自动粘料设备和方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及钕铁硼制造领域，特别涉及一种自动粘料设备和方法。
【背景技术】
[0002]多线切割机在对料块进行切割时，为保证彻底切开且不会切割到料板，都会在料板上面粘一层保护板(如石棉板)，每次切割后保护板被部分切割而料板完好。目前通过人工在每一块料板上面手工点胶后放上保护板，然后放在压紧台上用重块压紧，这样费时费力，不便于连续生产作业，粘料效率低，并增加了人力成本。
[0003]公开于该【背景技术】部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于提供一种自动粘料设备和方法，从而克服现有的人工粘料方法粘料效率低且人力成本高的缺陷。
[0005]为实现上述目的，本发明提供了一种自动粘料设备，用于通过粘胶将料板和保护板粘接在一起，自动粘料设备包括:工作台，工作台上设有粘料工位和压紧工位；点胶装置，点胶装置设置在粘料工位的第一侧，点胶装置包括点胶气缸，工作状态下，点胶气缸的活塞杆位于粘料工位的上方；压紧装置，压紧装置设置在粘料工位的上方，压紧装置包括压板，工作状态下，压板压紧在压紧工位上；PLC控制器，PLC控制器控制点胶装置和压紧装置。
[0006]优选地，上述技术方案中，自动粘料设备还包括:料板升降系统，料板升降系统包括料板升降组件和相对于地面固定的料板容纳腔，料板升降组件包括第一丝杆和第一升降板，第一丝杆通过轴承分别与第一升降板和料板容纳腔连接；料板推动系统，料板推动系统包括第一气缸，第一气缸的活塞杆用于将料板容纳腔中最上层的料板推动到粘料工位上；其中，料板升降系统和料板推动系统依次设置在粘料工位的第二侧，料板升降系统和料板推动系统与粘料工位和压紧工位成一直线。
[0007]优选地，上述技术方案中，自动粘料设备还包括:保护板升降系统，保护板升降系统包括保护板升降组件和保护板容纳腔，保护板升降组件包括第二丝杆和第二升降板，第二丝杆通过轴承分别与第二升降板和保护板容纳腔连接；保护板推动系统，保护板推动系统包括第二气缸，第二气缸的活塞杆用于将保护板容纳腔中最上层的保护板推动到粘料工位上；其中，保护板升降系统和保护板推动系统依次设置在粘料工位的第三侧。
[0008]优选地，上述技术方案中，压紧装置包括压紧气缸，压板固定在压紧气缸的活塞杆上。
[0009]本发明还提供了一种自动粘料方法，用于通过粘胶将料板和保护板粘接在一起，包括如下步骤:准备步骤:准备自动粘料设备，其包括工作台、点胶装置、压紧装置以及PLC控制器，工作台包括粘料工位和压紧工位，压紧装置包括压板；放置料板步骤:将料板放置到粘料工位上；点胶步骤:PLC控制器控制点胶装置在料板上放置粘胶；放置保护板步骤:将保护板放置到粘料工位的料板上；移位和放置新料板步骤:将料板和保护板的组件转移到压紧工位上，并在粘料工位上放置下一块料板；压紧计时步骤:PLC控制器控制压紧装置的压板压紧在压紧工位上，并开始压紧计时；压板复位及点胶步骤:当到达压紧时间后，PLC控制器控制压板复位，同时，重复点胶步骤。放置新保护板步骤:将新保护板放置到粘料工位的料板上；重复移位和放置新料板步骤至放置新保护板步骤。
[0010]优选地，上述技术方案中，自动粘料设备还包括料板升降系统和料板推动系统，料板升降系统包括料板容纳腔，料板推动系统包括第一气缸；其中，放置料板步骤中，第一气缸的活塞杆将料板容纳腔中最上层的料板推动到粘料工位上；点胶步骤中，料板升降系统上升；移位和放置新料板步骤中，第一气缸的活塞杆将料板容纳腔中最上层的料板推动到粘料工位上，使粘接完毕的料板和保护板的组件推动到压紧工位上；压紧计时步骤中，料板升降系统上升。
[0011]优选地，上述技术方案中，自动粘料设备还包括保护板升降系统和保护板推动系统，保护板升降系统包括保护板容纳腔，保护板推动系统包括第二气缸；其中，放置保护板步骤以及放置新保护板步骤中，第二气缸的活塞杆将保护板容纳腔中最上层的保护板推动到粘料工位上；移位和放置新料板步骤中，保护板升降系统上升。
[0012]优选地，上述技术方案中，料板升降系统和保护板升降系统均设有感应器，当感应器感应到料板升降系统和保护板升降系统到达上限位时，其将该信号传输给PLC控制器，PLC控制器发出报警信号。
[0013]与现有技术相比，本发明具有如下有益效果:
[0014]本发明的自动粘料装置和方法简单合理，易于实现、操作方便、自动化程度高，在提高了粘料效率、降低体力劳动的同时降低了人力成本。
【附图说明】
[0015]图1是根据本发明的自动粘料设备的俯视图。
[0016]图2是根据本发明的料板/保护板升降系统的结构图。
[0017]图3是根据本发明的工作台和压紧装置的组装图。
[0018]图4是根据本发明的自动粘料方法的流程图。
[0019]主要附图标记说明:
[0020]1-气缸支撑板，2-第一气缸，3-料板推块，4-第二气缸，5-保护板推块，6_保护板升降系统，7-料板升降系统，8-压板，9-压紧气缸，10-工作台，101-粘料工位，102-压紧工位，11-压紧气缸支撑架，12-点胶装置，13-升降板，14-顶端轴承，15-直线轴承，16-光轴，17-升降底板，18-丝杆电机，19-丝杆，20-料板，21-石棉板，22-容纳腔。
【具体实施方式】
[0021]下面结合附图，对本发明的【具体实施方式】进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受【具体实施方式】的限制。
[0022]除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。
[0023]如图1所示，根据本发明【具体实施方式】的自动粘料设备包括工作台、点胶装置、压紧装置、料板供料系统、保护板供料系统以及PLC控制器(未示出)。
[0024]如图3所示，工作台10包括粘料工位101和压紧工位102，料板升降系统7设置在工作台10的长度方向(即左右方向)上。如图1所示，点胶装置12设置在粘料工位101的第一侧(前侧)，点胶装置12包括点胶气缸，点胶气缸的活塞杆处设有容纳粘胶的发射器。料板供料系统包括料板升降系统7和料板推动系统，料板升降系统7和料板推动系统依次设置在粘料工位101的第二侧(左侧)，其与工作台10的长度方向一致。保护板供料系统包括保护板升降系统6和保护板推动系统，保护板升降系统6和保护板推动系统依次设置在粘料工位101的第三侧(后侧)。点胶装置、粘料工位与保护板供料系统的连线与工作台10的宽度方向(即前后方向)一致。压紧装置设置在压紧工位102的上方。PLC控制器用于控制点胶装置、压紧装置、料板供料系统以及保护板供料系统。
[0025]如图1和3所示，压紧装置包括压紧气缸9、压紧气缸支撑架11以及压板8。压紧气缸9固定在压紧气缸支撑架11上，压板8固定在压紧气缸9的活塞杆上。
[0026]料板升降系统和保护板升降系统的结构相同。以料板升降系统7为例，如图2所述，升降系统包括升降组件和相对于地面固定的容纳腔20。容纳腔20包括升降底板17和竖直设置的腔体。升降组件包括丝杆19、至少两个光轴16和升降板13。升降板13位于容纳腔20内。丝杆19在丝杆电机18的驱动下旋转，且丝杆19的上端与升降板13连接，升降板13在丝杆的带动下上下移动。光轴16通过直线轴承15与升降底板17连接，光轴16的上端通过顶端轴承14与升降板13连接，起到支撑升降板13的作用。
[0027]如图1所不，料板推动系统包括第一气缸2、料板推块3以及气缸支撑板1。第一气缸2固定在气缸支撑板1上，第一气缸2的活塞杆的端部与料板推块3固定连接，用于将料板容纳腔中最上层的料板推动到粘料工位101上。保护板推动系统包括第二气缸4、保护板推块5以及气缸支撑板1。第二气缸4固定在气缸支撑板1上，第二气缸4的活塞杆的端部与保护板推块5固定连接，用于将保护板容纳腔中最上层的保护板推动到粘料工位101 上。
[0028]利用该自动粘料设备进行粘料时，如图4所示，包括如下步骤:
[0029]接通电源，控制保护板升降系统6和料板升降系统7的丝杆电机18反转，丝杆19带动升降板13连同光轴16向下移动至下限位，然后在料板容纳腔和保护板容纳腔内的升降板13上放满料板和保护板，料板升降系统和保护板升降系统上的料板感应器和保护板感应器感应到满料信号