的变速器及其变速器壳体。

一种变速器壳体，呈中空结构，所述变速器壳体包括第一半壳体，所述第一半壳体的内壁设置有用于安装差速器轴承的第一轴承室及用于安装中间轴第一轴承的第二轴承室，且所述变速器壳体内远离所述第二轴承室的位置具有用于储放润滑油的润滑油区域，所述变速器壳体的内壁还设置有强制润滑结构，所述强制润滑结构包括：

导油筋板，凸出设置于所述第一半壳体的内壁，并位于所述第一轴承室及所述第二轴承室之间，且所述导油筋板远离所述润滑油区域的一端延伸至所述第二轴承室的外壁，另一端延伸至所述润滑油区域内；及

集油槽，形成于所述第一半壳体的内壁，且所述集油槽位于所述导油筋板靠近所述第二轴承室的一端，且所述集油槽的一侧边缘位于所述导油筋板朝向所述第一轴承室一侧的表面上；

其中，所述导油筋板靠近所述第二轴承室的一端朝向所述第一轴承室弯曲，以将差速器齿轮转动时甩出至所述导油筋板上的润滑油汇集至所述集油槽内。

在其中一个实施例中，所述导油筋板远离所述第二轴承室的一端延伸至所述第一半壳体位于所述润滑油区域的内壁。

在其中一个实施例中，所述导油筋板沿所述第一轴承室轴向的尺寸小于所述第一半壳体沿所述第一轴承室轴向的尺寸。

在其中一个实施例中，所述强制润滑结构还包括设置于所述第一半壳体内壁的润滑流道，所述润滑流道分别与所述集油槽及所述第二轴承室连通。

在其中一个实施例中，还包括与所述第一半壳体相对设置的第二半壳体，所述第二半壳体的内壁设置有用于安装中间轴第二轴承的第四轴承室；

所述强制润滑结构还包括润滑单元，所述润滑单元包括设置于所述第一半壳体远离所述润滑油区域的内壁上的接油板及设置于第二轴承室内壁的槽板，所述接油板与所述第一半壳体的内壁之间围设形成用于收集所述差速器齿轮转动时甩出的润滑油的接油腔，所述槽板上设置有与所述接油腔连通的传递油道，且所述槽板用于伸入呈中空结构的所述中间轴内，以将所述传递油道中的润滑油传递至所述第四轴承室。

在其中一个实施例中，所述第一半壳体的内壁设置有凹型油槽，所述传递油道通过所述凹型油槽与所述接油腔连通。

在其中一个实施例中，所述第一半壳体内壁上设置有输油筋板，所述输油筋板背向所述润滑油区域的一侧表面内陷形成所述凹型油槽。

在其中一个实施例中，所述第二半壳体的内壁设置有集油板，所述集油板与所述接油板可对接，且所述集油板与所述第二半壳体的内壁之间形成有与所述接油腔连通的集油腔，且所述集油腔用于收集所述差速器齿轮转动时甩出的润滑油。

在其中一个实施例中，所述第一半壳体的内壁还开设有引油槽，所述引油槽的两端分别与所述集油槽及所述第一轴承室连通。

一种变速器，包括：

变速器壳体；

中间轴主动齿轮，安装于所述变速器壳体内，并与所述第二轴承室同轴设置；及

差数器齿轮，安装于所述变速器壳体内，并与所述第一轴承室同轴设置，且所述差速器齿轮与所述中间轴主动齿轮相啮合。

上述变速器及其变速器壳体，在变速器壳体内可安装分别与第一轴承室及第二轴承室同轴设置的差速器齿轮及中间轴主动齿轮，以构成变速器。由于导油筋板靠近第二轴承室的一端朝向第一轴承的方向弯曲，故差速器转动时甩出至导油筋板表面的润滑油更容易汇集到集油槽中，实现将润滑油从润滑油区域向集油槽的转移。进一步的，在差速器齿轮转动时产生的离心力作用下，可将集油槽内的润滑油带至差速器齿轮与中间轴齿轮的啮合区域，从而实现对差数器齿轮及中间轴齿轮啮合区域的润滑。因此，强制润滑结构的设置，可实现对差数器齿轮及中间齿轮啮合区域的强制润滑，有效地延长了差速器齿轮与中间轴齿轮的使用寿命，进而延长了变速器的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型较佳实施例中的变速器的剖视图；

图2为图1所示变速器除去第二半壳体后的部分结构示意图；

图3为图1所示变速器中的变速器壳体的结构示意图；

图4为图3所示变速器壳体中的第一半壳体的结构示意图；

图5为图4所示第一半壳体中的润滑单元的结构示意图；

图6为图3所示变速器壳体中第二半壳体的局部放大图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的较佳的实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1，本实用新型提供了一种变速器10及变速器壳体100。其中，变速器10包括变速器壳体100、中间轴主动齿轮210及差速器齿轮220。变速器壳体100主要起支撑及固定作用。变速器壳体100呈中空结构。差速器齿轮220及中间轴主动齿轮210均收容并安装于变速器10器壳体内。

请一并参阅图2，变速器10还包括输入轴310、中间轴320、差速器轴(图未示)、主输入齿轮(图未示)及中间轴从动齿轮420。具体的，输入轴310、中间轴320及差速器轴分别通过输入轴轴承510、中间轴第一轴承520及差速器轴承(图未示)可转动地安装于变速器壳体100内。且输入轴310、中间轴320及差数器轴之间相互平行且间隔设置。且主输入齿轮及差速器齿轮220分别套设并固定于输入轴310及差数器轴，中间轴主动齿轮210及中间轴从动齿轮420均套设并固定于中间轴320，且中间轴主动齿轮210及中间轴从动齿轮420间隔设置。且主输入齿轮与中间轴主动齿轮210相啮合以构成高速齿轮副，中间轴从动齿轮420与差速器齿轮220相啮合以构成低速齿轮副，以实现动能由输入轴310向差速器轴的传递。

请一并参阅图3及图4，本实用新型较佳实施例中的变速器壳体100包括第一半壳体110。第一半壳体110的内壁设置有用于安装差数器轴承的第一轴承室111及用于安装中间轴第一轴承520的第二轴承室112。

进一步的，变速器壳体100还包括与第一半壳体110相对设置的第二半壳体120。第一半壳体110与第二半壳体120相对扣合后形成呈中空结构的变速器壳体100。一般情况下，变速器壳体100由前壳体及后壳体组成。故第一半壳体110为前壳体及后壳体中的任意一个，第二半壳体120为前壳体及后壳体中的另一个。

进一步的，第一半壳体110的内壁设置有用于安装输入轴轴承510的第三轴承室113。在变速器10中，差速器齿轮220与第一轴承室111同轴设置，中间轴主动齿轮210及中间轴从动齿轮420均与第二轴承室112同轴设置，主输入齿轮与第三轴承室113同轴设置。具体的，差数器轴、中间轴320及输入轴310分别可转动地穿设于第一轴承室111、第二轴承室112及第三轴承室113。

请再次参阅图1、图2及图4，变速器壳体100内远离第二轴承室112的位置具有用于储放润滑油的润滑油区域130。其中，润滑油区域130为变速器壳体100内的底部区域。具体的，在变速器10中，主输入齿轮及差速器齿轮220均部分位于润滑油区域130内储放的润滑油池中，故位于润滑油区域130内的润滑油为整个变速器10的内部零件的润滑持续提供润滑油。在变速器10润滑过程中，必须要先向润滑油区域130内注入足够量的润滑油，才能在变速器10内差速器齿轮220及主输入齿轮的带动下实现对变速器壳体100的内部零件的润滑作用。

变速器壳体100上还设置有强制润滑结构140。强制润滑结构140为设置于变速器壳体100内用于润滑油流动的槽、板或者半管等。强制润滑结构140包括导油筋板141及集油槽142。

导油筋板141凸出设置于第一半壳体110的内壁，并位于第一轴承室111及第二轴承室112之间。导油筋板141远离润滑油区域130的一端延伸至第二轴承室112的外壁，另一端延伸至润滑油区域130内。导油筋板141主要起导油作用。

由此，导油筋板141的一端位于润滑油区域130内，另一端与第二轴承室112的外壁固定连接。在变速器10中，差速器齿轮220高速转动时，会将润滑油区域130内的润滑油带起来，并甩至整个导油筋板141上，从而实现将润滑油区域130内的润滑油向导油板朝向差速器齿轮220一侧表面的运送过程。

具体的，导油筋板141、变速器壳体100的内壁及第二轴承室112的外壁为一体成型结构。由此，将导油筋板141、变速器壳体100的内壁及第二轴承室112的外壁设置为一体成型的结构，不但使得导油筋板141、变速器壳体100的内壁及第二轴承的外壁之间的连接更为牢固，还避免发生导油筋板141上的润滑油经导油筋板141与变速器壳体100内壁之间的连接处或导油筋板141与第二轴承外壁之间的连接处渗漏其他位置的情况，从而确保了导油筋板141的导油及集油效果。

在本实施例中，导油筋板141远离第二轴承室112的一端延伸至第一半壳体110位于润滑油区域130的内壁。具体的，导油筋板141远离第二轴承室112的一端与变速器壳体100内的底壁一体成型。

由此，在变速器10使用过程中，当差速器齿轮220转动并将润滑油区域130中的润滑油带起来时，延伸至第一半壳体110位于润滑油区域130内壁的导油筋板141的一端可对润滑油区域130内的部分润滑油起到阻挡作用，以提高差速器齿轮220转动时带起来的润滑油量，进而使得通过导油筋板141导流至集油槽142内的润滑油量也增加，进一步提高了对差速器齿轮220与中间轴主动齿轮210之间的啮合区域的润滑效果，进一步延长了变速器10的使用寿命。

在本实施例中，导油筋板141沿第一轴承室111轴向的尺寸小于第一半壳体110沿第一轴承室111轴向的尺寸。由此，润滑油区域130内位于导油筋板141两侧的润滑油可以互通，而差速器齿轮220及主输入齿轮分别部分浸润在导油筋板141两侧的润滑油内。因此，将导油筋板141沿第一轴承室111轴向的尺寸设置为小于第一半壳体110沿第一轴承室111轴向的尺寸，使得润滑油区域130位于导油筋板141两侧的润滑油的油温及油面均为一致，有效地保证了润滑油对变速器10内部零件润滑效果的稳定性。

集油槽142形成于第一半壳体110的内壁。集油槽142位于导油筋板141靠近第二轴承室112的一端。集油槽142一侧的边缘位于导油筋板141朝向第一轴承室111一侧的表面上。由此，在差数器齿转动时产生的离心力作用下，甩至导油筋板141靠近第二轴承室112一端的润滑油可直接流至集油槽142中，故集油槽142主要起汇集润滑油的作用。具体的，集油槽142可以为第一半壳体110内陷形成的凹槽，也可以为由凸出设置于第一半壳体110内壁的凸起结构围设形成的槽。

导油筋板141靠近第二轴承室112的一端朝向第一轴承室111的方向弯曲，以将差数器齿轮转动时甩出至导油筋板141上的润滑油汇集至集油槽142内。

由此，将导油筋板141靠近第二轴承室112的一端设置为朝向第一轴承室111的方向弯曲的弯曲结构，使得导油筋板141靠近第二轴承室112一端的润滑油更容易汇流至集油槽142内，以实现润滑油从润滑油区域130向集油槽142的转移。具体的，差速器齿轮220转动时，将润滑油区域130内的润滑油带起来，并在差速器齿轮220转动时产生的离心力作用下，将带起来的润滑油甩至导油筋板141的表面，而导油筋板141靠近第二轴承室112一端的润滑油在弯曲结构的导流下将全部或部分流至集油槽142内进行汇集。

在变速器10中，差速器齿轮220的外周壁与导油筋板141之间具有间隙，以保证转动的差数器齿轮220可以将润滑油区域130内的润滑油带起来，甩至导油筋板141靠近第二轴承室112的一端。而且差速器齿轮220的外周壁与导油筋板141之间的间隙较小，以使在间隙中可以形成的润滑油油膜，从而可以减少导油筋板141靠近第二轴承室112一端的润滑油顺着导油筋板141又流回润滑油区域130的情况，确保集油槽142内有足够的润滑油，从而保证了变速器10中后续对内部零件的润滑效果。

润滑油对变速器10内部件进行润滑的过程为：先是差数器齿轮转动，以将润滑油区域130内的润滑油带起来，并甩至导油筋板141朝向第一轴承室111的一侧表面；再是导油筋板141靠近第二轴承室112一端的润滑油在弯曲结构的导流下直接流至集油槽142内并在集油槽142内汇集；然后是在差速器齿轮220转动时产生的离心力作用下，将集油槽142内的润滑油带至差速器齿轮220与中间轴320齿轮之间的啮合区域，以实现对差数器齿轮与中间轴主动齿轮210之间的啮合区域进行润滑。

由此，导油筋板141及集油槽142的设置，可使润滑油区域130内的润滑油可以被运送至更为靠近中间轴主动齿轮210的集油槽142，再通过转动的差速器齿轮220将集油槽142内的润滑油带至差数器齿轮与中间轴主动齿轮210的啮合区域，以实现对差速器齿轮220与中间轴主动齿轮210之间的啮合区域进行强制润滑，有效地延长了差速器齿轮220及中间轴主动齿轮210的使用寿命，进而延长了变速器10的使用寿命。

在本实施例中，强制润滑结构140还包括设置于第一半壳体110内壁的润滑流道143。润滑流道143的两端分别与集油槽142及第二轴承室112连通。由此，在差速器转动时产生的离心力作用下，集油槽142的一部分润滑油通过润滑流道143被带动至第二轴承室112内。

在差速器中，中间轴320通过中间轴第一轴承520可转动地安装于第二轴承室112。由此，中间轴第一轴承520安装于第二轴承室112内。因此，通过润滑流道143将集油槽142内的润滑油引流至第二轴承室112中，以对第二轴承室112内的中间轴第一轴承520进行强制润滑，有效地延长了中间轴第一轴承520的使用寿命，进一步延长了变速器10的使用寿命。

请一并参阅图5及图6，在本实施例中，第二半壳体120的内壁设置有用于安装中间轴第二轴承530的第四轴承室121。在差速器中，中间轴320通过中间轴第二轴承530可转动地安装于第四轴承室121。由此，第二中间轴320安装于第四轴承室121内。进一步的，中间轴320通过中间轴第一轴承520及中间轴第二轴承530分别可转动地安装于第二轴承室112及第四轴承室121。

强制润滑结构140还包括润滑单元144。润滑单元144包括设置于第一半壳体110远离润滑油区域130的内壁上的接油板1441及设置于第二轴承室112内壁的槽板1442。接油板1441与第一半壳体110的内壁之间围设形成用于收集差速器齿轮220转动甩出的润滑油的接油腔1443。槽板1442上设置与接油腔1443连通的传递油道1444。槽板1442用于伸入呈中空结构的中间轴320内，以将传递油道1444中的润滑油传递至第四轴承室121。具体的，槽板2442设置于第二轴承室112的轴心位置，且传递油道1444沿第二轴承室112的轴向延伸。

在变速器10中，当润滑油对差速器齿轮220与中间轴主动齿轮210的啮合区域进行润滑后，在差数器齿轮转动时产生的离心力作用下，会将啮合区域的部分润滑油甩出至接油腔1443，并在接油腔1443实现润滑油的汇集。进一步的，接油腔1443中汇集的润滑油可流至传递油道1444中，而传递油道1444中的润滑油直接流至中间轴320内，并通过中间轴320流动至第四轴承室121内，以对第四轴承室121内的第二轴承进行润滑。因此，润滑单元144的设置，可实现对安装于第二半壳体120上的中间轴第二轴承530进行强制润滑，有效地延长了中间轴第二轴承530的使用寿命，进一步延长了变速器10的使用寿命。

进一步的，在本实施例中，接油板1441为呈l形的折弯板。接油板1441位于第一轴承室111及第二轴承室112之间。接油板1441朝向第二轴承室112的一端朝背向润滑油区域130的方向弯曲以形成弯曲结构，接油板1441朝向第一轴承室111的一端延伸至第一半壳体110的内壁。故差速器齿轮220转动，以将差速器齿轮220与中间转动齿轮的啮合区域中的部分润滑油带动至接油腔1443时，弯曲结构的设置，可避免接油腔1443中收集的润滑油从接油板1441的边缘流出的情况，有效地保证了对中间轴第二轴承530的润滑效果。

请再次参阅图5，进一步的，在本实施例中，第一半壳体110的内壁设置有凹型油槽1445。传递油道1444通过凹型油槽1445与接油腔1443连通。由此，凹型油槽1445的设置，实现了接油板1441的接油腔1443与传递油道1444的连通。因此，凹型油槽1445具有导油作用，以将接油腔1443内的润滑油导流至传递油道1444中。凹型油槽1445可以为直接在第一半壳体110的内壁上内陷形成的凹槽，也可以在第一半壳体110内壁上设置输油筋板1446，并在输油筋板1446背向润滑油区域130的一侧表面形成的凹槽。

更进一步的，本实施例中，第一半壳体110内壁上设置输油筋板1446。输油筋板1446背向润滑油区域130的一侧表面内陷形成凹型油槽1445。在实际使用过程中，差速器的放置面或安装面为水平面，此时，输油筋板1446背向润滑油区域130的一侧为上表面，而设置于上表面的凹型油槽1445可保证润滑油从接油腔1443向传递油道1444的传递效果，避免造成传递过程中润滑油的浪费。

更进一步的，在本实施例中，接油板1441的外壁开设有与接油腔1443连通的出油口1447。凹型油槽1445的一端与出油口1447连通，另一端与传递油道1444连通。具体的，出油口1447开设于弯曲结构靠近第一半壳体110内壁的位置。其中，出油口1447为开设于弯曲结构上的缺口。由此，出油口1447的设置，主要用于连通接油腔1443与凹型油槽1445。

请再次参阅图6，进一步的，在本实施例中，第二半壳体120的内壁设置有集油板145。集油板145与接油板1441对接。集油板145与第二半壳体120的内壁之间形成有与接油腔1443连通的集油腔146。集油腔146用于收集差速器齿轮220转动时甩出的润滑油。

在变速器10中，当润滑油对差速器齿轮220与中间轴主动齿轮210的啮合区域进行润滑后，在差数器齿轮转动时产生的离心力作用下，会将啮合区域的部分润滑油甩出至集油腔146，并在集油腔146实现润滑油的汇集。进一步的，集油腔146中汇集的润滑油可流至接油腔1443中，并经接油腔1443流至传递油道1444中，而传递油道1444中的润滑油直接流至中间轴320内，并通过中间轴320流动至第四轴承室121内，以对第四轴承室121内的第二轴承进行润滑。因此，集油槽142的设置，可以收集更多的差速器转动甩出的润滑油，有效地增加了接油腔1443中的润滑油量，进一步提高了对中间轴第二轴承530的润滑效果，更进一步的延长了变速器10的使用寿命。

请再次参阅图4，在本实施例中，第一半壳体110的内壁还开设有引油槽147。引油槽147的两端分别与集油槽142及第一轴承室111连通。在差速器转动时产生的离心力作用下，集油槽142的一部分润滑油通过引油槽147被带动至第一轴承室111内。

在差速器中，差速器轴通过差速器轴承可转动地安装于第一轴承室111。由此，差速器轴承安装于第一轴承室111内。因此，通过引油槽147将集油槽142内的润滑油引流至第一轴承室111中，以对差速器轴承进行强制润滑，有效地延长了差速器轴承的使用寿命，进一步延长了变速器10的使用寿命。

进一步的，在本实施例中，第一半壳体110的内壁设置有润滑油道148。润滑油道148的两端分别与第二轴承室112及第三轴承室113连通。在变速器10中，输入轴310通过输入轴轴承510可转动地安装于第三轴承室113内。由此，第二轴承室112中的部分润滑油通过润滑油道148可流至第三轴承室113内，以对输入轴轴承510进行强制润滑，使得输入轴轴承510具有较长的使用寿命，更进一步的地延长了变速器10的使用寿命。

上述变速器10及变速器壳体100，在变速器壳体100内可安装分别与第一轴承室111及第二轴承室112同轴设置的差速器齿轮220及中间轴主动齿轮210，以构成变速器10。由于导油筋板141靠近第二轴承室112的一端朝向第一轴承的方向弯曲，故差速器转动时甩出至导油筋板141表面的润滑油更容易汇集到集油槽142中，实现将润滑油从润滑油区域130向集油槽142的转移。进一步的，在差速器齿轮220转动时产生的离心力作用下，可将集油槽142内的润滑油带至差速器齿轮220与中间轴主动齿轮210的啮合区域，从而实现对差数器齿轮及中间轴主动齿轮210啮合区域的润滑。因此，强制润滑结构140的设置，可实现对差数器齿轮及中间齿轮啮合区域的强制润滑，有效地延长了差速器齿轮220与中间轴主动齿轮210的使用寿命，进而延长了变速器10的使用寿命。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。