一种拨档式燃气自闭阀复位开关的制作方法

1.本发明属于自闭阀技术领域，具体涉及一种拨档式燃气自闭阀复位开关。


背景技术：

2.燃气成为人们生活不可或缺的能源，大量应用在社区中，例如，家中使用燃气灶，小区使用燃气锅炉集体供暖等，为了提高用气安全性，需要在燃气管道上安装自闭阀。
3.目前，现有的自闭阀通常配备自闭阀拉杆，自闭阀拉杆用于手动复位自闭阀，然而，现有的自闭阀拉杆通常不具备限位功能，用户拉动自闭阀时，如果没有限位结构会有概率直接出现超压关闭状态，属于误操作，存在安全隐患。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种拨档式燃气自闭阀复位开关，用以解决现有技术中如果没有限位结构会有概率直接出现超压关闭状态，属于误操作，存在安全隐患的技术问题。
5.为解决上述技术问题，本发明实施例所公开的一种拨档式燃气自闭阀复位开关，包括：
6.自闭阀本体，其具有复位拨档结构以及拉杆，所述复位拨档结构用于通过带动所述拉杆相对所述自闭阀本体移动，进而对所述自闭阀本体进行复位；
7.限位部，固接在所述自闭阀本体上，用于限制所述复位拨档结构相对所述自闭阀本体移动的范围。
8.可选的，所述限位部包括：
9.弓形结构，固接在所述自闭阀本体的外侧；
10.限位环，固接在所述弓形结构上，用于限制所述复位拨档结构相对所述自闭阀本体移动的范围。
11.可选的，所述复位拨档结构包括：第一分部、第二分部；
12.所述第一分部穿插在所述自闭阀本体的内部，且与所述自闭阀本体活动连接；
13.所述第二分部位于所述自闭阀外侧，与所述第一分部连接；
14.其中，所述第一分部的直径大于所述限位环的内径，所述第二分部的直径与所述限位环的直径适配，所述第二分部穿插在所述限位环的内部，并可相对所述限位环往复移动。
15.可选的，包括至少两个所述弓形结构，各所述弓形结构沿所述复位拨档结构的周向均匀分布。
16.可选的，所述弓形结构与所述自闭阀本体一体成型。
17.可选的，所述自闭阀本体内配置有调节组件，所述调节组件将所述自闭阀本体的内腔分隔为大气腔和阀腔；所述调节组件用于随所述阀腔与所述大气腔之间的作用力的差值而往返移动，进而开启或关闭所述自闭阀本体；所述复位拨档结构位于所述自闭阀本体内的一端与所述调节组件连接。
18.可选的，还包括：
19.执行部件，位于所述自闭阀本体内，与所述调节组件连接，随所述调节组件移动而移动，用于开启或关闭所述自闭阀本体。
20.可选的，所述执行部件包括：
21.驱动件，其一端与所述调节组件连接；
22.阀口件，滑动连接在所述自闭阀本体内，所述驱动件驱动连接所述阀口件，用于驱动所述阀口件朝向或背向所述自闭阀本体的进气口移动，以用于开启或关闭所述自闭阀本体。
23.可选的，所述驱动件为具有斜槽的滑块，所述阀口件的端部与所述斜槽滑动配合，所述驱动件移动，带动所述阀口件的端部在所述斜槽内滑动，进而带动所述阀口件的密封端朝向或背向所述进气口移动。
24.可选的，所述调节组件包括：
25.皮膜，设置在所述自闭阀本体内，所述皮膜将所述自闭阀本体的内腔分隔为大气腔和阀腔，所述复位拨档结构位于所述大气腔内的一端连接所述皮膜；
26.上衔铁，固接在所述皮膜上，且位于所述皮膜的下方；
27.下衔铁，安装在所述自闭阀本体内，且位于所述上衔铁的下方；
28.磁铁，与所述执行部件连接，所述磁铁位于所述上衔铁与所述下衔铁之间，且可在所述上衔铁与所述下衔铁之间移动，进而带动所述执行部件开启或关闭所述自闭阀本体。
29.本发明实施例所公开的一种拨档式燃气自闭阀复位开关，包括：自闭阀本体，其具有复位拨档结构以及拉杆，所述复位拨档结构用于通过带动所述拉杆相对所述自闭阀本体移动，进而对所述自闭阀本体进行复位；限位部，固接在所述自闭阀本体上，用于限制所述复位拨档结构相对所述自闭阀本体移动的范围。本技术通过将限位部固接在自闭阀本体上，当拉动复位拨档结构时，可以通过限位部限制复位拨档结构的移动范围，进而将其行程控制在预定范围内，以避免出现超压关闭状态，确保用气安全。
附图说明
30.图1是本实施例提供的一种拨档式燃气自闭阀复位开关的结构示意图。
31.图2是本实施例提供的一种拨档式燃气自闭阀复位开关的初始状态示意图。
32.图3是本实施例提供的一种拨档式燃气自闭阀复位开关的复位状态示意图。
33.图4是本实施例提供的一种拨档式燃气自闭阀复位开关的打开状态示意图。
34.图5是本实施例提供的一种拨档式燃气自闭阀复位开关的超压状态示意图。
35.图6是本实施例提供的另一种拨档式燃气自闭阀复位开关的结构示意图。
36.图7是本实施例提供的另一种拨档式燃气自闭阀复位开关的复位状态示意图。
37.图8是本实施例提供的另一种拨档式燃气自闭阀复位开关的复位状态示意图。
38.图9是本实施例提供的另一种拨档式燃气自闭阀复位开关的超压状态示意图。
39.图中，1.弓形结构；2.限位环；3.复位拨档结构；4.小卡簧；5.超压指示钮；6.大卡簧；7.弹簧；8.复位提钮；9.拉杆；10.阀壳；11.皮膜；12.下衔铁；13.上衔铁；14.磁铁；15自闭阀本体。
具体实施方式
40.下面将结合附图以及具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
41.实施例1
42.参照图1－图5。本发明实施例所公开的一种拨档式燃气自闭阀复位开关，包括：自闭阀本体15，其具有复位拨档结构3以及拉杆9，所述复位拨档结构3用于通过带动所述拉杆9相对所述自闭阀本体15移动，进而对所述自闭阀本体15进行复位；限位部，固接在所述自闭阀本体15上，用于限制所述复位拨档结构3相对所述自闭阀本体15移动的范围。
43.本示例实施方式中，上述自闭阀本体15为本领域常规的自闭阀本体15，其内部具有平衡组件以及与平衡组件配合的执行部件，平衡组件可以根据自闭阀本体15内部的大气腔与阀腔之间的作用力差值进行往复移动，进而带动执行部件开启或关闭自闭阀本体15的阀口，进而实现自闭阀本体15的超压保护和欠压保护。
44.本示例实施方式中，上述复位拨档结构3的一端贯穿自闭阀本体15，并延伸至自闭阀本体15的外侧，与本技术中的限位部配合，限位部用于限制复位拨档结构3延伸至自闭阀本体15的外侧的端部的移动范围，上述限位部的位置可以根据自闭阀本体15的调节组件的实际移动行程来设立，需要保证的是：可由人为拨动复位拨档结构3产生的移动行程小于或等于自闭阀本体15初始状态的位置到打开状态的位置之间的距离，例如，自闭阀本体15中的平衡组件由初始状态向上移动超过5mm时，自闭阀本体15为超压关闭状态；自闭阀本体15中的平衡组件由初始状态向上移动3mm到5mm之间时，自闭阀本体15处于打开状态，此时，可以根据上述5mm的参数来安装上述限位部，即当限位部安装好后，复位拨档结构3最多可带动平衡组件向上移动5mm，此时，复位拨档结构3便被限位部限位，进而无法继续向上移动。可以理解的是，上述举例并非限制本技术的复位拨档结构3只能向上移动5mm，上述数值也并非是实际的自闭阀本体15的制备参数，仅为举例说明本技术的设计构思。
45.本示例实施方式中，上述限位部的结构可以是一体成型结构，其外形可以与自闭阀本体15的顶壁相适配，并且与自闭阀本体15的外顶壁连接，上述限位部上可以配置限位环2，限位环2用于限制复位拨档结构3的移动行程。
46.本示例实施方式中，本发明实施例所公开的一种拨档式燃气自闭阀复位开关，包括：自闭阀本体15，其具有复位拨档结构3，所述复位拨档结构3用于通过相对所述自闭阀本体15移动，进而对所述自闭阀本体15进行复位；限位部，固接在所述自闭阀本体15上，用于限制所述复位拨档结构3相对所述自闭阀本体15移动的范围。本技术通过将限位部固接在自闭阀本体15上，当拉动复位拨档结构3时，可以通过限位部限制复位拨档结构3的移动范围，进而将其行程控制在预定范围内，以避免出现超压关闭状态，确保用气安全。
47.在一种具体实施方式中，所述限位部包括：弓形结构1，固接在所述自闭阀本体15的外侧；限位环2，固接在所述弓形结构1上，用于限制所述复位拨档结构3相对所述自闭阀本体15移动的范围。
48.本示例实施方式中，参见图1所示，可以将限位部的结构设计为弓形结构1，弓形结构1的底端与自闭阀本体15的外顶壁连接，上述连接方式可以是焊接、粘接等，本技术不对上述二者之间的固接方式做限定。
49.本示例实施方式中，在图1中还可以看到，在弓形结构1的顶部设置有限位环2，限位环2用于限制复位拨档结构3的位置，换言之，限位环2用于阻挡复位拨档结构3的移动上
限，使得限位环2卡接限位复位拨档结构3时，复位拨档结构3不会带动自闭阀本体15超压关闭。自闭阀壳10体上的弓形结构1可与壳体设置为一体结构，拉杆9与自闭阀内部的平衡组件相连接，内部结构参照图；拉杆9上设置有复位拨档结构3。
50.本示例实施方式中，如图1的初始状态下，人工向上拨动复位拨档结构3，由于弓形结构1上设置有限位环2，人工拨动最高只能使复位拨档结构3到达限位环2处，此时自闭阀已处于复位状态，如图2所示的状态。
51.在一种具体实施方式中，所述复位拨档结构3包括：第一分部、第二分部；所述第一分部穿插在所述自闭阀本体15的内部，且与所述自闭阀本体15活动连接；所述第二分部位于所述自闭阀外侧，与所述第一分部连接；其中，所述第一分部的直径大于所述限位环2的内径，所述第二分部的直径与所述限位环2的直径适配，所述第二分部穿插在所述限位环2的内部，并可相对所述限位环2往复移动。
52.本示例实施方式中，参见图1所示，复位拨档结构3的底部与自闭阀本体15的顶部开口外径适配，复位拨档结构3的中部尺寸小于复位拨档结构3的底部尺寸，复位拨档结构3的顶部尺寸大于其中部尺寸并小于其底部尺寸，限位环2的内径与复位拨档结构3的顶部适配，由于复位操作时人为用手指或工具对拨档结构3中部上边缘施加向上的力，此时，限位环2可以将手指或工具限位，同时由于本体15内部下衔铁对拉杆卡接，并在流体介质压力的共同作用下实现平衡组件停留在打开状态。
53.在一种具体实施方式中，包括至少两个所述弓形结构1，各所述弓形结构1沿所述复位拨档结构3的周向均匀分布。
54.本示例实施方式中，在图1中还可以看到，可以配置两个弓形结构1，两个弓形结构1相对设置，将限位环2固定在两个弓形结构1之间，如此设置，便于用户随时观察复位拨档结构3的工作状态。
55.当然，本技术并非限制仅能使用两个弓形结构1，设置三个或四个弓形结构1同样可以实现本技术的技术方案。
56.在一种具体实施方式中，所述弓形结构1与所述自闭阀本体15一体成型。采用一体成型的结构，有利于提高本技术结构的稳定性，进而延长本技术装置的使用寿命。
57.参见图6－图9所示，在一种具体实施方式中，所述自闭阀本体15内配置有调节组件，所述调节组件将所述自闭阀本体15的内腔分隔为大气腔和阀腔；所述调节组件用于随所述阀腔与所述大气腔之间的作用力的差值而往返移动，进而开启或关闭所述自闭阀本体15；所述复位拨档结构3位于所述自闭阀本体15内的一端与所述调节组件连接。
58.本示例实施方式中，还包括：执行部件，位于所述自闭阀本体15内，与所述调节组件连接，随所述调节组件移动而移动，用于开启或关闭所述自闭阀本体15。
59.本示例实施方式中，所述执行部件包括：驱动件，其一端与所述调节组件连接；阀口件，滑动连接在所述自闭阀本体15内，所述驱动件驱动连接所述阀口件，用于驱动所述阀口件朝向或背向所述自闭阀本体15的进气口移动，以用于开启或关闭所述自闭阀本体15。
60.本示例实施方式中，所述驱动件为具有斜槽的滑块，所述阀口件的端部与所述斜槽滑动配合，所述驱动件移动，带动所述阀口件的端部在所述斜槽内滑动，进而带动所述阀口件的密封端朝向或背向所述进气口移动。
61.本示例实施方式中，所述调节组件包括：皮膜11，设置在所述自闭阀本体15内，所
述皮膜11将所述自闭阀本体15的内腔分隔为大气腔和阀腔，所述复位拨档结构3位于所述大气腔内的一端连接所述皮膜11；上衔铁13，固接在所述皮膜11上，且位于所述皮膜11的下方；下衔铁12，安装在所述自闭阀本体15内，且位于所述上衔铁13的下方；磁铁14，与所述执行部件连接，所述磁铁14位于所述上衔铁13与所述下衔铁12之间，且可在所述上衔铁13与所述下衔铁12之间移动，进而带动所述执行部件开启或关闭所述自闭阀本体15。
62.本示例实施方式中，在皮膜11图6的零件8受到流体压力的情况下，皮膜11带动拉杆9继续向上移动，最终因下衔铁12图6的零件9的限位作用停止在如图4所示位置。
63.本示例实施方式中，当供气压力低于设定值时，皮膜11图6的零件8因流体压力减小带动拉杆9向下移动，并最终回到图6所示的初始状态，此时自闭阀完成欠压自动关闭。
64.当供气压力高于设定值时，皮膜11图6的零件8受流体压力过大影响导致上衔铁13图6的零件10与磁铁14图6的零件11分离并与皮膜11图6的零件8一起向上移动形成超压关闭状态，如图5所示的位置。
65.本示例实施方式中，本发明的核心发明点是拨档式复位结构，不对自闭阀其他欠压、超压等结构等做限制。核心设计为：使用一个固定的限位环2限制人工拨档的行程，这个限位环2可以和自闭阀壳10体一体成形，进而简化结构。本发明通过简化提钮结构，实现简化生产工艺，减少零部件降低成本的目的，同时不再采用小卡簧4结构，提高产品的质量稳定性。
66.实施例2
67.参见图6－图9所示，本技术还提供了一种具备自闭阀拉杆9限位功能的结构，具体的：
68.参见图6所示，提钮部分由复位提钮8、超压指示钮5、弹簧7、大卡簧6含衬片、小卡簧4组成。当需要打开自闭阀时，需要人工拉起复位提钮85至如图7所示状态：图7中复位提钮8联动超压指示钮5向上移动，当弹簧7压缩到最小长度时复位提钮8上移受阻同时自闭阀处于复位状态。当去除人工时人放开手复位提钮8在弹簧7作用下向下移动到初始状态，同时超压指示钮5在自闭阀腔内气压的作用下保持当前位置，各部件状态如下图所示，此时为自闭阀正常打开状态，如图8所示。
69.当供气压力低于设定值时，皮膜11受流体压力减小带动超压指示钮5向下移动，并最终回到图1所示的初始状态，此时自闭阀完成欠压自动关闭。
70.当供气压力高于设定值时，皮膜11受流体压力过大影响导致上衔铁13与磁铁14分离并与皮膜11一起向上移动形成超压关闭状态，如图9所示。
71.本实施例中，所提供的方案中，包括有6个零件，相较于实施例1的技术方案，在提钮安装工艺上一共需要3个工序6个零件，成本较高。
72.在使用过程中，超压指示钮5容易被用户误操作，当用户误拉起图8所示打开状态下的超压指示钮5时自闭阀会自动关闭，影响用户使用体验。同时小卡簧4在使用过程中容易脱落影响产品的使用体验。
73.相较于实施例1，实施例1具备以下优势：对于自闭阀的制造过程，拨档式复位结构相比原来的提钮结构少了6个零件和3个装配工序，能够提高生产效率和降低成本。对于自闭阀的使用过程，由于将原来的两个提钮变成一个档位开关，减少了用户误操作的机率，对用户更友好；由于去除了卡簧结构，从根本上不会再出现提钮掉落的问题，提高了产品稳定
性。
74.需要说明的是，上述所描述的实施例是申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于申请保护的范围。本说明书中每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。