管路泄漏检测装置的制作方法

本实用新型涉及管路检测技术领域，具体涉及一种管路泄漏检测装置。

背景技术：

通常的管路或系统气密性检查一般是在非工作状态下对管路或系统的焊接或接头部位进行气密性检查，实现方法包括气泡法、皂液法、保压法、氦质谱检漏法、差压法、真空法等。但是，工作状态的高压管路一直处于补气状态，少量的泄漏并不能由压力的微小变化体现。所以，上述方法均不适用于工作状态高压管路泄漏监测。

监测工作状态气体管路的泄漏可针对气体种类采用气体泄漏传感器实现，比如传输氧气的管路可以在可能产生泄漏的管路附近设置一定数量的氧气浓度传感器，发生泄漏时环境中的氧气浓度升高达到氧气浓度传感器设定的报警浓度后，可发出报警声音。但是这种方法也存在一些弊端。首先，无法将主管路泄漏的气体排出到指定地方，如果气体为有毒或者对环境及人员有伤害的，那将不能使用此种方法；另外，如果环境空间较大，且泄漏量较小，传感器监测会有严重的滞后，甚至无法检测出泄漏现象；如果管路较长，管路上接头及焊缝过多，则需要设置大量的传感器，系统复杂且在接头密集的管路上不能准确定位泄漏点。

管路泄漏监测还可采用声波泄漏检测法。声波泄漏检测法基于介质泄漏会产生噪音的原理工作。由于管壁束缚,泄漏噪音在管道中扩散，从而在管道上任一点都会产生压力波动或振动,通过声波传感器可检测这种现象。但同样需要大量的传感器，多用于埋地气体管路。传感器埋地后维护不便，信号的获取与处理较复杂。

既要实行气体泄漏检测和报警，又要实现将泄漏的气体排出到指定地方的要求，同时实现管路接头、焊缝及管路本身全程监控。这是本领域技术人员急需解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种既能实行气体泄漏检测和报警，又可实现将泄漏的气体排出到指定地方，同时实现管路接头、焊缝及管路本身全程监控的管路泄漏检测装置。

为解决上述技术问题，本实用新型的包括将被检测管路段包覆并形成环状密封的包裹体；所述包裹体沿被检测管路段轴线延伸，所述包裹体的内壁面与被检测管路段的外壁之间留有 容置气体的空间；包裹体两端均设有容置被检测管路段的通孔；包裹体与被检测管路段在通孔处为密封连接；包裹体上设有监测被检测管路段是否产生泄漏的气体泄漏感应装置；气体泄漏感应装置与外接的控制器电连接。

采用以上结构后，本实用新型具有以下优点：包裹体可以实现将高压气体输送管路密封起来，以焊缝或接头为基准分段，形成独立的密封腔体。每段腔体均设置气体泄漏感应装置，保证任一管段一旦发生泄露，可以尽快启动报警系统，准确提示泄露的管路段，提示工作人员检修。

所述包裹体包括第一壳体、第二壳体和密封条；第一壳体和第二壳体中部均设有凹腔，第一壳体和第二壳体的两个端部均设有凹口，第一壳体和第二壳体对接，两壳体对接后，凹腔形成空间，所述凹口形成穿孔；第一壳体和第二壳体在对接的端面和凹口的壁面上设有容纳密封条的凹槽，端面上的凹槽和凹口的壁面上的凹槽围成一圈；密封条卡接在凹槽内，第一壳体和第二壳体上设有相互配合以使第一壳体和第二壳体对接的锁合结构。这样，包裹体由第一壳体、第二壳体对接而成，可以方便的将包裹体安装在被检测管路段，或者在发现泄露后方便从被检测管路段拆卸下来。

所述密封条包括容纳在第一壳体的端面的凹槽内的平直段和容纳在凹口处的凹槽的壁面上的圆圈段；圆圈段上设有断口；平直段和圆圈段连为一体；圆圈段的内侧与被检测管路段表面贴合，圆圈段的外侧与凹口处的凹槽贴合形成气密封连接。这样，圆圈段从断口打开后套在被检测管路段上，平直段位于凹槽中，既可以实现气密封功能，又方便包裹体的安装。

密封条的结构还可以为：所述密封条包括容纳在第一壳体的凹槽内的第一密封条和设在第二壳体的凹口处的凹槽内的第二密封条；第二密封条的两端与第一密封条的表面贴合；第一密封条位于第一壳体的凹口处的凹槽内的一段与第二密封条形成将被检测管路段与包裹体密封的密封圈。这样，在安装时，第一密封条先固定在第一壳体上，第二密封条设在第二壳体上，第一壳体和第二壳体对接即形成气密封连接，提高了安装效率。

所述密封条与第一壳体的端面上的凹槽贴合的一侧为平面状，密封条的另一侧为弧形面；所述弧形面上设有多个凸起。这样，凸起在受到挤压时可增大变形量，使密封效果更好。

所述锁合结构包括设在第一壳体上的卡扣钩、设在第二壳体上的拉紧座、U型拉扣以及螺母；U型拉扣两头均具有螺纹，拉紧座上设有拉扣穿孔；U型拉扣与卡扣钩卡接并且U型拉扣的两头穿过拉扣穿孔与螺母拧紧。这样，卡扣钩、拉紧座、U型拉扣以及螺母的共同作用使第一壳体和第二壳体闭合且密封。

所述包裹体上还设有将泄漏的气体排至指定地点的排气结构。

所述排气结构包括设在包裹体上的气管，气管与空间连通，气管上设有排气开关。这样， 气管可以将将泄露的气体排出到指定地方，避免泄露的气体流入工作环境中，防止泄露的气体对环境及人员的伤害。

当然，排气结构还可以是：所述排气结构包括设在包裹体上的气管，气管与空间连通，气管上设有电磁阀，电磁阀与控制器电连接。这样，可以实现远程操作。

本实用新型的另一目的在于提供一种管路泄漏检测方法，它包括以下步骤：

1)将整个设备的气体输送管路以焊缝或接头为基准分段；每段管路包含焊缝和/或接头；每段管路即为被检测管路段；

2)将被检测管路段均用包裹体包覆并固紧；

3)将各个包裹体以及其中的气体泄漏感应装置对应编号；

4)设置各个气体泄漏感应装置的报警上限值；

5)启动控制器，使各个气体泄漏感应装置处于检测状态；

6)当气体泄漏感应装置的检测值超过报警上限值时，提示泄露报警；

7)听到泄露报警时，关闭气体输送管路内的流体；

8)打开排气开关，将泄露的气体排至指定点；

9)拆开包裹体，对泄露的管路进行修复。

附图说明

图1是本实用新型管路泄漏检测装置的结构示意图。

图2是本实用新型管路泄漏检测装置的爆炸示意图。

图3是本实用新型管路泄漏检测装置中第一壳体的结构示意图。

图4是本实用新型管路泄漏检测装置中密封条的结构示意图。

图5是本实用新型管路泄漏检测装置中的密封条的另一结构示意图。

图6是本实用新型管路泄漏检测装置中的密封条的横截面示意图。

图7是本实用新型管路泄漏检测装置应用于三通管连接处时的结构示意图。

图8是本实用新型管路泄漏检测装置应用于弯管连接处时的结构示意图。

其中：

100、被检测管路段；1、包裹体；1.1、第一壳体；1.2、第二壳体；1.3、密封条；1.31、平直段；1.32、圆圈段；1.33、第一密封条；1.34、第二密封条；1.4、凹腔；1.5、凹口；1.6、端面；1.7、凹槽；2、空间；3、穿孔；4、气体泄漏感应装置；5、卡扣钩；6、拉紧座；7、U型拉扣；8、螺母；9、凸起；10、气管；11、排气开关。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对实用新型作进一步详细地说明。

参见附图1至附图8所示，一种管路泄漏检测装置，包括将被检测管路段100包覆并形成环状密封的包裹体1；所述包裹体1沿被检测管路段100轴线延伸，所述包裹体1的内壁面与被检测管路段100的外壁之间留有容置气体的空间2；包裹体1两端均设有容置被检测管路段100的通孔3；包裹体1与被检测管路段100在通孔3处为密封连接；包裹体1上设有监测被检测管路段100是否产生泄漏的气体泄漏感应装置4；气体泄漏感应装置4与外接的控制器电连接。本实施例中，气体泄漏感应装置4为监测空间2中气压变化的微压传感器，当空间2中气压变化超过微压传感器的设定值，则报警。当然，气体泄漏感应装置4还可以是压力开关、或者与被检测管路段100中的流体的相配的气体浓度传感器等。

被检测管路段100定义为：将需要供气的设备的气体输送管路以焊缝或接头为基准分段；每段管路中包含焊缝和/或接头，每段管路即为被检测管路段100。由于焊缝或接头处为设备的易泄露处，所以具有焊缝和/或接头的管路段作为基准段用包裹体1包覆。

所述包裹体1包括第一壳体1.1、第二壳体1.2和密封条1.3；第一壳体1.1和第二壳体1.2中部均设有凹腔1.4，第一壳体1.1和第二壳体1.2的两个端部均设有凹口1.5，第一壳体1.1和第二壳体1.2对接，两壳体对接后，凹腔1.4形成空间2，所述凹口1.5形成通孔3；第一壳体1.1和第二壳体1.2在对接的端面1.6和凹口1.5的壁面上设有容纳密封条1.3的凹槽1.7，端面1.6上的凹槽1.7和凹口1.5的壁面上的凹槽1.7围成一圈；密封条1.3卡接在凹槽1.7内，第一壳体1.1和第二壳体1.2上设有相互配合以使第一壳体1.1和第二壳体1.2对接的锁合结构。

如图4，所述密封条1.3包括容纳在第一壳体1.1的端面1.6的凹槽1.7内的平直段1.31和容纳在凹口1.5处的凹槽1.7的壁面上的圆圈段1.32；圆圈段1.32上设有断口；平直段1.31和圆圈段1.32连为一体；圆圈段1.32的内侧与被检测管路段100表面贴合，圆圈段1.32的外侧与凹口1.5处的凹槽1.7贴合形成气密封连接。

如图5，密封条1.3还可以是以下结构：所述密封条1.3包括容纳在第一壳体1.1的凹槽1.7内的第一密封条1.33和设在第二壳体1.2的凹口1.5处的凹槽1.7内的第二密封条1.34；第二密封条1.34的两端与第一密封条1.33的表面贴合；第一密封条1.33位于第一壳体1.1的凹口1.5处的凹槽1.7内的一段与第二密封条1.34形成将被检测管路段100与包裹体1密封的密封圈。

所述密封条1.3与第一壳体1.1的端面1.6上的凹槽1.7贴合的一侧为平面状，密封条1.3的另一侧为弧形面12；所述弧形面12上设有多个凸起9。

所述锁合结构包括设在第一壳体1.1上的卡扣钩5、设在第二壳体1.2上的拉紧座6、U型拉扣7以及螺母8；U型拉扣7两头均具有螺纹，拉紧座6上设有拉扣穿孔6.1；U型拉扣7与卡扣钩5卡接并且U型拉扣7的两头穿过拉扣穿孔6.1与螺母8拧紧。

所述包裹体1上还设有将泄漏的气体排至指定地点的排气结构。

所述排气结构包括设在包裹体1上的气管10，气管10与空间2连通，气管10上设有排气开关11。

当然，排气结构还可以是：所述排气结构包括设在包裹体1上的气管10，气管10与空间2连通，气管10上设有电磁阀，电磁阀与控制器电连接。这样，可以实现远程操作。

气管10与气体收集器连通。气体收集器为一个气体容器。这样，泄露的气体通过气管10排到气体收集器内。或者气管10通向无人的地方。

如图7，当需要供气的设备的气体输送管路具有三通管管路段时，组成包裹体1的第一壳体1.1和第二壳体1.2的结构与三通管管路段相匹配，此时包裹体1具有三个穿孔3。这样，本实用新型可以满足三通管管路段的使用要求。

如图8，当需要供气的设备的气体输送管路具有弯管管路段时，组成包裹体1的第一壳体1.1和第二壳体1.2的结构与弯管管路段相匹配，这样，本实用新型可以满足弯管管路段的使用要求。

一种管路泄漏检测方法，它包括以下步骤：

1)将整个设备的气体输送管路以焊缝或接头为基准分段；每段管路包含焊缝和/或接头；每段管路即为被检测管路段100；

2)将被检测管路段100均用包裹体1包覆并固紧；

3)将各个包裹体1以及其中的气体泄漏感应装置4对应编号；

4)设置各个气体泄漏感应装置4的报警上限值；

5)启动控制器，使各个气体泄漏感应装置4处于检测状态；

6)当气体泄漏感应装置4的检测值超过报警上限值时，提示泄露报警；

7)听到泄露报警时，关闭气体输送管路内的流体；

8)打开排气开关11，将泄露的气体排至指定点；

9)拆开包裹体1，对泄露的管路进行修复。

具体的，步骤2)为密封条1.3放在第一壳体1.1和第二壳体1.2上，将第一壳体1.1和第二壳体1.2对接，第一壳体1.1和第二壳体1.2将被检测管路段100密封。

采用上述管路泄漏检测方法，包裹体1可以实现将高压气体输送管路密封起来，以焊缝或接头为基准分段，形成独立的密封腔体。每段腔体均设置气体泄漏感应装置，保证任一管 段一旦发生泄露，可以尽快启动报警系统，准确提示泄露的管路段，提示工作人员检修。

被检测管路段100均采用了包裹体包覆，包裹体1上还设有排气结构。这样，当被检测管路段出现泄露时，可以将泄露的气体集中在包裹体1内，然后将泄露的气体排出到指定地方，避免泄露的气体流入工作环境中，防止泄露的气体对环境及人员的伤害。

以上所述，仅是本实用新型较佳可行的实施示例，不能因此即局限本实用新型的权利范围，对熟悉本领域的技术人员来说，凡运用本实用新型的技术方案和技术构思做出的其他各种相应的改变都应属于在本实用新型权利要求的保护范围之内。