[0001]
本实用新型涉及磁吸支架领域技术，尤其是指一种排气式磁吸支架。
背景技术：
[0002]
传统技术中，通常采用万向球连接于基座的转动腔内，以实现万向转动调节；在具体组装时，有些是通过将万向球放入基座内，万向球的一部分从基座下端的连接孔露出，万向球的一半以上位于基座内，再在基座内放入磁铁等零部件，在基座的上端通过上端盖组装定位；也有些是利用外螺纹夹片提供万向球一放入腔，再利用内螺纹锁紧套筒朝向外螺纹夹片旋转，以将万向球锁定在外螺纹夹片、内螺纹锁紧套筒所围构的空间内；这些组装方式均存在零件数量较多、组装过程复杂等不足。
[0003]
因此，需要研究出一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现要素：
[0004]
有鉴于此，本实用新型针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种排气式磁吸支架，其其简化了零件数量，组装过程变得简单快捷，尤其是，通过排气孔和排气通道的设置，当球头插入转动腔时，所述排气孔可以将转动腔内气体导向排气通道，降低气压，方便插拔，插拔轻松顺畅。
[0005]
为实现上述目的，本实用新型采用如下之技术方案：
[0006]
一种排气式磁吸支架，包括基座、磁铁和球头连接件；其中：
[0007]
所述磁铁设置于基座内以使基座的一侧作为磁吸面，所述基座的另一侧凹设有转动腔，所述转动腔具有受挤压可变形的开口，所述开口小于球头的最大截面圆；
[0008]
所述球头连接件具有球头和连接于球头的连接部，所述球头上设置有排气孔和连通排气孔的排气通道；所述球头经开口插入转动腔内且基座包裹球头的一半以上部位；所述排气孔将转动腔内气体导向排气通道。
[0009]
作为一种优选方案，所述排气通道穿过球头内部，在球头的外露部分或者连接部设置有用于与外界连通的外露通孔，所述排气通道连通排气孔与外露通孔；
[0010]
或者，所述排气通道凹设于球头表面。
[0011]
作为一种优选方案，所述球头表面设置有若干凸凹纹以增大球头表面与转动腔的接触摩擦力。
[0012]
作为一种优选方案，所述基座为硅胶基座。
[0013]
作为一种优选方案，所述开口处设置有向外渐大设置的导引入口。
[0014]
作为一种优选方案，所述连接部包括有球头延长杆和用于将支架安装的安装部，所述球头延长杆连接于球头与安装部之间。
[0015]
作为一种优选方案，所述球头延长杆枢接于安装部上，以使球头延长杆相对安装部可旋转式设置。
[0016]
作为一种优选方案，所述球头延长杆为伸缩杆组件，其包括有至少两个相对伸缩
的伸缩节以可伸缩变化球头延长杆的长度。
[0017]
作为一种优选方案，所述磁铁镶嵌成型于基座内；或者，所述基座内设置有组装孔，所述磁铁挤入组装孔内定位。
[0018]
作为一种优选方案，所述基座内固定有铁片，所述铁片吸住磁铁。
[0019]
本实用新型与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是利用转动腔具有受挤压可变形的开口，直接将球头插入到转动腔内，简易达成球头于基座内的组装定位，相比传统技术而言，其简化了零件数量，组装过程变得简单快捷，尤其是，通过排气孔和排气通道的设置，当球头插入转动腔时，所述排气孔可以将转动腔内气体导向排气通道，降低气压，方便插拔，插拔轻松顺畅；
[0020]
其次是，排气通道连接有外露通孔，将转动腔内部与外界大气相通，使得内部气压与外界大气一致，插拔操作及后续转动使用时均操作简易轻松。
[0021]
为更清楚地阐述本实用新型的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本实用新型进行详细说明。
附图说明
[0022]
图1是本实用新型之实施例一的立体组装示图；
[0023]
图2是本实用新型之实施例一的截面示图；
[0024]
图3是本实用新型之实施例二的截面示图；
[0025]
图4是本实用新型之实施例三的立体组装示图；
[0026]
图5是本实用新型之实施例三的分解示图；
[0027]
图6是本实用新型之实施例三的截面示图；
[0028]
图7是本实用新型之实施例四的立体组装示图；
[0029]
图8是本实用新型之实施例四的分解示图；
[0030]
图9是本实用新型之实施例五的截面示图；
[0031]
图10是本实用新型之实施例五的分解示图；
[0032]
图11是本实用新型之实施例六的截面示图；
[0033]
图12是本实用新型之实施例六的分解示图；
[0034]
图13是本实用新型之实施例七的立体组装示图；
[0035]
图14是本实用新型之实施例七的截面示图；
[0036]
图15是本实用新型之实施例八的立体组装示图；
[0037]
图16是本实用新型之实施例八的截面示图；
[0038]
图17是本实用新型之实施例九的截面示图；
[0039]
图18是本实用新型之实施例九的分解示图；
[0040]
图19是本实用新型之实施例十的截面示图；
[0041]
图20是本实用新型之实施例十的分解示图；
[0042]
图21是本实用新型之实施例十一的截面示图；
[0043]
图22是本实用新型之实施例十一的分解示图。
[0044]
附图标识说明：
[0045]
10、基座
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20、磁铁
[0046]
30、球头连接件
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31、球头
[0047]
311、排气孔
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312、排气通道
[0048]
32、球头延长杆
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3201、外露通孔
[0049]
11、第一组装孔
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12、固定环
[0050]
3202、转向底座
[0051]
101、基座主体
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102、基座盖
[0052]
1011、第二组装孔
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40、铁片
[0053]
321、第一伸缩节
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322、第二伸缩节
[0054]
21、磁铁固定架
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211、磁铁容设位
[0055]
312’、排气通道。
具体实施方式
[0056]
请参照图1至图22所示，其显示出了本实用新型之多种实施例的具体结构。
[0057]
实施例一，如图1和图2所示：
[0058]
一种排气式磁吸支架，包括基座10、磁铁20和球头连接件30；其中：所述磁铁20设置于基座10内以使基座10的一侧作为磁吸面，所述基座10的另一侧凹设有转动腔，所述转动腔具有受挤压可变形的开口，所述开口小于球头的最大截面圆；所述球头连接件30具有球头31和连接于球头31的连接部，所述球头31上设置有排气孔311和连通排气孔311的排气通道312，当球头插入转动腔时，所述排气孔可以将转动腔内气体导向排气通道，降低气压，方便插拔，插拔轻松顺畅。
[0059]
优选地，所述连接部包括有球头延长杆32和用于将支架安装的安装部，所述球头延长杆32连接于球头31与安装部之间；安装部可以有多种设计，例如：1、通过不干胶粘于墙面，2、通过支撑杆应用于桌面，3、通过出风口夹应用于车内出风口处，或者其它安装应用方式。
[0060]
所述排气通道312穿过球头内部，且延伸至球头延长杆的内部，在球头延长杆32设置有用于与外界连通的外露通孔3201，所述排气通道312连通排气孔311与外露通孔3201；当然，若在球头的外露部分设置外露通孔亦可。此处，所述基座10为硅胶基座10，转动腔上供球头31插入的开口小于球头的最大截面圆，所述球头31插入转动腔内且于转动腔内可多向转动（也指可万向转动），不管转动何方向，所述基座10均会包裹球头的一半以上部位，如此，确保球头31在基座10内不会脱出，所述排气孔位于转动腔内以将转动腔内气体与外界大气相通，如此，使得内部气压与外界大气一致，插拔操作及后续转动使用时均操作简易轻松。
[0061]
如图2所示，所述开口处设置有向外渐大设置的导引入口313，通常，导引入口313为锥状面，便于球头插入。以及，所述磁铁20镶嵌成型于基座10内，此处，所述磁铁20优选为一体式，例如：圆形磁铁20或环形磁铁20，将整个磁铁20采用包胶方式镶嵌成型于基座10内。
[0062]
实施例二，如图3所示：
[0063]
实施例二与实施例一的结构基本相同，主要区别在于：所述球头31表面设置有若干凸凹纹以增大球头31表面与转动腔的接触摩擦力。
[0064]
实施例三，如图4至图6所示：
[0065]
实施例三与实施例一的结构基本相同，主要区别在于磁铁于基座内的安装方式不同，具体而言：所述基座10内设置有第一组装孔11，所述磁铁20挤入第一组装孔11内定位，事先注塑出基座10侧壁开口的若干第一组装孔11，将磁铁20从侧壁开口挤压进入第一组装孔11内定位；通常若干磁铁20是沿环形间距布置于基座10的外围，即磁铁20布置于同一圆环位置上；当然，也可以进一步地于基座10的外围套设固定环12，利用固定环12对磁铁20作辅助定位，定位效果更好，当然，固定环12也起到遮盖侧壁开口的作用，使得基座10外围表面更加美观。
[0066]
实施例四，如图7至图8所示：
[0067]
实施例四与实施例一的结构基本相同，主要区别在于：所述球头延长杆32枢接于安装部上，以使球头延长杆32相对安装部可旋转式设置。具体而言：安装部具有转向底座3202，转向底座3202上提供一嵌块，在嵌块的两对侧面分别凸设有枢接凸点，在球头延长杆32的端部设置有嵌槽，在嵌槽的两侧壁正对设置有枢接孔，组装时，嵌块伸入嵌槽内，枢接凸点适配于相应的枢接孔内，如此，球头延长杆32绕枢接点所在轴线可旋转。当然，前述的嵌块、嵌槽可互换设置，枢接凸点、枢接孔也可互换设置。
[0068]
实施例五，如图9至图10所示：
[0069]
实施例五与实施例一的结构基本相同，主要区别在于：主要区别在于磁铁于基座内的安装方式不同，具体而言：所述基座10包括有基座主体101和基座盖102，所述基座主体101的端面设置有第二组装孔1011，将磁铁20放入相应第二组装孔1011内，再将基座盖102压合于基座主体101的以遮盖住其端面，如此形成基座整体。
[0070]
实施例六，如图11至图12所示：
[0071]
实施例六与实施例六的结构基本相同，主要区别在于：主要区别在于所述基座主体101固定有铁片40，可以采用镶嵌成型的方式使铁片40固定于基座主体101内，铁片40露于各第二组装孔1011的内底面，放入磁铁20后，所述铁片40吸住磁铁20，如此，有效防止磁铁20在吸附过程中脱离磁铁放置位。
[0072]
实施例七，如图13至图14所示：
[0073]
实施例七与实施例四的结构基本相同，主要区别在于：主要区别在于所述球头延长杆32为伸缩杆组件，其包括有至少两个相对伸缩的伸缩节以可伸缩变化球头延长杆的长度；此处，包括有第一伸缩节321、第二伸缩节322，第一伸缩节321为杆部其连接于球头31，第二伸缩节322枢接于安装部上；第二伸缩节322为套管，其套设于第一伸缩节321的外部，通过调节第一伸缩节321于第二伸缩节322内的伸缩可改变整个伸缩杆组件的长度。
[0074]
实施例八，如图15至图16所示：
[0075]
实施例八与实施例七的结构基本相同，主要区别在于：球头延长杆32相对安装部不可旋转。
[0076]
实施例九，如图17至图18所示：
[0077]
实施例九与实施例一的结构基本相同，主要区别在于：设置有若干小块的磁铁20和用于放置磁铁20的磁铁固定架21，在磁铁固定架21上形成有若干磁铁容设位211，此处，是先将若干磁铁20放入磁铁固定架21内形成整体，在成型硅胶基座时采用包胶方式将带磁铁20的磁铁固定架21包裹于内部。
[0078]
实施例十，如图19至图20所示：
[0079]
实施例十与实施例一的结构基本相同，主要区别在于：所述排气通道312’凹设于球头31表面，此处，所述排气通道312’凹设于球头31一侧以形成单槽结构，所述排气通道312’延伸至连接部的内部，在连接部设置有用于与外界连通的外露通孔，当然，若只在球头上凹设排气通道，在球头外露部分设置外露通孔亦可。
[0080]
实施例十一，如图21至图22所示：
[0081]
实施例十一与实施例十的结构基本相同，主要区别在于：所述排气通道312’凹设于球头31两对侧以形成双槽结构，两个排气通道312’于球头的前端汇贯至排气孔311。
[0082]
从上述各实施例的描述，可知：基座、磁铁、球头连接件的结构，磁铁的安装结构及方式，球头连接件上排气结构等方面，均可以有多种设计情形，上述十一种实施例，虽然各自有结构区别，但是，在实际应用时，仍可对其局部结构进行改变，也可将上述各实施例的局部结构重新组合应用形成新的磁吸支架实施例，本文中不再赘述。
[0083]
本实用新型的设计重点在于，其主要是利用转动腔具有受挤压可变形的开口，直接将球头插入到转动腔内，简易达成球头于基座内的组装定位，相比传统技术而言，其简化了零件数量，组装过程变得简单快捷，尤其是，通过排气孔和排气通道的设置，当球头插入转动腔时，所述排气孔可以将转动腔内气体导向排气通道，降低气压，方便插拔，插拔轻松顺畅；
[0084]
其次是，排气通道连接有外露通孔，将转动腔内部与外界大气相通，使得内部气压与外界大气一致，插拔操作及后续转动使用时均操作简易轻松。
[0085]
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。