单管脱帽装置的制作方法

本实用新型涉及试管脱帽技术领域，尤其涉及一种单管脱帽装置。

背景技术：

在医疗器械行业领域中，通常血液样本是装在密闭的试管中，若对试管中的血液样本进行相关检测和分析，需打开试管上方的管帽才能取出血液样本(此过程我们通称为脱帽)。目前市场上存在两种脱帽的方式：

1、多管脱帽方式(如整排多管脱帽或多排多列整体脱帽等方式)；

2、单管脱帽方式(每次脱帽过程只针对单个试管)。

多管脱帽的方式的缺点是机构复杂庞大，产品造价高，故障率相对较高，后期维修和维护也较高，因多管同时脱帽，故存在交叉污染的隐患。具体为：

1、脱帽方式不合理，如直拉脱帽的方式容易造成试管内气流气压的冲击，会导致气溶胶成份流失较为严重；

2、当多个真空试管管帽同时开启瞬时，局部区域的气压会发生变化，导致试管间的气流相互窜动，可能导致交叉污染情况发生；

3、多管脱帽方式结构复杂，从而制造生产成本高，同时对试管和试管载架的定位精度要求较高，工作时对多个试管同时脱帽动作，很容易出现漏脱帽的现象，而且后期的维修和维护成本较高。

因此，需要一种专门的单管脱帽装置及脱帽装置实现，因为采用单管连续脱帽的方式，有效的避免了交叉污染；采用单针边沿提拉的脱帽方式，管帽从试管边沿开始分离，相比直拉脱帽的方式而言，可有效地减少气流气压的冲击，最大程度地减少脱帽过程中喷出的气溶胶成份的流失；结构简单，脱帽可靠，故障率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种单管脱帽装置及实现该方法的单管脱帽装置，有效解决上述技术问题。

为有效解决上述技术问题，本实用新型采取的技术方案如下：

一种单管脱帽装置，包括组合连接的退帽器、退帽器弹片、压帽弹片、针、推杆、连杆、推板及凸轮组，其中，所述凸轮组由凸轮轴、第一推板凸轮及第二推板凸轮组成；具体如下：

所述针安装在推杆的头部，与推杆刚性连接为整体，所述退帽器弹一端装在推杆的头部，另一端作用在退帽器上，实现退帽器保持复位状态；

所述压帽弹片安装在推杆前部，所述推杆一端与连杆铰接，中部设置腰形槽，摇杆末端销轴在腰形槽中滑动，另一端分别安装有针、退帽器弹片、退帽器、压帽弹片；

所述连杆一端固定在机架上，中部凸出一滚轮，在连杆拉簧的作用下始终与第二推杆凸轮的轮廓面接触，摆动角度位置受推杆凸轮的曲线控制。

特别的，该装置还包括一斜块，所述退帽器中部有一销孔，在斜块的作用下，利用杠杆原理实现管帽与针的分离工作实现脱帽，并通过所述退帽器弹片让退帽器恢复原状。

特别的，所述推杆的运动轨迹受连杆、摇杆及压帽弹片共同控制。

特别的，所述推板包括一推板压簧，所述推板在推板压簧的作用下始终紧贴第一推板凸轮的轮廓面，进退受第一推板凸轮的曲线控制，进则压紧试管，退则松开试管。

特别的，所述第一推板凸轮、凸轮轴、第二推杆凸轮刚性连接，组合成一整体形成凸轮组。

本实用新型的有益效果为：本实用新型提供的单管脱帽装置采取单个真空试管进行脱帽，可最大限度降低交叉污染的风险；结构简单，脱帽可靠，故障率极低，维修方便，后期维护费用极低；脱帽执行部件与管帽接触面积小，即仅仅为针尖大小的面积，大大降低执行部件与管帽之间的相对互污染；本机构采用单针边沿提拉的脱帽方式，相比直拉脱帽的方式而言，可有效地减少气流气压的冲击，最大程度地减少脱帽过程中喷出的气溶胶成份的流失。

下面结合附图对本实用新型进行详细说明。

附图说明

图1是本实用新型所述单管脱帽装置第一工位0°原理图；

图2是本实用新型所述单管脱帽装置第二工位90°原理图；

图3是本实用新型所述单管脱帽装置第三工位180°原理图；

图4是本实用新型所述单管脱帽装置第四工位270°原理图。

具体实施方式

实施例1：

如图1-4所示，本实施例提供的单管脱帽装置结构设定：

针3：安装在推杆8的头部，与推杆8刚性连接为整体，特殊材料制作，硬度较高，针尖非常锋利，能轻松的刺入管帽2内部；

退帽器弹片4：一端装在推杆8的头部，另一端作用在退帽器5上，作用是让退帽器5保持复位状态。

退帽器5：中部有一销孔，在斜块7的作用下，利用杠杆原理把实现管帽2 与针3的分离工作，实现脱帽，退帽器弹片4作用是让退帽器5恢复原状。

压帽弹片6：安装在推杆8前部，作用是保证针3刺入管帽2的高度距离一致。

推杆8：一端与连杆10铰接，中部设置腰形槽，摇杆9末端销轴在腰形槽中滑动，另一端分别安装有针3、退帽器弹片4、退帽器5、压帽弹片6。推杆 8的运动轨迹受连杆10、摇杆9及压帽弹片6共同控制。

连杆10：一端固定在机架上，中部凸出一滚轮，在连杆拉簧14的作用下始终与第二推杆凸轮13的轮廓面接触，摆动角度位置受推杆凸轮10的曲线控制。

推板16：包括推板压簧15，在推板压簧15的作用下始终紧贴第一推板凸轮11的轮廓面，进退受第一推板凸轮11的曲线控制。进则压紧试管1，退则松开试管1。

第一推板凸轮11、凸轮轴12、第二推杆凸轮13刚性连接，组合成一整体形成凸轮组。

本实施例公开的单管脱帽步骤如下：

如图1所示：脱帽机原理图(位置1，0°)

试管1停靠特定工位；推板16即将接触试管1；针3即将刺入管帽2；

如图2所示：脱帽机原理图(位置2，90°)

凸轮轴12旋转，带动第一推板凸轮11和第二推杆凸轮13旋转；推板16 在第一推板凸轮11的作用下向前推进，直至压住试管1；推杆8在连杆10、摇杆9及压帽弹片6共同作用下呈曲线后退，带动针3刺入管帽2一定深度；

如图3所示：脱帽机原理图(位置3，180°)

凸轮轴12连续旋转，带动第一推板凸轮11和第二推杆凸轮13旋转；推板 16在第一推板凸轮11的作用下保持压住试管1；推杆8在连杆10、摇杆9及压帽弹片6共同作用下呈向上曲线后退，带动针3拉着管帽2朝上方后退，导致管帽2逐渐脱离试管1；当管帽2完全脱离试管1后，推板16在第一推板凸轮 11和推板压簧的作用下逐步松开试管1；退帽器5开始接触斜块7的斜面位置；

如图4所示：脱帽机原理图(位置4，270°)

凸轮轴12连续旋转，带动第一推板凸轮11和第二推杆凸轮13旋转；推板16 在第一推板凸轮11和推板压簧的作用下完全松开试管1；推杆8在连杆10、摇杆9 及压帽弹片6共同作用下呈向上曲线后退，退帽器5完全进入斜块7的斜面位置，要斜面的作用下，退帽器5利用杠杆原理完成针3与管帽2完全分离，分离后的管帽2自由落体，脱帽完成；脱帽完成后，凸轮轴12连续旋转，带动第一推板凸轮11和第二推杆凸轮13旋转；推板16在第一推板凸轮11和推板压簧的作用下向试管方向运动；推杆8在连杆10、摇杆9共同作用下呈向管帽2方向运动，退帽器5 离开斜块7的斜面位置，退帽器5在退帽器弹片作用下恢复原位(如图1所示)；并重复脱帽机原理图(位置1，0°)，进入下一个脱帽动作。

本实施例中区别于现有技术的技术路线为：

采取单个真空试管进行脱帽，可最大限度降低交叉污染的风险；结构简单，脱帽可靠，故障率极低，维修方便，后期维护费用极低；脱帽执行部件与管帽接触面积小，即仅仅为针尖大小的面积，大大降低执行部件与管帽之间的相对互污染；本机构采用单针边沿提拉的脱帽方式，相比直拉脱帽的方式而言，可有效地减少气流气压的冲击，最大程度地减少脱帽过程中喷出的气溶胶成份的流失。

本实用新型并不限于上述实施方式，凡采用与本实用新型相似结构及其方法来实现本实用新型目的的所有实施方式均在本实用新型保护范围之内。