专利名称：铅酸蓄电池极群组装压力一致性检测方法及其装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及阀控密封铅酸蓄电池，具体涉及一种适合生产现场检测电池组装压力 的快捷的方法，尤其是指一种利用装配压力检测从而指导电池组装，提高电池生产一致性、 电池性能一致性的方法和装置。
背景技术：
采用玻璃纤维隔板(AGM)的VRLA(阀控密封)铅酸蓄电池，电池中的电解液被隔 板所吸收。所以，要使电池正常放电必须使隔板和正、负极板紧密接触，为此必须对隔板和 极板施加一定的压力才行。实践证明，施加一个较高的压力时，可以明显提高VRLA电池的 循环使用寿命。这种压力是在电池组装时，将极群经压缩后装入电池壳体所形成的，又称为 电池组装压力。极群的压缩比越大组装压力就越大，极群的压缩主要是玻璃棉隔板的压缩。但是，由于隔板和极板的厚度存在细微的差别，所以每个单格极群的组装压力就 有所不同，造成隔板的压缩率存在差别，则电池每单格吸收电解液的量就有差异，同时，正、 负极板间的距离也有差异，隔板在不同压缩率情况下的性能出现差异，电池的电性能就有 差别。VRLA电池的循环寿命与电池的组装压力有很大的关系。随着组装压力的增加，电 池的循环寿命在一定范围内会明显增加，但是超过一定压力后，继续增加压力，电池的循环 寿命反而下降。但是由于极板和隔板的制造厚度造成的不一致，相同数量的极板和隔板，在 装入电池壳体后所产生的组装压力就不同，因此，造成电池性能上的差异，进而造成电池组 一致性上的差异。这是电池组一致性较差的一个重要的原因之一。所以，在实际生产当中， 随时检测极群组装压力，从而指导电池的组装就显得非常重要。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种铅酸蓄电池极群组装压力一致性检测方法 及其装置，快捷、直观、简洁的检测电池极群组装压力，指导电池的组装，从而在一定程度上 保证电池生产的一致性、电池电性能的一致性。本发明通过以下技术方案实现阀控密封式铅酸蓄电池极群组装压力一致性检测装置，由连接于机架的下压缩 板、设有力传感器的上压缩板、以及连接力传感器、并设置于机架上的动力装置构成。本发明进一步改进方案是，所述动力装置为气缸，气缸的缸筒固联于机架，行程杆 下端连接力传感器，力传感器底部连接于上压缩板中心位置。所述力传感器的电信号输出 接显示屏的输入。用上述的铅酸蓄电池极群组装压力一致性检测装置的检测方法，包括下列步骤(1)根据不同型号电池极群自然厚度，通过气动行程控制系统，将上下压缩板之间 的起始距离设定为一个定值H(该定值稍高于极群自然厚度即可，这样可以缩短压缩行程， 缩短检测时间，节约能耗)，并根据不同型号电池极群的上表面积确定上压缩板面积大小(上压缩板的底表面积应大于电池极群的上表面积)；(2)根据电池的单格槽体宽度A，计算出行程杆位移S，即S = H-A(Him)；(3)将电池极群放在上、下压缩板之间的正中位置，启动动力装置，压缩速度一般 控制在200mm/min左右；动作不可过快，以免对极板造成损伤；(4)上压缩板下到设定位移S后停止动作，此时在力值显示屏上显示此位移下的 压缩力值(即组装压力N)，同时，上压缩板下到设定位置后、气动行程控制系统迅速让其回 到初始位置H高度，测试完成；(5)根据所测试的组装压力装配电池。SC系列气动行程控制器系统(可选择合适的汽缸直径和行程，以适合不同型号电 池极群检测，行程杆升降速度可调，位移精度要求在士 0. 2mm以内)，力传感器(量程视电池 型号而定，实验证明0-200Kg传感器即可满足要求)，上、下压缩板(上压缩板尺寸依不同 型号电池极板尺寸而定，并可以自由更换，上压缩板要有足够的强度，保证压缩过程中不变 形；下压缩板尺寸适合电池最大型号极板配置，可固定不变)。
图1为本发明结构示意图。
具体实施例方式如图1所示，铅酸蓄电池极群组装压力一致性检测装置，由连接于机架1的下压缩 板2(下压缩板2设置于工具柜7上，工具柜7连接于机架1)、设有力传感器4的上压缩板 3、以及连接力传感器4、并设置于机架1上的动力装置5构成。所述动力装置5为气缸，所述气缸设有行程控制系统(未提供图示)，仍如图1所 示，气缸的缸筒固联于机架1，行程杆下端头连接力传感器4的上端面，力传感器4底部连 接于上压缩板3中心位置(在本实施例中，力传感器与行程杆、以及与上压缩板采用螺纹连 接)。力传感器4的电信号输出接显示屏6的输入。用所述的铅酸蓄电池极群组装压力一致性检测装置的检测方法，包括下列步骤(1)根据不同型号电池极群自然厚度，通过SC系列气动行程控制器将上下压缩板 之间的起始距离设定为一个定值H(上下压缩板之间的起始距离H以便于操作为准，在本 实施例中，起始距离H为在极群厚度基础上加2厘米)，并根据不同型号电池极群的上表面 积确定上压缩板的面积大小(在本实施例中，上压缩板的压缩面积是极群上表面积的1.2 倍)；(2)根据电池的单格槽体宽度A，计算出行程杆位移S，即S = H-A(mm)；(3)将电池极群放在上、下压缩板之间的正中位置，启动动力装置，压缩速度控制 在 200mm/min ；(4)上压缩板下到设定位移S后停止动作，此时在力值显示屏上显示此位移下的 压缩力值，同时，上压缩板下到指定位置后迅速自动回到初始位置H高度，测试完成；(5)根据所测试的组装压力装配电池。
权利要求
铅酸蓄电池极群组装压力一致性检测装置，其特征在于由连接于机架(1)的下压缩板(2)、设有力传感器(4)的上压缩板(3)、以及连接力传感器(4)、并设置于机架(1)上的动力装置(5)构成。
2.如权利要求1所的铅酸蓄电池极群组装压力一致性检测装置，其特征在于所述动 力装置(5)为气缸，气缸的缸筒固联于机架(1)，行程杆下端连接力传感器(4)，力传感器 (4)底部连接于上压缩板(3)中心位置。
3.如权利要求1所的铅酸蓄电池极群组装压力一致性检测装置，其特征在于力传感 器(4)的电信号输出接显示屏(6)的输入。
4.如权利要求1所的铅酸蓄电池极群组装压力一致性检测装置，其特征在于下压缩 板(2)设置于工具柜(7)上，工具柜(7)连接于机架(1)。
5.用权利要求1所的铅酸蓄电池极群组装压力一致性检测装置的检测方法，其特征在 于包括下列步骤(1)根据不同型号电池极群自然厚度，将上下压缩板之间的起始距离设定为一个定值 H，并根据不同型号电池极群的上表面积确定上压缩板的面积大小；(2)根据电池的单格槽体宽度A，计算出行程杆位移S；(3)将电池极群放在上、下压缩板之间的正中位置，启动动力装置，压缩速度一般控制 在 200mm/min 左右；(4)上压缩板下到设定位移S后停止动作，此时在力值显示屏上显示此位移下的压缩 力值，同时，上压缩板下到指定位置后迅速自动回到初始位置H高度，测试完成；(5)根据所测试的组装压力装配电池。
全文摘要
本发明公开了铅酸蓄电池极群组装压力一致性检测方法及其装置，由连接于机架的下压缩板、设有力传感器的上压缩板、以及连接力传感器、并设置于机架上的动力装置构成。检测方法包括下列步骤将上下压缩板之间的起始距离设定为一个定值H，根据电池的单格槽体宽度A，计算出行程杆位移S；将电池极群放在上、下压缩板之间的正中位置，压缩速度控制在200mm/min左右；上压缩板下到设定位移S后停止动作，力值显示屏上显示此位移下的压缩力值(即组装压力N)。本发明能快捷、直观、简洁的检测电池极群组装压力，指导电池的组装，从而在一定程度上保证电池生产的一致性、电池电性能的一致性。
文档编号G01L5/00GK101943620SQ20101017537
公开日2011年1月12日 申请日期2010年5月17日 优先权日2010年5月17日
发明者王杜友 申请人:张天任