液氯汽化输送自动安全保护装置的制作方法

本实用新型涉及电气控制领域，具体为一种液氯汽化输送自动安全保护装置。

背景技术：

目前使用液氯的行业，液氯汽化输送方法甚多，但在液氯汽化输送过程却未设置安全防护措施，存在重大的安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种液氯汽化输送自动安全保护装置，该保护装置在液氯汽化输送过程中能够自动控制液氯输出量、自动控制液氯钢瓶内压力、自动控制液氯在汽化过程中的温度、自动控制氯气缓冲装置压力、自动控制工况空气中含氯气量超标、自动控制事故氯气吸收液温度。

实现上述目的的技术方案是：液氯汽化输送自动安全保护装置，其特征在于：包括称重传感器、钢瓶保温装置温度传感器、钢瓶压力传感器、汽化器装置温度传感器、第一氯气缓冲装置压力传感器、第二氯气缓冲装置压力传感器、氯气吸收液温度传感器、PLC、钢瓶保温装置、氯用自动调节阀、汽化源自动调节阀以及报警器；所述称重传感器、钢瓶保温装置温度传感器、钢瓶压力传感器、汽化器装置温度传感器、第一氯气缓冲装置压力传感器、第二氯气缓冲装置压力传感器、氯气吸收液温度传感器分别通过模拟量输入模块连接在PLC的输入端，所述钢瓶保温装置、氯用自动调节阀、汽化源自动调节阀以及报警器通过继电器连接在PLC的输出端。

进一步地，所述PLC还连接有触摸屏。

进一步地，PLC的输入端还连接有氯气探测仪，所述氯气探测仪通过PID模块与PLC连接。

本实用新型的有益效果：

本实用新型提供了一种液氯汽化输送自动安全保护装置，实现了液氯汽化输送全过程的安全保护措施，为提高用氯单位安全生产的保护能力打下了良好基础。

本实用新型能够自动控制液氯输出量：满足了氯化反应容器用氯量的需求，确保了产品质量；且钢瓶内液氯设定不被抽空，避免了被调换钢瓶再次充装时钢瓶内液氯输空产生负压，而造成钢瓶爆炸危险。

本实用新型能够自动控制液氯汽化过程中的温度：避免了因汽化温度过高钢瓶超压、汽化器装置汽化速度过快，造成氯气回流至液氯钢瓶或过多氯气进入缓冲装置而产生超压，发生爆炸危险。

本实用新型能够自动控制输送管道及氯气缓冲装置压力，且不超过钢瓶内压力：若采用汽化器装置汽化输送的，当输送管道及缓冲装置压力超标时，自动停止向汽化器装置内输送液氯，并自动关闭汽化源调节阀，停止向汽化器装置内加热，避免了氯气缓冲装置或氯气回流至钢瓶因超压而发生爆炸危险；若采用钢瓶保温装置汽化输送的，当氯气缓冲装置及输送管道压力超标时，自动停止向缓冲装置内输送氯气，且自动停止对钢瓶保温装置加热，避免了缓冲装置因超压而发生爆炸危险。

本实用新型能够自动控制工况空气中含氯气量超标：工况空气中含氯气量超标时声光报警，若采用汽化器装置汽化的，自动关闭氯用调节阀停止向汽化器装置内输送液氯，并自动关闭汽化源调节阀停止向汽化器装置内加热；若采用钢瓶保温装置汽化的，自动关闭氯用调节阀停止氯气输至缓冲装置，且自动停止向钢瓶保温装置加热，避免了氯气伤人的事故发生。

本实用新型能自动控制事故氯气吸收液温度：事故氯气吸收液温度超高，自动声光报警，避免了吸收液的失效分解，确保安全。

附图说明

图1为液氯汽化输送装置的结构示意图；

图2为自动安全保护装置的原理图。

具体实施方式

如图1所示，液氯汽化输送装置包括液氯钢瓶3，称重装置4，钢瓶保温装置5，汽化器装置10、第一氯气缓冲装置9、第二氯气缓冲装置11、氯气反应容器12以及氯气吸收处理装置33，氯气吸收处理装置33内设置有事故氯气吸收液35。

液氯钢瓶3设置在称重装置4上，液氯钢瓶3上套装有钢瓶保温装置5，钢瓶保温装置5采用电加热，液氯钢瓶3的出口端连接有氯用自动调节阀6，氯用自动调节阀6的出口端通过第一手动阀8连接有第一氯气缓冲装置9，第一氯气缓冲装置9的出口端通过第二手动阀30连接氯气反应容器12，第一氯气缓冲装置9上连接有第一安全阀34，第一安全阀34的出口端连接氯气吸收处理装置33，第一氯气缓冲装置9的排污口通过第三手动阀32连接氯气吸收处理装置33。

氯用自动调节阀6的出口端还通过第四手动阀7连接汽化器装置10，汽化器装置10内的汽化源管道36连接有汽化源自动调节阀37，汽化器装置10的排污口通过第五手动阀31连接氯气吸收处理装置33，汽化器装置10的出口端连接第二氯气缓冲装置11，第二氯气缓冲装置11的出口端通过第六手动阀29连接氯气反应容器12，第二氯气缓冲装置11上连接有第二安全阀40，第二安全阀40的出口端连接氯气吸收处理装置33，第二氯气缓冲装置11的排污口通过第七手动阀41连接氯气吸收处理装置33。

上述液氯汽化输送系统包括两种汽化输送方式， 分别为：

钢瓶保温装置汽化输送：关闭第四手动阀7、第六手动阀29，液氯钢瓶3通过钢瓶保温装置5加热汽化后氯气从氯用自动调节阀6的输出端依次经过第一手动阀8、第一氯气缓冲装置9、第二手动阀30后进入氯化反应容器12。

汽化器装置汽化输送：关闭钢瓶保温装置5、第一手动阀8、第二手动阀30，液氯钢瓶3中的液氯从自动调节阀6的输出端依次经过第四手动阀7、汽化器装置10、第二氯气缓冲装置11、第六手动阀29后进入氯化反应容器12。

若采用汽化器装置汽化输送时，液氯汽化输送过程中分别定时启闭第五手动阀31、第七手动阀41进行排放事故氯气 。若采用钢瓶保温装置汽化输送时，液氯汽化输送过程中定时启闭第三手动阀32进行排放事故氯气。

在液氯汽化输送中把手动阀第五31、第七手动阀41、第三手动阀32排放的事故氯气、第一氯气缓冲装置9上的第一安全阀34、第二氯气缓冲装置11上的第二安全阀40释放的事故氯气及发生事故情况下排放的事故氯气，统一导入了事故氯气吸收处理装置33内，通过事故氯气吸收液35无害化处理。

图2为与液氯汽化输送装置配合的自动安全保护系统，该安全保护系统包括触摸屏23、PLC13、钢瓶保温装置5、氯用自动调节阀6、汽化源自动调节阀37、安装在液氯汽化输送系统现场的报警器27和氯气探测仪20、以及安装在称重装置4上的称重传感器14、安装在钢瓶保温装置5上的钢瓶保温装置温度传感器15、安装在液氯钢瓶3出口端的钢瓶压力传感器16、安装在汽化器装置内的汽化器装置温度传感器17、安装在第一氯气缓冲装置9内的第一氯气缓冲装置压力传感器18、安装在第二氯气缓冲装置11内的第二氯气缓冲装置压力传感器42、安装在氯气吸收处理装置33内的氯气吸收液温度传感器19。

称重传感器14、钢瓶保温装置温度传感器15、钢瓶压力传感器16、汽化器装置温度传感器17、第一氯气缓冲装置压力传感器18、第二氯气缓冲装置压力传感器42、氯气吸收液温度传感器19分别通过模拟量输入模块21连接在PLC13的输入端，氯气探测仪20通过PID模块22连接在PLC13的输入端，钢瓶保温装置5、氯用自动调节阀6、汽化源自动调节阀37以及报警器27通过继电器28连接在PLC13的输出端，触摸屏23与PLC13通信连接。

自动安全保护系统的工作原理：

液氯钢瓶3内的液氯输出量达到了目标值时：称重传感器14发出信号给PLC13，PLC13控制氯用自动调节阀6自动关闭，且报警器27自动声光报警。若采用的汽化器装置10汽化输送时，汽化源自动调节阀37自动关闭；若采用的钢瓶保温装置5汽化输送时，钢瓶保温装置5自动停止加热。

液氯汽化输送过程中汽化温度超过设定值时：若采用汽化器装置10汽化输送的，汽化器装置10的汽化温度超过设定值时，汽化器装置温度传感器17发出信号给PLC13，PLC13分别控制汽化源自动调节阀37、氯用自动调节阀6自动关闭，报警器27自动声光报警。若采用的钢瓶保温装置5汽化输送的，钢瓶保温装置5的汽化温度超过设定值时，钢瓶保温装置传感器15发出信号给PLC13，PLC13控制钢瓶保温装置5停止加热，报警器27自动声光报警。

采用汽化器装置10汽化输送时，当液氯输出管道压力和第

二氯气缓冲装置11的压力超过液氯钢瓶3的瓶内压力时：钢瓶压力传感器16发出信号给PLC13， PLC13控制氯用自动调节阀6自动关闭输送气路，汽化源自动调节阀37自动关闭，停止向汽化器装置10内输送液氯和加热，报警器27自动声光报警。

采用钢瓶保温装置5汽化输送时，若输送管道压力及第一氯气缓冲装置9的压力超过超过液氯钢瓶3的瓶内压力时：钢瓶压力传感器16发出信号给PLC13，PLC13分别控制氯用自动调节阀6、钢瓶保温装置5自动关闭，报警器27自动声光报警。

采用汽化器装置10汽化输送时，当第二氯气缓冲装置11的压力超过设定值时：第二缓冲装置压力传感器42发出信号给PLC13， PLC13控制氯用自动调节阀6自动关闭输送气路，汽化源自动调节阀37自动关闭，停止向汽化器装置10内输送液氯和加热，报警器27自动声光报警。

采用钢瓶保温装置5汽化输送时，当第一氯气缓冲装置9的压力超过设定值时：第一缓冲装置压力传感器18发出信号给PLC13， PLC13分别控制氯用自动调节阀6、钢瓶保温装置5自动关闭，报警器27自动声光报警。

当液氯汽化输送现场发生氯气泄漏空气中含氯气量浓度超标时：氯气探测仪20通过PID22向PLC13发出信号，报警器27自动声光报警，且氯用自动调节阀6自动关闭，停止液氯、氯气输送，若是采用钢瓶保温装置5汽化输送的，钢瓶保温装置5同时自动停止加热，报警器27自动声光报警。若是采用汽化器装置10汽化输送的，汽化源自动调节阀37同时自动关闭停止加热，报警器27自动声光报警。

当事故氯气吸收液温度超过规定值时：氯气吸收液温度传感器19发出信号给PLC13，报警器27自动发出声光报警提示。