一种高安全性试压堵头结构的制作方法

本实用新型属于试压堵头技术领域，具体涉及一种高安全性试压堵头结构。

背景技术：

在尾管悬挂器的承压检验作业中，将待试压的尾管悬挂器与试压设备安装完毕后，向尾管悬挂器及连接短接内打压进行试压作业；目前使用的试压堵头在压力值达到设定压力值之后，试压堵头直接从连接短接上飞出，随后打在相应位置放置的遮挡物上，由于试压堵头受到很大的推力，因此试压堵头给予相应位置放置的遮挡物的力也较大，由此对试压现场的工作人员以及设备的安全造成一定的威胁。

技术实现要素：

针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种结构合理而紧凑、使用方便的高安全性试压堵头结构，该新型提高了试压作业的安全性，泄压孔的设置能够将试压作业过程中的压力卸除，进一步提高了试压作业的安全性。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种高安全性试压堵头结构，包括安全套筒、连接短接、限位块、堵头、限位挡板、伸缩杆及复位弹簧；所述安全套筒为横截面呈“凵”字型设置的槽体结构，所述连接短接为横截面呈圆环的空心柱体结构，所述安全套筒内表面两侧均设置有导向滑轨，所述导向滑轨轴线与安全套筒轴线平行分布，所述连接短接设置在安全套筒内并通过导向滑轨与安全套筒内表面滑动连接，所述限位块设置在安全套筒内表面两侧的顶部，并且所述限位块一端与连接短接外表面两侧相抵，所述堵头至少一个，所述堵头设置在连接短接内，所述堵头下方设置有限位挡板，所述堵头下表面通过连接柱与限位挡板上表面相互连接，所述限位挡板下表面与安全套筒内表面底部之间若干伸缩杆，所述伸缩杆外表面包覆有至少一个复位弹簧，所述复位弹簧轴线与伸缩杆轴线同轴分布，所述安全套筒外表面两侧下部均设置有泄压孔，所述泄压孔与安全套筒相互连通；所述堵头包括顶部、中部、底部，所述堵头的顶部、中部、底部为一体成型设置，所述顶部、中部、底部依次由上到下排布连接设置，所述顶部为横截面呈圆台形设置，所述中部为横截面呈圆柱形设置的柱体结构，所述底部为横截面呈圆柱形设置的柱体结构。

进一步的，所述限位块与连接短接之间均设置有密封垫块。

进一步的，所述连接短接外表面下部包覆有至少一个密封圈，所述密封圈轴线与连接短接轴线同轴分布，并且所述密封圈设置在限位块的下方。

进一步的，所述堵头外径与连接短接内径一致，所述堵头与连接短接相抵设置。

进一步的，所述堵头高度为连接短接高度的1/6-1/2。

进一步的，所述堵头外表面与连接短接内表面之间涂抹有润滑脂。

进一步的，所述限位挡板直径为连接短接直径的1.0-1.2倍。

进一步的，所述相邻两个伸缩杆之间设置有至少一个缓冲弹簧，所述缓冲弹簧轴线与伸缩杆轴线平行分布。

进一步的，所述缓冲弹簧上表面通过第一减震垫块连接到限位挡板下表面，所述缓冲弹簧下表面通过第二减震垫块连接到安全套管内表面底部。

进一步的，所述泄压孔内均设置有泄压堵头。

采用上述技术方案，本实用新型的有益效果：

一种高安全性试压堵头结构，本新型结构合理而紧凑，使用方便，其在尾管悬挂器承压检验作业过程中，当试压堵头与连接短接脱离后，伸缩杆、复位弹簧及缓冲弹簧的设置均能够有效减缓试压堵头的冲击力，有效地降低了试压堵头对试压现场的工作人员及设备的安全造成的威胁，提高了试压作业的安全性，泄压孔的设置能够将试压作业过程中的压力卸除，进一步提高了试压作业的安全性。

附图说明

图1是本实用新型中一种高安全性试压堵头结构的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型：

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

结合图1所示：一种高安全性试压堵头结构，包括安全套筒1、连接短接2、限位块3、堵头4、限位挡板5、伸缩杆6及复位弹簧7；所述安全套筒1为横截面呈“凵”字型设置的槽体结构，所述连接短接2为横截面呈圆环的空心柱体结构，所述安全套筒1内表面两侧均设置有导向滑轨10，所述导向滑轨10轴线与安全套筒1轴线平行分布，所述短接2设置在安全套筒1内并通过导向滑轨10与安全套筒1内表面滑动连接，所述限位块3设置在安全套筒1内表面两侧的顶部，并且所述限位块3一端与短接2外表面两侧相抵，所述堵头44至少一个，所述堵头4设置在连接短接2内，所述堵头4下方设置有限位挡板5，所述堵头44下表面通过连接柱8与限位挡板5上表面相互连接，所述限位挡板5下表面与安全套筒1内表面底部之间若干伸缩杆6，所述伸缩杆6外表面包覆有至少一个复位弹簧7，所述复位弹簧7轴线与伸缩杆6轴线同轴分布，所述安全套筒2外表面两侧下部均设置有泄压孔9，所述泄压孔9与安全套筒1相互连通；所述堵头4包括顶部11、中部12、底部13，所述堵头4的顶部11、中部12、底部13为一体成型设置，所述顶部11、中部12、底部13依次由上到下排布连接设置，所述顶部11为横截面呈圆台形设置，所述中部12为横截面呈圆柱形设置的柱体结构，所述底部13为横截面呈圆柱形设置的柱体结构。

本实施例中，所述限位块3与连接短接2之间均设置有密封垫块20，所述连接短接2外表面下部包覆有至少一个密封圈30，所述密封圈30轴线与连接短接2轴线同轴分布，并且所述密封圈30设置在限位块3的下方，所述堵头4外径与连接短接2内径一致，所述堵头4与连接短接2相抵设置，所述堵头4高度为连接短接2高度的1/6-1/2，所述堵头4外表面与连接短接2内表面之间涂抹有润滑脂40；限位挡板5直径为连接短接2直径的1.0-1.2倍。

此外，所述相邻两个伸缩杆6之间设置有至少一个缓冲弹簧50，所述缓冲弹簧50轴线与伸缩杆6轴线平行分布，所述缓冲弹簧50上表面通过第一减震垫块60连接到限位挡板5下表面，所述缓冲弹簧50下表面通过第二减震垫块70连接到安全套管1内表面底部，所述泄压孔8内均设置有泄压堵头80。

本新型再具体实施中，首先对安全套筒、连接短接、限位块、堵头、限位挡板、伸缩杆及复位弹簧进行组装连接。

在进行使用时，首先将连接短接与待试压的尾管悬挂器固定安装在一起，然后，向尾管悬挂器内打入试压介质，当尾管悬挂器内的压力达到设定压力后，试压堵头在压力的作用下被打入安全套筒内并与限位挡板和安全套筒之间设置的伸缩杆、复位弹簧及缓冲弹簧发生碰撞，试压堵头在伸缩杆、复位弹簧及缓冲弹簧的缓冲作用下减缓冲击力，使得试压堵头遗留在安全套筒中，同时，试压介质从泄压孔排出，从而将尾管悬挂器内的压力卸除；由上可知，本实用新型有效地降低了试压堵头对试压现场的工作人员及设备的安全造成的威胁，提高了试压作业的安全性，泄压孔的设置能够将试压作业过程中的压力卸除，进一步提高了试压作业的安全性。

与此同时，通过限位块与连接短接之间均设置有密封垫块和连接短接外表面下部包覆有至少一个密封圈，可以有效保证了连接短接与安全套筒之间密封效果，并且在堵头外表面与连接短接内表面之间涂抹有润滑脂，可以同时起到润滑密封效果。

除此之外，第一减震垫块及第二减震垫块的设置有效的减小气体冲击力对设备造成的损坏。

基于上述，本新型结构合理而紧凑，使用方便，其在尾管悬挂器承压检验作业过程中，当试压堵头与连接短接脱离后，伸缩杆、复位弹簧及缓冲弹簧的设置均能够有效减缓试压堵头的冲击力，有效地降低了试压堵头对试压现场的工作人员及设备的安全造成的威胁，提高了试压作业的安全性，泄压孔的设置能够将试压作业过程中的压力卸除，进一步提高了试压作业的安全性。

本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。