一种风机轴承座自润滑装置的制作方法

本实用新型涉及轴承座技术领域，具体涉及一种风机轴承座自润滑装置。

背景技术：

大型空气处理机组在工作时都要使用到风机，在现有的风机轴承座中，为了延长轴承的使用寿命，减少润滑油的泄露及灰尘的对轴承的污染，在轴承外侧增加油封密封轴承，密封圈的唇刃会对传动轴有一定的摩擦。

风机轴承座在出厂装配过程中，通常对轴承座内的油封密封唇涂抹润滑油，使用过程中不再进行维护。为了延长轴承的使用寿命，也会在轴承上涂抹润滑油，机器运转时产生的高温会将润滑油融化造成泄露，一般会在轴承外侧设置密封圈，减少润滑油的泄露及灰尘附着在轴承外侧，造成轴承的损伤。同时也有在密封的齿轮箱中一次添加液体润滑油，机器工作时液体润滑油会有一部分飞溅参与油封唇刃的润滑，减少轴对油封的磨损。润滑油在温度升高后会有一部分蒸发，或者长时间机器不运转，油封唇刃干涩，润滑油不能及时参与润滑，会对油封唇刃起到加速磨损，磨损的油封唇刃会对轴承座中传动轴有一定的摩擦，容易引起轴接处的磨损，加快了风机轴承座的损坏，缩短使用寿命。因此本领域迫切需要一种可以自润滑装置来进行改善对风机轴承座的润滑，以提高风机轴承座的密封性，同时提高风机轴承座的使用寿命。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种风机轴承座自润滑装置，可以自动补充润滑油，对轴承进行润滑，减少轴对密封轴承的磨损，避免两者的直接摩擦，同时也可以对油封进行润滑，以提高风机轴承座的密封性，从而延长风机轴承座的使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种风机轴承座自润滑装置，包括轴承座及固定设置在轴承座顶部的液压马达，所述液压马达设置有工作腔，所述工作腔内设置有输出轴，所述工作腔底部设置有端盖，所述轴承座内设置有轴承腔，所述轴承座底端固定连接有风机，所述风机内设置有叶轮，所述端盖底部端面与所述轴承腔相连接，且所述输出轴伸出所述端盖并延伸至所述轴承腔，所述轴承腔顶部侧壁设置有卸油口，所述轴承腔内从上往下固定设置有第一油封和第二油封，所述第一油封和第二油封之间设置有润滑油腔，所述第一油封上表面设置有第一轴承，所述轴承座中心设置有贯穿所述第一轴承、第一油封和第二油封的连接轴，所述连接轴的一端与所述输出轴固定连接，所述连接轴的另一端穿过所述轴承座的底部与所述叶轮连接，所述轴承座一侧固定设置有用于存储润滑油的油杯，所述油杯底部设有与所述润滑油腔连通的进油管道。

作为改进，所述液压马达上还设置有进油口和回油口，所述工作腔内设置有相互啮合的传动齿轮，所述输出轴一端与传动齿轮进行转动连接，另一端通过传动键与连接轴固定连接。

作为改进，所述端盖上设置有第二轴承，所述输出轴外壁面与所述第二轴承内壁面转动连接。

进一步的，所述第一油封和第二油封均为骨架油封，该骨架油封呈唇形状。

进一步的，所述轴承顶部外圈与轴承座之间固定设置有孔用挡圈，所述轴承顶部内圈与连接轴之间固定设置有轴用挡圈。

进一步的，所述油杯为透明材质，所述油杯侧壁设置有刻度线，且所述油杯顶部设置有注油口。

进一步的，所述轴承座侧壁设置有螺纹孔，所述油杯与螺纹孔通过螺纹方式连接。

进一步的，所述进油管道包括直管道和斜管道，所述直管道设置在轴承座内，且与螺纹孔相互连通，所述斜管道一端与所述直管道连通，另一端与所述润滑油腔连通。

相对于现有技术，本实用新型的有益效果是：

1、液压马达在液压油的驱动下旋转，旋转过程中，工作腔内的传动齿轮带动输出轴转动，由于齿轮在转动过程中产生阻力，工作腔内的油会通过第二轴承与输出轴之间的缝隙流入到轴承腔内，对第一轴承进行润滑，同时液压油可以通过第一轴承缝隙润滑第一油封。由此以来无需再在第一轴承上添加润滑油，保证了第一轴承的润滑，同时也对第一轴承底部的第一油封进行润滑，减少连接轴对第一油封及第二油封的磨损。

2、通过在轴承座侧壁设置油杯，并在油杯底部设置与润滑油腔室连通的进油管道，可以使油杯中存储的润滑油自动通过进油管道流入到第一油封和第二油封之间的润滑油腔内，同时对第一油封、第二油封与连接轴的配合面进行润滑，减少了连接轴对第一油封和第二油封的摩擦，延长第一油封和第二油封的使用寿命，从而提高第一油封、第二油封对轴承的密封效果。

3、通过设置透明材质的油杯，当第一油封磨损时，第一轴承侧的液压油在压力作用下会自动流入油杯，油杯液面升高，可以用来提示对第一油封进行更换，防止第一轴承密封不严实，而导致油料泄漏，当第二油封磨损时，在连接轴带动叶轮转动的过程中，空气会通过第二油封间隙进入到润滑油腔内，从而会在油杯中产生冒气泡的现象，可以用来提示第二油封进行更换，从而防止因第二油封破损，加大连接轴对第一油封的摩擦，也避免因第二油封的破损，导致第一轴承密封不紧密的问题。

附图说明

图1为本实用新型所公开的风机轴承座自润滑装置的结构轴侧图；

图2为本实用新型所公开的风机轴承座自润滑装置的结构主视图；

图3为本实用新型所公开的风机轴承座自润滑装置的结构后视图；

图4为传统液压马达的结构轴侧图；

图5为传统液压马达的结构主视图。

图中：1-液压马达，2-轴承座，3-工作腔，31-端盖，32-第二轴承，4-输出轴，5-轴承腔，51-卸油口，6-第一油封，7-第二油封，8-润滑油腔，9-第一轴承，10-连接轴，101-进油口，102-回油口，103-传动齿轮，104-马达卸油口，11-风机，12-油杯，121-注油口，122-刻度线，13-进油管道，131-直管道，132-斜管道，14-孔用挡圈，15-轴用挡圈，16-螺纹孔，17-叶轮。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施方式，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

参照附图1、2、3所示，本实用新型实施例公开了一种风机轴承座自润滑装置，包括轴承座2及固定设置在轴承座顶部的液压马达1，所述液压马达1设置有工作腔3，所述工作腔3内设置有输出轴4，所述工作腔3底部设置有端盖31，所述轴承座2内设置有轴承腔5，所述轴承座2底端固定连接有风机11，所述风机11内设置有叶轮17，所述端盖31底部端面与所述轴承腔5相连接，且所述输出轴4伸出所述端盖31底部并延伸至所述轴承腔5，所述轴承腔5顶部侧壁设置有卸油口51，所述轴承腔5从上往下固定设置有第一油封6和第二油封7，所述第一油封6和第二油封7之间设置有润滑油腔8，润滑油腔8设置为2mm-4mm间隙，所述第一油封6上表面设置有第一轴承9，所述轴承座2中心设置有贯穿所述第一轴承9、第一油封6和第二油封7的连接轴10，所述连接轴10的一端与所述输出轴4转动连接，所述连接轴10的另一端穿过轴承座2底部并与叶轮17进行连接，所述轴承座2一侧固定设置有用于存储润滑油的油杯12，所述油杯12底部设有与所述润滑油腔8连通的进油管道13。在这种结构设置下，液压马达1在工作腔3内的液压油的驱动下，工作腔3内的液压油会通过输出轴4缝隙流入到轴承腔5内，对第一轴承9进行润滑，同时液压油可以通过第一轴承9缝隙润滑第一油封6。多余的液压油通过卸油口51流回油箱，由此以来无需再在第一轴承9上添加润滑油，保证了第一轴承9的润滑，同时也对第一轴承9底部的第一油封6进行润滑，减少连接轴对第一油封及第二油封的磨损。通过在轴承座2侧壁设置油杯12，并在油杯12底部设置与润滑油腔8连通的进油管道13，可以使油杯12中存储的润滑油自动通过进油管道13流入到第一油封6和第二油封7之间的润滑油腔8内，同时对第一油封6、第二油封7与连接轴10的配合面进行润滑，减少了连接轴10对第一油封6和第二油封7的摩擦，延长第一油封6和第二油封7的使用寿命，从而提高第一油封6、第二油封7对第一轴承9的密封效果，最终实现对轴承座的自润滑。

作为改进，所述液压马达1上设置有进油口101、回油口102，所述工作腔3内设置有相互啮合的传动齿轮103，所述输出轴4一端与传动齿轮103进行转动连接，另一端通过传动键与连接轴10固定连接。通过进油口101连接液压油泵可以向工作腔3内注入液压油，利用液压油的液压力驱动传动齿轮103转动，液压油通过传动齿轮103的缝隙流出并经回油口102流入油箱，形成液压油驱动回路，液压油的驱动下，带动工作腔3内的传动齿轮103转动，从而带动输出轴4转动，对连接轴10输出转矩。

需要注意的是，参照附图4所示，传统液压马达1的马达卸油口104设置在液压马达1上，并通过油管连接油箱，以实现对液压马达1泄漏的液压油进行收集，参照附图1所示，在本实用新型中，作为改进，将卸油口51设置在轴承腔5侧壁上，由此以来，通过液压马达1与轴承腔5进行连通，可以使工作腔3泄漏的液压油通过输出轴4的缝隙流入轴承腔5，对第一轴承9进行润滑，同时液压油可以通过第一轴承9缝隙润滑第一油封6，多余的液压油通过卸油口51流回油箱，由此以来无需再在第一轴承9上添加润滑油，保证了第一轴承9的润滑，同时也对第一轴承9底部的第一油封6进行润滑，减少连接轴10对第一油封6和第二油封7的磨损，从而实现对轴承座2的自动润滑。

在上述实施例中，所述的传动键优选为花键，也可以使用平键。

作为改进，所述端盖31上设置有第二轴承32，所述输出轴4转动连接在所述第二轴承32中。通过在端盖31上设置第二轴承32，可以更好的实现对输出轴4进行承载，由此控制输出轴4的轴向运动。

需要注意的是，参照附图5所示，传统的液压马达1中的第二轴承32底部均设置有油封33，以保证液压马达1泄漏量降低到最低，而作为本实用新型的改进，本实用新型在端盖31上只设置第二轴承32用来承载输出轴4，不设置油封33，其目的是保证有更多的液压油通过第二轴承32与输出轴4之间的缝隙流入到轴承座2内的轴承腔5，来实现对轴承座2内的第一轴承进行润滑9。

在本实施例中，所述第一油封6和第二油封7为唇形骨架油封。可以选用氟橡橡胶材质、丙烯酸橡胶材质、硅橡胶、氟硅橡胶材质、氢化丁晴橡胶、聚四氟乙烯等密封件材质。唇形油封具有安装精度高、散热快、重负荷特性，对第一轴承9可以起到良好的密封效果。

在本实施例中，所述第一轴承9顶部外圈与轴承座2之间固定设置有孔用挡圈14，所述第一轴承9顶部内圈与连接轴10之间固定设置有轴用挡圈15。通过设置孔用挡圈14和轴用挡圈15，来对第一轴承9在轴承座2内进行固定，可以增强第一轴承9的轴向承载力。

进一步的，所述油杯12为透明材质，所述油杯12侧壁设置有刻度线122，且所述油杯12顶部设置有注油口121。油杯12设置透明材质，并通过油杯12侧壁上的刻度线122可以方便看到油杯12内的液面，在本实施例中，油杯可以选用亚克力材质，通过注油口121，方便在油杯12缺油时进行加注。

进一步的，所述轴承座2侧壁设置有螺纹孔16，所述油杯12与螺纹孔16通过螺纹方式连接。方便油杯12在轴承座2上进行拆卸更换，同时设置螺纹孔16，也方便油杯12中的润滑油通过螺纹孔16流入到进油管道13中。

进一步的，所述进油管道13包括直管道131和斜管道132，所述直管道131设置在轴承座2内，且与螺纹孔16相互连通，所述斜管道132一端与所述直管道131连通，另一端与所述润滑油腔8连通。通过设置直管道131和斜管道132，方便油杯12内的润滑油通过螺纹孔16进入到润滑油腔8内，对第一油封6和第二油封7与连接轴10的配合面进行润滑，减少了连接轴10对第一油封6和第二油封7的摩擦，延长第一油封6和第二油封7的使用寿命，从而提高第一油封6和第二油封7对第一轴承9的密封效果。

在本实施例中，通过设置透明材质的油杯12，当第一油封6磨损时，第一轴承9上的液压油在压力作用下会通过油道自动流入油杯12，油杯12液面升高，可以用来提示对第一油封6进行更换，防止第一轴承9密封不严实，而导致油料泄漏，当第二油封7磨损时，在连接轴10带动叶轮17转动的过程中，空气会通过第二油封7间隙进入到润滑油腔8，从而会在油杯12中产生冒气泡的现象，可以用来提示第二油封7进行更换，从而防止因第二油封7破损，加大连接轴10对第一油封6的摩擦，也避免因第二油封7的破损，导致第一轴承9密封不紧密的问题。

本实用新型的工作原理包括如下步骤：

通过传动键将液压马达1内的输出轴4与轴承座2内的连接轴10进行固定连接，并通过螺栓将液压马达1与轴承座2固定连接；将风机11外壳与轴承座2底部固定连接，将连接轴10与叶轮17固定连接；由此将风机11、轴承座2和液压马达1进行机械传动连接；将装满润滑油的油杯12通过螺纹孔16与轴承座2进行连接；通过进油口101连接液压油泵，出油口102连接油箱，同时通过油管将轴承腔5顶部侧壁的卸油口51与油箱相连接；启动液压油泵工作，通过液压力驱动液压马达1内的传动齿轮103转动，由此带动输出轴4转动，通过输出轴4带动轴承座2中的连接轴10转动，最终驱动叶轮17转动；在液压马达工作过程中，工作腔内3的液压油在液压力作用下通过第二轴承32与输出轴4之间的缝隙流入轴承腔5，对第一轴承9和第一油封6进行润滑；油杯12内润滑油在轴承座2工作的过程中，通过进油管道13实时向润滑油腔8注入润滑油，同时对第一油封6、第二油封7与连接轴10的配合面进行润滑。当第一油封6磨损时，第一轴承9侧壁的液压油在压力作用下会自动流入油杯12，油杯12液面升高，可以用来提示对第一油封6进行更换，防止第一轴承9密封不严实，而导致油料泄漏。当第二油封7磨损时，在连接轴10带动叶轮17转动的过程中，空气会通过第二油封7间隙进入到润滑油腔8，从而会在油杯12中产生冒气泡的现象，可以用来提示第二油封7进行更换，从而防止因第二油封7破损，加大连接轴10对第一油封6的摩擦，也避免因第二油封7的破损，导致第一轴承9密封不紧密的问题。

以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。