一种电机及其连接器型制动器的制作方法

本实用新型涉及机械制造技术领域，更具体地说，涉及一种连接器型制动器。此外，本实用新型还涉及一种包括上述连接器型制动器的电机。

背景技术：

现有技术中制动器设置有电线01以及绕组，并且绕组需要通过焊锡与电线01连接，如图1-3所示，操作过程中如下：电线01两头剥掉绝缘层；将漆包线缠绕在电线01铜丝处10圈以上；将电线01铜丝缠绕处侵入锡炉3到4秒，并用斜口钳剪去多余部分；侵锡处用绝缘胶带包裹起绝缘隔离作用；用绝缘胶带将绕组和浸锡焊接处沿支架外口包裹整圈；将绕组装入磁轭，电线01从磁轭小孔处穿出；电线01穿过护线密封套，将护线密封套卡入磁轭小孔处；最后灌入环氧树脂密封。整个操作过程步骤较为繁琐，使组装效率降低。

并且如图1所示，在电机的组装过程中，需要将电线01与电源线02进行焊接，操作过程繁琐，且对人工要求较高。

综上所述，如何提供一种可提高组装效率的制动器，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种连接器型制动器，通过使用连接器代替原来的电线，使自粘线圈与电线之间的连接更加方便，简化了组装过程，提高了组装效率。

本实用新型的另一目的是提供一种包括上述连接器型制动器的电机。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种连接器型制动器，包括：磁轭、设置于所述磁轭的连接器、自粘线圈、活动衔铁、摩擦片、转动设置的轴套、压簧、紧固螺钉、导向套以及固定衔铁；

所述自粘线圈设置于所述磁轭并与所述连接器连接；所述摩擦片与所述轴套连接，所述轴套用于与电机的输出轴连接；所述压簧的一端设置于所述磁轭，另一端与所述活动衔铁抵接接触；

所述自粘线圈通电状态下，所述活动衔铁被所述自粘线圈和所述磁轭所产生的磁场吸住，以使所述活动衔铁沿所述导向套移动，所述活动衔铁与所述摩擦片分离，所述摩擦片随所述轴套转动设置；

所述自粘线圈断电状态下，所述活动衔铁与所述摩擦片贴合，以使所述轴套停止转动或保持静止。

优选的，所述磁轭为环状结构，所述自粘线圈设置于所述环状结构的内部通孔中。

优选的，所述磁轭的外侧壁设置有用于安装所述连接器的凹槽，且所述凹槽与所述内部通孔通过过线孔连通，所述自粘线圈的线头穿过所述过线孔与所述连接器连接。

优选的，所述摩擦片设置于所述活动衔铁与所述固定衔铁之间；所述紧固螺钉依次穿过所述固定衔铁、所述导向套与所述磁轭连接；

且所述导向套的高度大于所述活动衔铁的厚度与所述摩擦片的厚度之和。

优选的，所述导向套的高度、所述活动衔铁的厚度与所述摩擦片的厚度之和之间的差值为0.1mm。

一种电机，包括电机主体以及刹车后基座，所述刹车后基座包括上述任一项所述的连接器型制动器。

优选的，所述连接器型制动器中的连接器设置有连接器公头，所述电机主体设置有与所述连接器公头配合的连接器母头。

优选的，所述刹车后基座与所述电机主体通过螺钉连接。

本实用新型提供的连接器型制动器，包括：磁轭、设置于磁轭的连接器、自粘线圈、活动衔铁、摩擦片、转动设置的轴套、压簧、紧固螺钉、导向套以及固定衔铁；自粘线圈设置于磁轭并与连接器连接；摩擦片与轴套连接，轴套用于与电机的输出轴连接；压簧的一端设置于磁轭，另一端与活动衔铁抵接接触；自粘线圈通电状态下，活动衔铁被自粘线圈和磁轭所产生的磁场吸住，以使活动衔铁沿导向套移动，活动衔铁与摩擦片分离，摩擦片随轴套转动设置；自粘线圈断电状态下，活动衔铁与摩擦片贴合，以使轴套停止转动或保持静止。

在装配的过程中，首先需要将自粘线圈装入磁轭，然后将自粘线圈的线头与连接器焊接连接，最后灌入环氧树脂密封即可。

相比于现有技术，本实用新型提供的连接器型制动器的装配过程简单，可以提高组装效率，大致可以提高75％的装配效率；另外，相比于现有技术中通过电线进行连接，连接器的设置，可以避免在装配过程中拉线、塞线等的操作，提高了设备的安全性。

此外，本实用新型还提供了一种包括上述连接器型制动器的电机。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为现有技术中制动器与电机的组装过程示意图；

图2为现有技术中制动器的剖面示意图；

图3为现有技术中制动器中电线与绕组的焊接示意图；

图4为本实用新型所提供的连接器型制动器的具体实施例的结构示意图；

图5为图4中连接器型制动器的剖面结构示意图；

图6为连接器公头与连接器母头连接过程示意图；

图7为本实用新型所提供的电机的具体实施例的结构示意图；

图8为图7中电机的制动器与电机主体的组装过程示意图；

图9为设有连接器母头的电机主体的侧视图；

图10为设置有连接器公头的制动器的侧视图；

图11为电机主体的结构示意图；

图12为刹车后基座的机构示意图。

图1-12中：

01为电线、02为电源线、1为磁轭、11为凹槽、12为过线孔、2为连接器、3为自粘线圈、4为活动衔铁、5为摩擦片、6为轴套、7为压簧、8为紧固螺钉、9为导向套、10为固定衔铁、13为刹车后基座、14为连接器母头、15连接器公头、16为线头焊接处、17为连接器小孔、18为电机外壳。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的核心是提供一种连接器型制动器，可以简化装配过程，提高装配效率。本实用新型的另一核心是提供一种包括上述连接器型制动器的电机，可以提高设备安全性能。

请参考图1-12。

本具体实施例提供的连接器型制动器，包括：磁轭1、设置于磁轭1的连接器2、自粘线圈3、活动衔铁4、摩擦片5、转动设置的轴套6、压簧7、紧固螺钉8、导向套9以及固定衔铁10；自粘线圈3设置于磁轭1并与连接器2连接；摩擦片5与轴套6连接，轴套6用于与电机的输出轴连接；压簧7的一端设置于磁轭1，另一端与活动衔铁4抵接接触；自粘线圈3通电状态下，活动衔铁4被自粘线圈3和磁轭1所产生的磁场吸住，以使活动衔铁4沿导向套9移动，活动衔铁4与摩擦片5分离，摩擦片5随轴套6转动设置；自粘线圈3断电状态下，活动衔铁4与摩擦片5贴合产生摩擦力，以使轴套6停止转动或保持静止。

在装配的过程中，首先需要将自粘线圈3装入磁轭1，然后将自粘线圈3的线头与连接器2焊接连接，连接过程中自粘线圈3的线头穿过连接器小孔17并连接于线头焊接处16，最后灌入环氧树脂密封即可。

在使用的过程中，当自粘线圈3通电状态下，自粘线圈3与磁轭1产生磁场，活动衔铁4被吸至靠近自粘线圈3的一端，使活动衔铁4与摩擦片5分离，此时，摩擦片5可以在电机的带动下随轴套6一起转动；当自粘线圈3断电状态下，自粘线圈3与磁轭1不产生磁场，此时活动衔铁4与摩擦片5贴合，活动衔铁4与摩擦片5之间的摩擦力会阻止摩擦片5继续转动或者使摩擦片5处于静止状态。

相比于现有技术，本具体实施例提供的连接器型制动器的装配过程简单，可以提高组装效率，大致可以提高75％的装配效率；另外，相比于现有技术中通过电线01进行连接，连接器2的设置，可以避免在装配过程中拉线、塞线等的操作，提高了设备的安全性。

另外，现有技术中在对电线01与绕组进行焊接连接的过程中，电线01由磁轭小孔穿出之后，需要将电线01穿过护线密封套，将护线密封套卡入磁轭小孔处，然后灌入环氧树脂；而本具体实施例提供的连接器型制动器在将连接器2与自粘线圈3连接的过程中，可以取消护线密封套的设置，进一步简化安装过程，提高安装效率。

在上述实施例的基础上，可以将磁轭1设置为环状结构，自粘线圈3设置于环状结构的内部通孔中。

这种设置方式可以使磁轭1与自粘线圈3的布局更加合理，并且将自粘线圈3设置于磁轭1的内部，可以更大限度的提高磁场的强度，还能够避免自粘线圈3被划伤。

还可以在磁轭1的外侧壁设置有用于安装连接器2的凹槽11，且凹槽11与内部通孔通过过线孔12连通，自粘线圈3的线头穿过过线孔12与连接器2连接。

如图4所示，凹槽11的形状与连接器2的形状相适应，并且内部通孔与凹槽11通过过线孔12连通，在装配的过程中，将自粘线圈3设置于内部通孔，并将自粘线圈3的线头穿过过线孔12，连接器2设置有连接器小孔17，如图6所示，自粘线圈3的线头穿过连接器小孔17焊接连接于连接器2的线头焊接处16。

相比于现有技术中将电线01与绕组的线头焊接连接在一起，连接器2的设置，可以使连接的过程方便易操作，并且自粘线圈3的设置相比于绕组可以更加节省空间，有利于实现设备的小型化。

为了使活动衔铁4与摩擦片5之间的摩擦力足以使摩擦片5停止转动，可以还包括一端设置于磁轭1，另一端与活动衔铁4抵接接触的压簧7，压簧7的压缩方向与活动衔铁4的移动方向相同，以便在自粘线圈3断电状态下，使活动衔铁4与摩擦片5贴合。

优选的，可以在磁轭1的周向均匀设置若干用于固定压簧7的安装孔。

压簧7的弹性系数及尺寸需要根据实际情况确定，在此不做赘述。

在使用的过程中，当自粘线圈3断电之后，活动衔铁4会在压簧7的作用下向靠近摩擦片5的方向移动，直至活动衔铁4与摩擦片5贴合，在压簧7的作用下，使活动衔铁4与摩擦片5之间的摩擦力增加，有利于阻止摩擦片5继续转动，或使摩擦片5处于静止状态，实现制动。

弹簧的设置方式比较方便，且安装快捷，使装配效率进一步提高。

还可以包括固定衔铁10、紧固螺钉8以及用于对活动衔铁4的移动方向进行导向的导向套9；摩擦片5设置于活动衔铁4与固定衔铁10之间；紧固螺钉8依次穿过固定衔铁10、导向套9与磁轭1连接；且导向套9的高度大于活动衔铁4的厚度与摩擦片5的厚度之和。

优选的，导向套9的高度比活动衔铁4的厚度与摩擦片5的厚度之和大0.1mm。

在使用的过程中，如图5所示，活动衔铁4沿其厚度方向具有0.1mm的活动量，当自粘线圈3处于通电状态时，活动衔铁4向左移动至与摩擦片5分离，使摩擦片5可以在轴套6的带动下转动，当自粘线圈3处于断电状态时，活动衔铁4向右移动至与摩擦片5贴合，阻止摩擦片5继续转动，或使摩擦片5静止。

除了上述连接器型制动器，本实用新型还提供一种包括上述实施例公开的连接器型制动器的电机，该电机包括电机主体以及刹车后基座13，刹车后基座13包括上述任一项提到的连接器型制动器；该电机的其他各部分的结构请参考现有技术，本文不再赘述。

优选的，可以在连接器型制动器中的连接器2设置连接器公头15，在电机主体设置与连接器公头15配合的连接器母头14。

优选的，可以将刹车后基座13与电机主体通过螺钉连接。

现有技术中，在对设置有制动器的电机进行组装的过程中，如图1所示，首先，需要将制动器电线01穿过制动器半月孔位再穿过刹车后基座13的过线通孔；并且将制动器电源线02和制动器电线01剪齐，然后用剥线钳将电线01绝缘皮剥掉，露出铜芯；分别在电线01上套上热缩套管；将4根电线01按颜色对接，用电烙铁将线焊接；将热缩套管移动到接头部位，用热风机加热热缩套管固定；将焊接好的电线01通过刹车后基座13过通线孔塞回去，后面要安装编码器所以线头必须塞回去；用螺钉将刹车后基座13锁在电机壳上。

在装配的过程中由于电线01的长度较长，在组装过程中存在拉线、塞线等操作，因空间小焊接部位的热缩管容易被刮破，导致漏电，存在安全隐患；另外，在安装的过程中，容易因为员工疲劳工作，接线接错，线头焊接位置热缩套管容易在组装中刮破，或者制动器电线01绝缘层在生产过程中搬运、组装中使绝缘层受损，安全性降低。

但是，本申请文件中提供的电机在组装的过程中，只需要将刹车后基座13与电机壳对接起来，直接将连接器公头15卡入连接器母头14，然后用螺钉将刹车后基座13连接在电机外壳18上，使组装过程更加方便快捷，省去了拉线、塞线等操作，降低了安全隐患。并且本具体实施例提供的电机后续在保养时，只需将连接刹车后基座13与电机外壳18的螺钉拧出，拉出刹车后基座13即可；而现有技术中在对电机进行保养时，需要夹子或钩子将线头勾出来；再将线头剪断，将螺钉拧出，将电机壳和刹车后基座13分离；将零部件更换保养后再按照之前电机组装制动器步骤整个组装起来，操作过程繁琐。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。本实用新型所提供的所有实施例的任意组合方式均在此实用新型的保护范围内，在此不做赘述。

以上对本实用新型所提供的电机及其连接器型制动器进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。