一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统的制作方法

本发明涉及氢能新能源技术领域，尤其涉及一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统。

背景技术：

作为全球最具发展潜力的清洁能源之一，氢能被不少国家认为是“终极新能源汽车解决方案”。加氢站之于燃料电池汽车，犹如加油站之于传统燃油汽车、充电桩之于纯电动汽车，是支撑燃料电池汽车产业发展必不可少的基石。

全球氢能与燃料电池市场尚处于市场导入阶段，目前市场上的加氢站为高压气氢储氢加氢站，高压气氢储氢加氢站的氢储备来源通过高压氢气运输车（高压氢气运输车主要采用长管拖车，长管拖车每次可运输250~460kg氢/车）运输至高压气氢储氢加氢站，再利用氢气压缩机增压、将高压氢气运输车中的高压氢气输送至高压气氢储氢加氢站内的储氢容器缓存。加注时，储氢容器内的高压氢气经过热交换器调节后输送至加氢机进行加注。

高压气氢储氢加氢站加注量供应规模多为100-500kg/d，最大可达1000kg/d。然而即使日加注量最大1000kg/d也仅能实现单日最多25辆公交车或100辆乘用车加注。根据我国政策规划，到2025年全国市场将实现5-10万台氢燃料电池汽车的保有量，若没有相应的液氢产业链和相应的基础设施建设，单靠现有的高压气氢储氢加氢站，将无法满足未来氢燃料电池汽车市场规模的需求，氢燃料将成为制约燃料电池车辆发展的关键因素；因而急需完善液氢产业链和相应的基础设施建设，以满足未来氢燃料电池汽车市场规模的需求。

技术实现要素：

加氢站加氢规模相同时，与高压气氢储氢加氢站相比，采用液氢储氢型加氢站储存液氢，液氢储氢型加氢站比高压气氢储氢加氢站的占地面积减少30%及以上，液氢储氢型加氢站比高压气氢储氢加氢站的建造成本减少16%及以上。

本发明所需解决的技术问题是：提供一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统，该卸料调压系统能根据实际需求，选择潜液泵卸车、自增压卸车、增压器与潜液泵联合卸车三种卸车方式中的一种，将液氢槽车运送来的液氢安全可靠的卸载到储氢型加氢站内的固定式液氢储罐中。此外，还能通过自增压调压、增压器与潜液泵联合调压两种调压方式中的一种实现固定式液氢储罐内增压目的。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案是：所述的一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统，包括：由至少一个固定式液氢储罐构成的固定式液氢储罐组、潜液泵池、增压器、四通阀、若干液氢管道、若干氢气管道和若干阀门，所述的固定式液氢储罐组具有总进液口b、总出液口a、第一总气体口c、第二总气体口d和第三总气体口e五个连接口；所述的潜液泵池具有泵池进液口、潜液泵出液口、泵池出气口三个连接口；所述的增压器具有第一连接口、第二连接口和第三连接口三个连接口；所述的四通阀具有f口、g口、j口、i口四个连接口。

若干液氢管道包括：第一液氢管道、第二液氢管道、第三液氢管道、第四液氢管道、第五液氢管道、第一液氢分支管道、第二液氢分支管道、第三液氢分支管道、第四液氢分支管道、第五液氢分支管道、第六液氢分支管道、第七液氢分支管道、第八液氢分支管道和第九液氢分支管道；若干氢气管道包括：第一氢气管道、第二氢气管道、第三氢气管道和第四氢气管道；若干阀门包括：第一阀门、第二阀门、第三阀门、第四阀门、第五阀门、第六阀门、第七阀门、第八阀门、第九阀门、第十阀门、第十一阀门和第十二阀门。

在第一液氢管道一端固定设置有能与液氢槽车的卸料口密封对接的卸车口接头，第一液氢管道另一端与潜液泵池的泵池进液口密封连通；在第一液氢管道上、由卸车口接头端向另一端依次间隔设置有第一阀门和第二阀门，在第二阀门与潜液泵池的泵池进液口之间的第一液氢管道上设置有二个分支管道：第一液氢分支管道和第二液氢分支管道，第一液氢分支管道与四通阀的f口密封连通，第二液氢分支管道与高压氢气加注系统的进气口相连接。

第二液氢管道一端与潜液泵池的潜液泵出液口密封连通，第二液氢管道的另一端形成二路分支：第三液氢分支管道和第四液氢分支管道，第三液氢分支管道与四通阀的g口密封连通，第四液氢分支管道与液氢加注系统的进口相连接。

第三液氢管道一端密封连接于第一阀门和第二阀门之间的第一液氢管道侧壁的第一通孔上，第三液氢管道另一端形成二路分支：第五液氢分支管道和第六液氢分支管道，第五液氢分支管道与固定式液氢储罐组的总进液口b密封连通，第六液氢分支管道与固定式液氢储罐组的第一总气体口c密封连通，在第六液氢分支管道上设置有第十二阀门；在第三液氢管道上、由与第一液氢管道侧壁的第一通孔连接端向另一端依次间隔设置有第三阀门和第四阀门，在第三阀门和第四阀门之间的第三液氢管道上设置有第七液氢分支管道，第七液氢分支管道与四通阀的i口密封连通。

在第四液氢管道一端固定设置有能与液氢槽车的增压口密封对接的增压口接头，第四液氢管道另一端形成二路分支：第八液氢分支管道和第九液氢分支管道，第八液氢分支管道与增压器的第一连接口密封连通，第九液氢分支管道密封连接于第三阀门和第四阀门之间的第三液氢管道侧壁的第二通孔上；在第四液氢管道上设置有第五阀门，在第八液氢分支管道上设置有第六阀门，在第九液氢分支管道上设置有第七阀门。

第五液氢管道一端与固定式液氢储罐组的总出液口a密封连通，第五液氢管道另一端与四通阀的j口密封连通，在第五液氢管道上设置有第八阀门。

在第一氢气管道一端固定设置有能与液氢槽车的气相口密封对接的气相口接头，第一氢气管道另一端与增压器的第三连接口密封连通，在第一氢气管道上设置有第九阀门。

第二氢气管道一端与增压器的第二连接口密封连通，第二氢气管道另一端密封连接于第十二阀门与第一总气体口c之间的第六液氢分支管道侧壁的第三通孔上，在第二氢气管道上设置有第十阀门。

第三氢气管道一端与潜液泵池的泵池出气口密封连通，第三氢气管道另一端与固定式液氢储罐组的第三总气体口e密封连通。

第四氢气管道一端与固定式液氢储罐组的第二总气体口d密封连通，第四氢气管道另一端与气体回收系统的进气口连通，在第四氢气管道上设置有第十一阀门。

进一步地，前述的一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统，其中，在各液氢管道和各氢气管道上均设置有由超压安全泄放口和安全阀构成的安全阀组、温度传感器和压力传感器，安全阀组的泄放口均与气体回收系统的进气口连通。

进一步地，前述的一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统，其中，各安全阀组、各温度传感器、各压力传感器均与带报警装置的控制系统相连接；当任一液氢管道或任一氢气管道内压力超过控制系统设定压力，控制系统均会启动报警装置并启动对应液氢管道上的安全阀组进行泄压。

进一步地，前述的一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统，其中，各阀门均为电动调节阀或气动调节阀，各阀门分别与控制系统相连接；卸车时，控制系统控制各阀门，从而实现潜液泵卸车、自增压卸车、增压器与潜液泵联合卸车三种卸车方式中的一种；各固定式液氢储罐增压时，控制系统能根据各液氢管道、各氢气管道内的压力值、温度值控制各阀门，从而实现自增压调压、增压器与潜液泵联合调压两种调压方式中的一种。

进一步地，前述的一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统，其中，所述的增压器为螺旋鳍片管式空气换热器。

进一步地，前述的一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统，其中，所述的固定式液氢储罐为真空绝热储罐，真空绝热储罐为立式储罐或卧式储罐中的一种，且真空绝热储罐为地上储罐或埋地储罐中的一种；固定式液氢储罐数量为二个及以上时，各固定式液氢储罐并联设置，各固定式液氢储罐具有进液口、出液口、第一气体口、第二气体口和第三气体口五个连接口，各固定式液氢储罐的各进液口并联后形成一个总进液口b，各固定式液氢储罐的各出液口并联后形成一个总出液口a，各固定式液氢储罐的各第一气体口并联后形成一个第一总气体口c，各固定式液氢储罐的各第二气体口并联后形成一个第二总气体口d，各固定式液氢储罐的各第三气体口并联后形成一个第三总气体口e。

进一步地，前述的一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统，其中，各液氢管道均为真空夹套绝热管，所述的真空夹套绝热管由同轴线的内管和外管构成，内管和外管之间为抽真空夹层。

进一步地，前述的一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统，其中，所述的气体回收系统为bog回收利用系统或eag安全排放系统。

进一步地，前述的一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统，其中，所述的卸车口接头、增压口接头均为由液氢拉断阀与液氢软管构成的接头；所述的气相口接头为由氢气拉断阀与氢气软管构成的接头。

本发明的有益效果是：该卸料调压系统共用一个增压器，通过若干液氢管道和若干氢气管道布置、以及各阀门的控制，从而实现液氢槽车卸车和固定式液氢储罐组调压流程。液氢槽车卸车时通过控制各阀门，能够实现潜液泵卸车、自增压卸车、增压器与潜液泵联合卸车三种卸车方式中的一种，从而将液氢槽车运送来的液氢安全可靠的卸载到储氢型加氢站内的固定式液氢储罐组中。固定式液氢储罐组调压时通过控制各阀门，能够实现自增压调压、增压器与潜液泵联合调压两种调压方式中的一种，实现各固定式液氢储罐内增压目的，从而保证固定液氢储罐内的液氢可被输送到后续的液氢加注系统或高压氢气加注系统中，同时保证从固定液氢储罐组输出到液氢加氢系统或高压氢气加氢系统去的液氢为饱和液氢，以减少输氢管道内bog（液氢闪蒸氢气简称bog）气体的产生。布局紧凑，流程简单，操作方便、使用安全可靠。

附图说明

图1是本发明所述的一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统的工艺流程示意图。

图2是图1中局部的放大示意图。

图3是图1中局部的放大示意图。

图4是图1中局部的放大示意图。

图5是自增压卸车的流程图。

图6是潜液泵卸车的流程图。

图7是增压器与潜液泵联合卸车的流程图。

图8是增压器与潜液泵联合调压的流程图。

图9是自增压调压的流程图。

具体实施方式

下面结合附图及优选实施例对本发明所述的技术方案作进一步详细的说明。

如图1、图2、图3和图4所示，本发明所述的一种应用于储氢型加氢站的卸料调压系统，包括：由至少一个固定式液氢储罐构成的固定式液氢储罐组1、带潜液泵的潜液泵池2、增压器3、四通阀4、若干液氢管道、若干氢气管道和若干阀门。

参见图3所示，所述的固定式液氢储罐组1具有总进液口b、总出液口a、第一总气体口c、第二总气体口d和第三总气体口e五个连接口。本实施例中的固定式液氢储罐为真空绝热储罐，真空绝热储罐为立式储罐或卧式储罐中的一种，且真空绝热储罐为地上储罐或埋地储罐中的一种。当固定式液氢储罐数量为二个及以上时，各固定式液氢储罐并联设置，各固定式液氢储罐具有进液口、出液口、第一气体口、第二气体口和第三气体口五个连接口，各固定式液氢储罐的各进液口并联后形成一个总进液口b，各固定式液氢储罐的各出液口并联后形成一个总出液口a，各固定式液氢储罐的各第一气体口并联后形成一个第一总气体口c，各固定式液氢储罐的各第二气体口并联后形成一个第二总气体口d，各固定式液氢储罐的各第三气体口并联后形成一个第三总气体口e。本实施例图示以固定式液氢储罐数量为一个为例进行说明。

如图4所示，所述的潜液泵池2具有泵池进液口21、潜液泵出液口22、泵池出气口23三个连接口。所述的四通阀4具有f口、g口、j口、i口四个连接口。如图2所示，所述的增压器3具有第一连接口31、第二连接口32和第三连接口33三个连接口。本实施例中所述的增压器3采用螺旋鳍片管式空气换热器，增大与环境空气接触面积，利用环境空气加热鳍片管内的液氢，使之气化，从而利用该氢气调节液氢槽车100或固定式液氢储罐组1的压力，以保证系统正常工作。

如图1所示，若干液氢管道包括：第一液氢管道51、第二液氢管道52、第三液氢管道53、第四液氢管道54、第五液氢管道55、第一液氢分支管道511、第二液氢分支管道512、第三液氢分支管道521、第四液氢分支管道522、第五液氢分支管道531、第六液氢分支管道532、第七液氢分支管道533、第八液氢分支管道541和第九液氢分支管道542。液氢属于低温流体，为保证各液氢管道具有良好的绝热性能，尽可能避免液氢吸热气化，本实施例中各液氢管道均采用真空夹套绝热管，所述的真空夹套绝热管由同轴线的内管和外管构成，内管和外管之间为抽真空夹层。

若干氢气管道包括：第一氢气管道56、第二氢气管道57、第三氢气管道58和第四氢气管道59。若干阀门包括：第一阀门71、第二阀门72、第三阀门73、第四阀门74、第五阀门75、第六阀门76、第七阀门77、第八阀门78、第九阀门79、第十阀门710、第十一阀门711和第十二阀门712。

如图1、图2和图4所示，在第一液氢管道51一端固定设置有能与液氢槽车100的卸料口密封对接的卸车口接头61，第一液氢管道51另一端与潜液泵池2的泵池进液口21密封连通。所述的卸车口接头61采用由液氢拉断阀与液氢软管构成的接头，液氢拉断阀在液氢产业链中属于比较成熟的阀类元件，本发明是利用该液氢拉断阀，并不对具体液氢拉断阀的结构进行改进创新，因而本发明中不对具体拉断阀的结构进行展开赘述。在第一液氢管道51上、由卸车口接头61端向另一端依次间隔设置有第一阀门71和第二阀门72，在第二阀门72与潜液泵池2的泵池进液口21之间的第一液氢管道51上设置有二个分支管道：第一液氢分支管道511和第二液氢分支管道512，第一液氢分支管道511与四通阀4的f口密封连通，第二液氢分支管道512与高压氢气加注系统的进气口相连接。

如图1和图4所示，第二液氢管道52一端与潜液泵池2的潜液泵出液口22密封连通，第二液氢管道52的另一端形成二路分支：第三液氢分支管道521和第四液氢分支管道522，第三液氢分支管道521与四通阀4的g口密封连通，第四液氢分支管道522与液氢加注系统的进口相连接。

如图1、图2和图3所示，第三液氢管道53一端密封连接于第一阀门71和第二阀门72之间的第一液氢管道侧壁的第一通孔510上，第三液氢管道53另一端形成二路分支：第五液氢分支管道531和第六液氢分支管道532，第五液氢分支管道531与固定式液氢储罐组1的总进液口b密封连通，第六液氢分支管道532与固定式液氢储罐组1的第一总气体口c密封连通。在第六液氢分支管道532上设置有第十二阀门712。在第三液氢管道53上、由与第一液氢管道侧壁的第一通孔510连接端向另一端依次间隔设置有第三阀门73和第四阀门74，在第三阀门73和第四阀门74之间的第三液氢管道53上设置有第七液氢分支管道533，第七液氢分支管道533与四通阀4的i口密封连通。

如图1和图2所示，在第四液氢管道54一端固定设置有能与液氢槽车100的增压口密封对接的增压口接头62，第四液氢管道54另一端形成二路分支：第八液氢分支管道541和第九液氢分支管道542，第八液氢分支管道541与增压器3的第一连接口31密封连通，第九液氢分支管道542密封连接于第三阀门73和第四阀门74之间的第三液氢管道侧壁的第二通孔530上。在第四液氢管道54上设置有第五阀门75，在第八液氢分支管道541上设置有第六阀门76，在第九液氢分支管道542上设置有第七阀门77。所述的增压口接头62采用由液氢拉断阀与液氢软管构成的接头。

如图1和图3所示，第五液氢管道55一端与固定式液氢储罐组1的总出液口a密封连通，第五液氢管道55另一端与四通阀4的j口密封连通，在第五液氢管道55上设置有第八阀门78。

如图1和图2所示，在第一氢气管道56一端固定设置有能与液氢槽车100的气相口密封对接的气相口接头63，第一氢气管道56另一端与增压器3的第三连接口33密封连通，在第一氢气管道56上设置有第九阀门79。所述的气相口接头63采用由氢气拉断阀与氢气软管构成的接头。

如图1、图2和图3所示，第二氢气管道57一端与增压器3的第二连接口32密封连通，第二氢气管道57另一端密封连接于第十二阀门712与第一总气体口c之间的第六液氢分支管道侧壁的第三通孔534上，在第二氢气管道57上设置有第十阀门710。

如图1、图3和图4所示，第三氢气管道58一端与潜液泵池2的泵池出气口23密封连通，第三氢气管道58另一端与固定式液氢储罐组1的第三总气体口e密封连通。

如图1和图3所示，第四氢气管道59一端与固定式液氢储罐组1的第二总气体口d密封连通，第四氢气管道59另一端与气体回收系统的进气口连通，在第四氢气管道59上设置有第十一阀门711。本实施例中气体回收系统可以采用bog回收利用系统或eag安全排放系统。bog回收利用系统或eag安全排放系统在氢能产业链中属于比较成熟的气体回收系统，本发明是利用该回收系统收集系统中泄压排放的气体，并不对具体bog回收利用系统或eag安全排放系统的结构、管路分布进行改进创新，因而本发明中不对具体bog回收利用系统或eag安全排放系统进行展开赘述。

在各液氢管道和各氢气管道上均设置有由超压安全泄放口和安全阀构成的安全阀组、以及温度传感器、压力传感器等检测仪表，安全阀组的泄放口均与气体回收系统的进气口连通。各安全阀组、各温度传感器、各压力传感器均与带报警装置的控制系统相连接；当任一液氢管道或任一氢气管道内压力超过控制系统设定压力，控制系统均会启动报警装置并启动对应液氢管道上的安全阀组进行泄压。

各阀门可以采用电动调节阀或气动调节阀，各阀门分别与控制系统相连接；卸车时，控制系统能控制各阀门，从而实现潜液泵卸车、自增压卸车、增压器与潜液泵联合卸车三种卸车方式中的一种；各固定式液氢储罐增压时，控制系统能根据各液氢管道、各氢气管道内的压力值、温度值控制各阀门，从而实现自增压调压、增压器与潜液泵联合调压两种调压方式中的一种。上述电气设备、仪表设备均采用液氢适用的防爆型电气设备、仪表设备。在各液氢管道、各氢气管道上还可以选择性的设置流量计，如图2所示在第一液氢管道51上设置流量计。

液氢槽车100运输至储氢型加氢站后，将液氢槽车100的卸料口与卸车口接头61密封对接，将液氢槽车100的增压口与增压口接头62密封对接，将液氢槽车100的气相口与气相口接头63密封对接。

当室内温度较高时，宜采用自增压卸车方式进行卸车。采用自增压卸车方式卸车时，如图5所示，打开第一阀门71、第三阀门73、第四阀门74、第五阀门75、第六阀门76、第九阀门79、第十二阀门712，关闭第二阀门72、第七阀门77、第八阀门78、第十阀门710、第十一阀门711。

液氢槽车100内的液氢经增压口、增压口接头62、第四液氢管道54、第八液氢分支管道541、增压器3的第一连接口31流入增压器3中，经环境空气加热气化后经增压器3的第三连接口33、第一氢气管道56、气相口接头63、液氢槽车100的气相口回到液氢槽车100上部，以增加液氢槽车内部压力。然后液氢槽车内的液氢利用液氢槽车与固定式液氢储罐组1之间的压差，经液氢槽车100的卸料口、卸车口接头61、第一液氢管道51、第三液氢管道53后分流：液氢经第五液氢分支

管道531、固定式液氢储罐组1的总进液口b流入各固定式液氢储罐中储存，液氢中有气化的气体经第六液氢分支管道532、固定式液氢储罐组1的第一总气体口c进入各固定式液氢储罐上部气相空间。实现快速卸车。随着固定式液氢储罐内液体的增多，固定式液氢储罐内的气相压力变大，当压力超过设计压力时还需要打开第十一阀门711泄压。采用自增压卸车方式具有无能耗的优点。

当室内温度较低时，宜采用潜液泵卸车、增压器与潜液泵联合卸车两种方式，增压器与潜液泵联合卸车方式比潜液泵卸车方式的卸车速度快、耗时少。

采用潜液泵卸车方式卸车时，先确认潜液泵池2中的潜液泵是否处于待机状态，如果不是处于待机状态，则需要提前预冷，以保证潜液泵20能正常工作。确认潜液泵20能正常工作后，如图6所示，打开第一阀门71、第二阀门72、第四阀门74、第九阀门79、第十阀门710，并使四通阀的i口与g口连通、j口和f口断开不连通，关闭第三阀门73、第五阀门75、第六阀门76、第七阀门77、第八阀门78、第十一阀门711、第十二阀门712。

液氢槽车100中的液氢利用液氢槽车与潜液泵池的压差，经液氢槽车100的卸料口、卸车口接头61、第一液氢管道51、潜液泵池2的泵池进液口21流进潜液泵池2中，经潜液泵20将液氢从潜液泵池2的潜液泵出液口22打出，打出的液氢经第二液氢管道52、四通阀4、第七液氢分支管道533、第三液氢管道53、第五液氢分支管道531、固定式液氢储罐组1的总进液口b流入各固定式液氢储罐中储存。随着固定式液氢储罐内液体的增多，固定式液氢储罐内的气相压力变大，固定式液氢储罐内的氢气经固定式液氢储罐组1的第一总气体口c、第六液氢分支管道532、第二氢气管道57、第二连接口32流入增压器3中，经环境空气加热气化后经增压器3的第三连接口33、第一氢气管道56、气相口接头63、液氢槽车100的气相口回到液氢槽车100上部，以增加液氢槽车内部压力。这样一方面解决了液氢槽车因液相减少造成的气相压力降低问题，另一个方面解决了固定式液氢储罐因液体增多而造成气相压力升高问题。因而整个卸车过程都无需对固定式液氢储罐进行泄压。采用潜液泵卸车方式具有无需对固定式液氢储罐进行泄压、不消耗液氢的优点。

采用增压器与潜液泵联合卸车方式卸车时，先确认潜液泵池2中的潜液泵是否处于待机状态，如果不是处于待机状态，则需要提前预冷，以保证潜液泵20能正常工作。确认潜液泵20能正常工作后，如图7所示，打开第一阀门71、第二阀门72、第四阀门74、第十二阀门712，并使四通阀4的i口与g口连通、j口和f口断开不连通，关闭第三阀门73、第五阀门75、第六阀门76、第九阀门79、第七阀门77、第八阀门78、第九阀门79、第十阀门710、第十一阀门711。

液氢槽车100中的液氢利用液氢槽车与潜液泵池2的压差，经液氢槽车100的卸料口、卸车口接头61、第一液氢管道51、潜液泵池2的泵池进液口21流进潜液泵池2中，经潜液泵20将液氢从潜液泵池2的潜液泵出液口22打出，打出的液氢经第二液氢管道52、第三液氢分支管道521、第七液氢分支管道533、第三液氢管道53后分流：液氢经第五液氢分支管道531、固定式液氢储罐组1的总进液口b流入各固定式液氢储罐中储存，液氢中有气化的气体经第六液氢分支管道532、固定式液氢储罐组1的第一总气体口c进入各固定式液氢储罐上部气相空间。

随着液氢槽车100内的液氢越来越少，液氢槽车100内的气相压力也逐渐变小，当液氢槽车100与潜液泵池2的压力小于设定值时，打开第五阀门75、第六阀门76、第九阀门79。液氢槽车100内一部分液氢经增压口、增压口接头62、第四液氢管道54、第八液氢分支管道541、增压器3的第一连接口31流入增压器3中，经环境空气加热气化后经增压器3的第三连接口33、第一氢气管道56、气相口接头63、液氢槽车100的气相口回到液氢槽车100上部，以增加液氢槽车内部压力，维持液氢槽车的气相压力。

同时随着固定式液氢储罐内液体的增多，固定式液氢储罐内的气相压力变大，为保证固定式液氢储罐组1的安全使用性能，当压力超过设计压力时还需要打开第十一阀门711泄压。采用增压器与潜液泵联合卸车方式具有液氢槽车增压速度快、卸车速度快的优点。

储氢型加氢站正常工作时，四通阀的j口和f口接通，固定式液氢储罐内的液氢在压差作用下经四通阀4流入潜液泵池后至液氢加注系统，或固定式液氢储罐内的液氢在压差作用下经四通阀4流入至高压氢气加注系统。随着固定式液氢储罐内的液体减少，固定式液氢储罐内气相压力变小，当固定式液氢储罐内气相压力≤外部压力时将无法输出液氢，此时需要根据情况进行调压。

当系统处于断电工况时，采用自增压调压方式进行调压。如图9所示，打开第六阀门76、第七阀门77、第八阀门78、第十阀门710，并使四通阀4的i口与j口连通，关闭第一阀门71、第二阀门72、第三阀门73、第四阀门74、第五阀门75、第九阀门79、第十一阀门711、第十二阀门712。

在压差作用下液氢自固定式液氢储罐组1的总出液口a、第五液氢管道55、四通阀4、第七液氢分支管道533、第三液氢管道53、第九液氢分支管道542、第八液氢分支管道541、增压器3的第一连接口31流入增压器3中，经环境空气加热气化后经增压器3的第二连接口32、第二氢气管道57、第六液氢分支管道532、固定式液氢储罐组1的第一总气体口c进入固定式液氢储罐的上部气相空间，为固定式液氢储罐增压。采用自增压调压方式具有不耗能的优点。

当系统处于正常工况时，考虑到时效性，优先采用增压器与潜液泵联合调压方式进行调压。如图8所示，打开第六阀门76、第七阀门77、第八阀门78、第十阀门710，并使四通阀4的j口与f口相连通、i口与g口相连通，关闭第一阀门71、第二阀门72、第三阀门73、第四阀门74、第五阀门75、第九阀门79、第十一阀门711、第十二阀门712。

在压差作用下液氢自固定式液氢储罐组1的总出液口a、第五液氢管道55、第一液氢管道51、潜液泵池2的泵池进液口21流进潜液泵池2中，经潜液泵20将液氢从潜液泵池2的潜液泵出液口22打出，打出的液氢经第二液氢管道52、第三液氢分支管道521、四通阀4、第七液氢分支管道533、第三液氢管道53、第九液氢分支管道542、第八液氢分支管道541、增压器3的第一连接口31流入增压器3中，经环境空气加热气化后经增压器3的第二连接口32、第二氢气管道57、第六液氢分支管道532、固定式液氢储罐组1的第一总气体口c进入固定式液氢储罐的上部气相空间，为固定式液氢储罐增压。采用压器与潜液泵联合调压方式具有调压速度快、调压时间短、压力高的优点。

以上所述仅是本发明的较佳实施例，并非是对本发明作任何其他形式的限制，而依据本发明的技术实质所作的任何修改或等同变化，仍属于本发明要求保护的范围。

本发明的优点是：该卸料调压系统共用一个增压器，通过若干液氢管道和若干氢气管道布置、以及各阀门的控制，从而实现液氢槽车卸车和固定式液氢储罐组调压流程。液氢槽车卸车时通过控制各阀门，能够实现潜液泵卸车、自增压卸车、增压器与潜液泵联合卸车三种卸车方式中的一种，从而将液氢槽车运送来的液氢安全可靠的卸载到储氢型加氢站内的固定式液氢储罐组中。固定式液氢储罐组调压时通过控制各阀门，能够实现自增压调压、增压器与潜液泵联合调压两种调压方式中的一种，从而实现各固定式液氢储罐内增压目的，从而保证固定液氢储罐内的液氢可被输送到后续的液氢加注系统或高压氢气加注系统中，同时保证从固定液氢储罐组输出到液氢加氢系统或高压氢气加氢系统去的液氢为饱和液氢，以减少输氢管道内bog（液氢闪蒸氢气简称bog）气体的产生。布局紧凑，流程简单，操作方便、使用安全可靠。