包装容器检漏的制造方法
【专利摘要】一种包装容器检漏机，其特征在于：当包装容器位于包装容器内外密封空腔形成装置内时，包装容器内外密封空腔形成装置与包装容器之间构成一个包装容器内密封空腔和一个包装容器外密封空腔；转盘式正负压气体分配器的内侧面与轴式正压气体连接器的外侧面密封地转动配合，转盘式正负压气体分配器的上表面与盘式负压气体连接器的下表面密封地转动配合；包装容器内加压装置通过轴式正压气体连接器和转盘式正负压气体分配器与包装容器内密封空腔连通，包装容器外抽真空装置通过盘式负压气体连接器和转盘式正负压气体分配器与包装容器外密封空腔连通；检漏控制装置通过盘式负压气体连接器和转盘式正负压气体分配器与包装容器外密封空腔连通。
【专利说明】包装容器检漏机
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种包装容器的检漏设备，更具体地说，本发明涉及一种能够检测包装容器是否存在泄漏的包装容器检漏机。
【背景技术】
[0002]目前，很多产品都采用包装容器(例如包装瓶、包装罐等)来进行封装，包装容器封装已经涉及食品、制药、化工等领域，因此，包装容器的密封性能至关重要，包装容器密封性能的好与坏会直接影响到产品的包装质量。
[0003]为了提高产品的包装质量，必须保证包装容器没有存在泄漏(包含液体和气体的泄漏，下同)等缺陷，但是，在包装容器的制作过程中，由于机器设备、材料或者人为等因素的影响，不可避免地会出现存在泄漏的包装容器，所以，在采用包装容器封装产品之前，需要对包装容器逐个进行泄漏检测，从而判断出包装容器是否泄漏。
[0004]因此，设计出一种能够检测包装容器是否存在泄漏的包装容器检漏机，已经成为目前急需解决的技术问题。
【发明内容】
[0005]本发明要解决的技术问题是提供一种能够检测包装容器是否存在泄漏的包装容器检漏机。为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案:
一种包装容器检漏机，其特征在于:包括机座、中心固定轴、转盘式包装容器输送装置、多个包装容器内外密封空腔形成装置、轴式正压气体连接器、盘式负压气体连接器、转盘式正负压气体分配器、包装容器内加压装置、包装容器外抽真空装置和检漏控制装置；
上述中心固定轴的下端固定安装在机座上，上述中心固定轴竖直设置；
上述转盘式包装容器输送装置可转动地安装在中心固定轴上；
上述多个包装容器内外密封空腔形成装置沿圆周方向均匀地设置在转盘式包装容器输送装置上，当包装容器位于包装容器内外密封空腔形成装置内时，包装容器内外密封空腔形成装置与包装容器之间构成一个包装容器内密封空腔和一个包装容器外密封空腔；上述轴式正压气体连接器固定设在中心固定轴上，上述盘式负压气体连接器和转盘式正负压气体分配器分别套在轴式正压气体连接器上，上述盘式负压气体连接器位于转盘式正负压气体分配器的上面，上述盘式负压气体连接器不可转动地设在轴式正压气体连接器上，上述转盘式正负压气体分配器固定设在转盘式包装容器输送装置上；上述转盘式正负压气体分配器的内侧面与轴式正压气体连接器的外侧面密封地转动配合，上述转盘式正负压气体分配器的上表面与盘式负压气体连接器的下表面密封地转动配合；
上述包装容器内加压装置的出气口与轴式正压气体连接器的进气口连通，上述包装容器内加压装置通过轴式正压气体连接器和转盘式正负压气体分配器与包装容器内密封空腔连通；
上述包装容器外抽真空装置的抽气口与盘式负压气体连接器的出气口连通，上述包装容器外抽真空装置通过盘式负压气体连接器和转盘式正负压气体分配器与包装容器外密封空腔连通；
上述检漏控制装置安装在盘式负压气体连接器上，上述检漏控制装置通过盘式负压气体连接器和转盘式正负压气体分配器与包装容器外密封空腔连通。
[0006]当包装容器位于包装容器内外密封空腔形成装置内时，包装容器内外密封空腔形成装置与包装容器之间构成一个包装容器内密封空腔和一个包装容器外密封空腔；
当转盘式包装容器输送装置绕中心固定轴转动时，转盘式包装容器输送装置便会将包装容器内外密封空腔形成装置内的包装容器向前输送，同时，由于转盘式正负压气体分配器固定设在转盘式包装容器输送装置上，所以，转盘式正负压气体分配器随着转盘式包装容器输送装置一起转动；又由于轴式正压气体连接器固定设在中心固定轴上，盘式负压气体连接器不可转动地设在轴式正压气体连接器上，所以，转盘式正负压气体分配器的内侧面便会相对于轴式正压气体连接器的外侧面密封地转动，转盘式正负压气体分配器的上表面便会相对于盘式负压气体连接器的下表面密封地转动；这样，包装容器内加压装置通过轴式正压气体连接器和转盘式正负压气体分配器与包装容器内密封空腔连通，包装容器外抽真空装置通过盘式负压气体连接器和转盘式正负压气体分配器与包装容器外密封空腔连通；因此，在检漏控制装置的控制下，通过包装容器内加压装置和包装容器外抽真空装置同时作用在包装容器的内外侧壁上，从而判断出包装容器是否泄漏。
[0007]作为本发明中转盘式包装容器输送装置的优选技术方案:
所述转盘式包装容器输送装置包括环形输送盘、旋转法兰和旋转驱动机构；
上述环形输送盘和旋转法兰分别可转动地设在中心固定轴上，上述环形输送盘位于旋转法兰上，上述环形输送盘与旋转法兰固定连接；上述环形输送盘沿圆周方向上均匀地设有多个包装容器内外密封空腔形成装置；
上述旋转驱动机构包括电机、减速器、动力输出齿轮和传动齿轮；上述电机和减速器分别固定地安装在机座上，上述电机与减速器传动连接；上述动力输出齿轮固定设在减速器的动力输出轴上，上述传动齿轮固定设在旋转法兰上，上述传动齿轮与动力输出齿轮传动连接。
[0008]当电机启动时，电机通过减速器驱动动力输出齿轮转动,动力输出齿轮通过传动齿轮驱动旋转法兰绕中心固定轴转动，旋转法兰便会带动环形输送盘一起绕中心固定轴转动，这样，环形输送盘便会将包装容器内外密封空腔形成装置内的包装容器向前输送。
[0009]作为本发明中包装容器内外密封空腔形成装置的优选技术方案:
所述包装容器内外密封空腔形成装置包括检漏腔装置和包装容器内外分隔装置，上述检漏腔装置设在转盘式包装容器输送装置上，上述包装容器内外分隔装置设在检漏腔装置内。
[0010]上述包装容器内外密封空腔形成装置为现有技术，上述检漏腔装置和包装容器内外分隔装置可以参考本 申请人:以前申请的专利号为201110461363.1、名称为“包装瓶检漏机”的发明专利中的检漏腔装置和瓶内外分隔装置。
[0011]当包装容器位于检漏腔装置内时，包装容器内外分隔装置便会密封地压紧在包装容器的容器口上，从而使检漏腔装置分隔成一个包装容器内密封空腔和一个包装容器外密封空腔。[0012]作为本发明中轴式正压气体连接器的优选技术方案:
所述轴式正压气体连接器包括中心分气轴、径向进气口、轴向进气通道、弧形进气通道、弧形出气通道、轴向出气通道和径向出气口 ；
上述中心分气轴固定设在中心固定轴上，上述径向进气口和径向出气口分别径向地设在中心分气轴上，上述轴向进气通道和轴向出气通道分别轴向地设在中心分气轴上，上述弧形进气通道和弧形出气通道沿同一圆周方向相互独立地设在中心分气轴的外侧面上，弧形进气通道和弧形出气通道之间具有分隔块；
上述径向进气口的一端与包装容器内加压装置的出气口连通，上述径向进气口的另一端通过轴向进气通道与弧形进气通道连通，上述弧形进气通道通过转盘式正负压气体分配器与包装容器内密封空腔连通；
上述径向出气口的一端与外界连通，上述径向出气口的另一端通过轴向出气通道与弧形出气通道连通，上述弧形出气通道通过转盘式正负压气体分配器与包装容器内密封空腔连通。
[0013]当包装容器内加压装置通过轴式正压气体连接器的径向进气口、轴向进气通道、弧形进气通道和转盘式正负压气体分配器与包装容器内密封空腔连通时，包装容器内加压装置向包装容器内密封空腔输入一定量的气体，从而在包装容器内密封空腔内形成一定的气压；
当包装容器内密封空腔通过转盘式正负压气体分配器和轴式正压气体连接器的弧形出气通道、轴向出气通道、径向出气口与外界连通时，包装容器内密封空腔内的气体便会输出到外界，从而使包装容器内密封空腔内恢复常压。
[0014]作为本发明中盘式负压气体连接器的优选技术方案:
所述盘式负压气体连接器包括环形固定盘、抽真空孔、真空破坏孔和油膜密封机构；
上述环形固定盘不可转动地设在轴式正压气体连接器的中心分气轴上；
上述抽真空孔和真空破坏孔分别设在环形固定盘上，并且，上述抽真空孔和真空破坏孔位于同一圆周上；以转盘式正负压气体分配器的转动方向为前方，上述真空破坏孔位于抽真空孔的前方；上述抽真空孔和真空破坏孔均贯通环形固定盘的上表面和下表面；
上述抽真空孔的位置与中心分气轴上弧形进气通道的位置相对应，上述真空破坏孔位于中心分气轴上弧形出气通道的前方；上述抽真空孔在环形固定盘的上表面上与包装容器外抽真空装置连通，上述真空破坏孔在环形固定盘的上表面上与外界连通；
上述油膜密封机构包括第一环形油槽、第二环形油槽、进油口、出油口和中间连接油槽；上述第一环形油槽设在环形固定盘其下表面的内周边上，上述第二环形油槽设在环形固定盘其下表面的外周边上；上述进油口设在第一环形油槽上，上述出油口设在第二环形油槽上；上述中间连接油槽径向地设环形固定盘的下表面上，上述中间连接油槽的一端与第一环形油槽连通，上述中间连接油槽的另一端与第二环形油槽连通。
[0015]由于第一环形油槽设在环形固定盘其下表面的内周边上，所以，上述第一环形油槽在环形固定盘其下表面的内周边上形成一个内环形油膜密封环；
由于第二环形油槽设在环形固定盘其下表面的外周边上，所以，上述第二环形油槽在环形固定盘其下表面的外周边上形成一个外环形油膜密封环；
因此，在内环形油膜密封环和外环形油膜密封环的密封作用下，上述环形固定盘的下表面和转盘式正负压气体分配器的上表面处于密封状态，因而上述油膜密封机构具有良好的密封性能。
[0016]又由于进油口设在第一环形油槽上，出油口设在第二环形油槽上，中间连接油槽径向地设环形固定盘的下表面上，中间连接油槽的一端与第一环形油槽连通，中间连接油槽的另一端与第二环形油槽连通；所以，当外置油箱内的油液从进油口进入后，油液进入到第一环形油槽内，第一环形油槽内的油液再经过中间连接油槽进入到第二环形油槽内，第二环形油槽内的油液再从出油口出来并流入到外置油箱内，从而形成一个油液循环回路，保证了第一环形油槽和第二环形油槽内具有充足的油液，从而使环形固定盘的下表面和转盘式正负压气体分配器的上表面能长时间处于密封状态，因此，上述油膜密封机构的密封效果好；同时，内环形油膜密封环和外环形油膜密封环还能够使环形固定盘的下表面和转盘式正负压气体分配器的上表面之间具有良好的润滑性能，从而减少环形固定盘的下表面和转盘式正负压气体分配器的上表面之间的滑动摩擦，因此，上述油膜密封机构的密封效果好、使用寿命长。
[0017]作为本发明中转盘式正负压气体分配器的优选技术方案:
所述转盘式正负压气体分配器包括环形转动盘、多路正压气体通道和多路负压气体通
道;
上述环形转动盘套在轴式正压气体连接器的中心分气轴上，上述环形转动盘的内侧面与中心分气轴的外侧面密封地转动配合；
上述环形转动盘固定设在转盘式包装容器输送装置上，上述环形转动盘的上表面与环形固定盘的下表面密封地转动配合；
上述多路正压气体通道径向地设在环形转动盘上，上述多路正压气体通道均匀地设置；正压气体通道的内端位于环形转动盘的内侧面上，在环形转动盘的内侧面与中心分气轴的外侧面密封转动的过程中，正压气体通道的内端或与弧形进气通道连通、或与分隔块密封滑动配合、或与弧形出气通道连通，正压气体通道的外端位于环形转动盘的外侧面上且与包装容器内密封空腔连通；
上述多路负压气体通道沿同一个圆周方向均匀地设在环形转动盘上，上述负压气体通道的一端位于环形转动盘的上表面上且与环形固定盘上的抽真空孔和真空破坏孔处在同一圆周上；上述负压气体通道的另一端位于环形转动盘的外侧面上且与包装容器外密封空腔连通。
[0018]当环形转动盘的内侧面相对于中心分气轴的外侧面密封地转动一周时，由于正压气体通道径向地设在环形转动盘上，正压气体通道的内端位于环形转动盘的内侧面上，所以，正压气体通道的内端依次与弧形进气通道连通、与分隔块密封滑动配合、与弧形出气通道连通、与分隔块密封滑动配合；
当正压气体通道的内端与弧形进气通道连通时，包装容器内加压装置通过轴式正压气体连接器的径向进气口、轴向进气通道、弧形进气通道和转盘式正负压气体分配器的正压气体通道与包装容器内密封空腔连通，这样，包装容器内加压装置便会将正压气体输送到包装容器内密封空腔内；
当正压气体通道的内端与分隔块密封滑动配合时，包装容器内加压装置便会停止向包装容器内密封空腔内输送正压气体，从而使包装容器内密封空腔内形成恒定的气压； 当正压气体通道的内端与弧形出气通道连通时，包装容器内密封空腔内的正压气体便会依次经过转盘式正负压气体分配器的正压气体通道和轴式正压气体连接器的弧形出气通道、轴向出气通道、径向出气口而排出到外界，从而使包装容器内密封空腔内恢复常压。
[0019]当环形转动盘的上表面相对于环形固定盘的下表面密封地转动一周时，由于负压气体通道的一端位于环形转动盘的上表面上且与环形固定盘上的抽真空孔和真空破坏孔处在同一圆周上，所以，上述负压气体通道依次与环形固定盘上的抽真空孔和真空破坏孔连通；
当环形转动盘上的负压气体通道与环形固定盘上的抽真空孔连通时，包装容器外抽真空装置通过环形转动盘上的负压气体通道和环形固定盘上的抽真空孔与包装容器外密封空腔连通，这样，包装容器外抽真空装置便会将包装容器外密封空腔内抽成真空；
当环形转动盘上的负压气体通道与环形固定盘上的真空破坏孔连通时，包装容器外密封空腔通过环形转动盘上的负压气体通道与环形固定盘上的真空破坏孔与外界连通，这样，外界的气体便会进入到包装容器外密封空腔内，从而使包装容器外密封空腔内恢复常压。
[0020]为了使环形转动盘的上表面与环形固定盘的下表面更好地密封转动配合，所述环形固定盘的上表面与中心分气轴之间设有一个压紧机构，上述压紧机构包括联接法兰、至少两个套筒一铜柱压紧组件和至少两个压紧组件；
上述联接法兰同轴地固定设在中心分气轴上；
上述套筒一铜柱压紧组件包括压紧套筒和压紧铜柱，上述压紧铜柱固定设在环形固定盘的上表面上，上述压紧套筒固定设在联接法兰上，上述压紧套筒的下端套在压紧铜柱上；
上述压紧组件包括压缩弹簧、弹簧压力调节杆和锁紧螺母，上述弹簧压力调节杆的下部伸入在压紧套筒内，上述弹簧压力调节杆的上部伸出在压紧套筒外，上述弹簧压力调节杆通过螺纹与压紧套筒连接；
上述锁紧螺母安装在弹簧压力调节杆上且位于压紧套筒的外面；
上述压缩弹簧设在压紧套筒内，上述压缩弹簧的下端与压紧铜柱相接，上述压缩弹簧的上端与弹簧压力调节杆的下端相接。
[0021]通过压紧套筒下端与压紧铜柱的套紧连接，可以防止环形固定盘发生转动，并且，压紧套筒内的压缩弹簧能够使环形固定盘的下表面压紧在环形转动盘的上表面上，因此，在环形转动盘相对于环形固定盘转动的过程中，环形转动盘的上表面与环形固定盘的下表面能够更好地密封转动配合；
同时，通过旋转弹簧压力调节杆，可以控制弹簧压力调节杆在压紧套筒内的伸入量，从而控制压缩弹簧的压缩量，这样便可以调整环形固定盘与环形转动盘之间的压紧程度，从而使环形固定盘的下表面和环形转动盘的上表面之间具有良好的密封性能；调节好压缩弹簧的压力后，通过锁紧螺母将弹簧压力调节杆锁定在压紧套筒上。
[0022]作为本发明中包装容器内加压装置的优选技术方案:
所述包装容器内加压装置最好采用空气压缩机。
[0023]作为本发明中包装容器外抽真空装置的优选技术方案:
所述包装容器外抽真空装置最好采用真空泵。[0024]作为本发明中检漏控制装置的优选技术方案:
所述检漏控制装置包括第一气压传感器、第二气压传感器和PLC控制器；
上述第一气压传感器和第二气压传感器分别设在环形固定盘上，上述第一气压传感器和第二气压传感器均位于抽真空孔和真空破坏孔之间；
以转盘式正负压气体分配器的转动方向为前方，上述第一气压传感器位于抽真空孔的前方，上述第二气压传感器位于第一气压传感器的前方，上述第二气压传感器位于中心分气轴上弧形出气通道的前方；上述第二气压传感器位于真空破坏孔的后方；
上述PLC控制器的一个信号输入端与第一气压传感器电连接,上述PLC控制器的另一个信号输入端与第二气压传感器电连接。
[0025]当环形转动盘按顺时针方向转动时，由于环形固定盘上抽真空孔的位置与中心分气轴上弧形进气通道的位置相对应，所以，当环形转动盘上的正压气体通道与弧形进气通道连通时，同步地，环形转动盘上的负压气体通道也与抽真空孔连通，这样，包装容器内加压装置通过中心分气轴上的径向进气口、轴向进气通道、弧形进气通道和环形转动盘上的正压气体通道将正压气体输送到包装容器内密封空腔内，与此同时，包装容器外抽真空装置通过环形固定盘上的抽真空孔和环形转动盘上的负压气体通道将包装容器外密封空腔内抽成真空，这样，包装容器内加压装置产生的正压和包装容器外抽真空装置产生的负压便同时作用在包装容器的内外侧壁上；
当环形转动盘上的负压气体通道转动到环形固定盘上的第一气压传感器上时，上述第一气压传感器通过环形转动盘上的负压气体通道检测到包装容器外密封空腔内的真空气压值，并把该真空气压值输送给PLC控制器；
由于真空破坏孔位于中心分气轴上弧形出气通道的前方，第二气压传感器位于中心分气轴上弧形出气通道的前方，所以，真空破坏孔位于第二气压传感器的前方，因此，当环形转动盘上的负压气体通道从环形固定盘上的第一气压传感器转动到环形固定盘上的第二气压传感器的过程中，环形转动盘上的正压气体通道便会与中心分气轴上的弧形出气通道连通，这样，包装容器内密封空腔内的正压气体便会依次经过环形转动盘上的正压气体通道和中心分气轴上的弧形出气通道、轴向出气通道、径向出气口而排出到外界，从而使包装容器内密封空腔内恢复常压；
当环形转动盘上的负压气体通道转动到环形固定盘上的第二气压传感器上时，上述第二气压传感器通过环形转动盘上的负压气体通道检测到包装容器外密封空腔内的真空气压值，并把该真空气压值输送给PLC控制器；
上述PLC控制器接收到第一气压传感器和第二气压传感器送来的两个真空气压值后，对两个真空气压值进行对比；
如果两个真空气压值的差值处于设定的范围值内，则说明包装容器没有泄漏，包装容器为合格品；
如果两个真空气压值的差值超出设定的范围值，则说明包装容器有泄漏，因此，包装容器为不合格产品；
当环形转动盘上的负压气体通道转动到环形固定盘上的真空破坏孔上时，包装容器外密封空腔通过环形转动盘上的负压气体通道和环形固定盘上的真空破坏孔与外界连通，这样，外界的气体便会进入到包装容器外密封空腔内，从而使包装容器外密封空腔内恢复常压，以便于包装容器从检漏腔装置内输出。
[0026]这样，本包装容器检漏机便自动地检测出包装容器是否存在泄漏，以便于筛选出合格的包装容器来封装产品，从而为产品的包装质量奠定了基础。
[0027]上述空气压缩机、真空泵、第一气压传感器、第二气压传感器和PLC控制器等没有详细介绍的器件均为现有技术。
[0028]本发明对照现有技术的有益效果是:
由于本包装容器检漏机采用正负压同时作用于包装容器的内外侧壁上，通过观察包装容器外密封空腔内真空值的变化，从而判断出包装容器是否泄漏，所以，本包装容器检漏机能够更加精确地检测出包装容器是否泄漏，从而保证用来封装产品的包装容器没有存在泄漏缺陷，提高了产品的包装质量。
[0029]同时，本包装容器检漏机还具有结构简单、设计合理、操作和维护方便、生产成本低、易于推广等优点。
[0030]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明做进一步的详细说明，以便本领域的技术人员能够充分地理解本发明的技术内容。
[0031]【专利附图】
【附图说明】
图1是本发明优选实施例的结构示意图；
图2是本发明优选实施例中轴式正压气体连接器的放大图；
图3是图2中的A — A向剖视图；
图4是图1中的B — B向剖面放大图；
图5是本发明优选实施例中盘式负压气体连接器和转盘式正负压气体分配器分离时的放大图；
图6是本发明优选实施例中盘式负压气体连接器和转盘式正负压气体分配器分离并翻转后的放大图。
[0032]【具体实施方式】
如图1至图6所示，本优选实施例中的包装容器检漏机，包括机座1、中心固定轴10、转盘式包装容器输送装置2、多个包装容器内外密封空腔形成装置3、轴式正压气体连接器4、盘式负压气体连接器5、转盘式正负压气体分配器6、包装容器内加压装置71、包装容器外抽真空装置72和检漏控制装置8。
[0033]如图1所示，上述中心固定轴10的下端固定安装在机座I上，上述中心固定轴10
竖直设置。
[0034]如图1所示，上述转盘式包装容器输送装置2包括环形输送盘21、旋转法兰22和旋转驱动机构23 ；
上述环形输送盘21通过轴承210可转动地设在中心固定轴10上，上述旋转法兰22通过轴承组220可转动地设在中心固定轴10上，上述环形输送盘21位于旋转法兰22上，上述环形输送盘21与旋转法兰22固定连接；
上述旋转驱动机构23包括电机230、减速器231、动力输出齿轮232和传动齿轮233 ；上述电机230和减速器231分别固定地安装在机座I上，上述电机230与减速器231传动连接；上述动力输出齿轮232固定设在减速器231的动力输出轴上，上述传动齿轮233固定设在旋转法兰22上，上述传动齿轮233与动力输出齿轮232传动连接。[0035]如图1所示，上述多个包装容器内外密封空腔形成装置3沿圆周方向均匀地设置在转盘式包装容器输送装置2的环形输送盘21上，上述包装容器内外密封空腔形成装置3包括检漏腔装置31和包装容器内外分隔装置32，上述检漏腔装置31设在转盘式包装容器输送装置2的环形输送盘21上，上述包装容器内外分隔装置32设在检漏腔装置31内；当包装容器11位于检漏腔装置31内时，包装容器内外分隔装置32便会密封地压紧在包装容器11的容器口上，并使检漏腔装置31分隔成一个包装容器内密封空腔33和一个包装容器外密封空腔34 ；
上述包装容器内外密封空腔形成装置3为现有技术，上述检漏腔装置31和包装容器内外分隔装置32的具体结构和工作原理可以参考本 申请人:于2011年12月22日申请的专利号为201110461363.1、名称为“包装瓶检漏机”的发明专利中的检漏腔装置和瓶内外分隔装置的具体结构和工作原理。
[0036]如图1至图4所示，上述轴式正压气体连接器4包括中心分气轴40、径向进气口41、轴向进气通道42、弧形进气通道43、弧形出气通道44、轴向出气通道45和径向出气口46 ；
上述中心分气轴40固定设在中心固定轴10上，上述径向进气口 41和径向出气口 46分别径向地设在中心分气轴40上，上述轴向进气通道42和轴向出气通道45分别轴向地设在中心分气轴40上，上述弧形进气通道43和弧形出气通道44沿同一圆周方向相互独立地设在中心分气轴40的外侧面401上，上述弧形进气通道43和弧形出气通道44之间具有分隔块47、48 ；
上述径向进气口 41的一端与包装容器内加压装置71的出气口连通，上述径向进气口41的另一端通过轴向进气通道42与弧形进气通道43连通，上述弧形进气通道43通过转盘式正负压气体分配器6与包装容器内密封空腔33连通；
上述径向出气口 46的一端与外界连通，上述径向出气口 46的另一端通过轴向出气通道45与弧形出气通道44连通，上述弧形出气通道44通过转盘式正负压气体分配器6与包装容器内密封空腔33连通。
[0037]如图1、图5和图6所示，上述盘式负压气体连接器5包括环形固定盘50、抽真空孔51、真空破坏孔52和油膜密封机构53 ；
上述环形固定盘50不可转动地设在中心分气轴40上；
上述抽真空孔51和真空破坏孔52分别设在环形固定盘50上，并且，上述抽真空孔51和真空破坏孔52位于同一圆周上；以转盘式正负压气体分配器6的转动方向为前方,上述真空破坏孔52位于抽真空孔51的前方；上述抽真空孔51和真空破坏孔52均贯通环形固定盘50的上表面501和下表面502 ；
上述抽真空孔51的位置与中心分气轴40上弧形进气通道43的位置相对应，上述真空破坏孔52位于中心分气轴40上弧形出气通道44的前方；上述抽真空孔51在环形固定盘
50的上表面501上与包装容器外抽真空装置72连通，上述真空破坏孔52在环形固定盘50的上表面上501与外界连通；
上述油膜密封机构53包括第一环形油槽531、第二环形油槽532、进油口 533、出油口534和中间连接油槽535 ;上述第一环形油槽531设在环形固定盘50其下表面502的内周边503上，上述第二环形油槽532设在环形固定盘50其下表面502的外周边504上；上述进油口 533设在第一环形油槽531上，上述出油口 534设在第二环形油槽532上；上述中间连接油槽535径向地设环形固定盘50的下表面502上，上述中间连接油槽535的一端与第一环形油槽531连通，上述中间连接油槽535的另一端与第二环形油槽532连通。
[0038]如图1、图4、图5和图6所示，上述转盘式正负压气体分配器6包括环形转动盘60、多路正压气体通道61和多路负压气体通道62 ；
上述环形转动盘60套在轴式正压气体连接器4的中心分气轴40上，上述环形转动盘60的内侧面601与中心分气轴40的外侧面401密封地转动配合；
上述环形转动盘60通过连接盘63固定设在转盘式包装容器输送装置2的环形输送盘21上；上述环形转动盘60位于环形固定盘50的下面，上述环形转动盘60的上表面603与环形固定盘50的下表面502密封地转动配合；
上述多路正压气体通道61径向地设在环形转动盘60上，并且，上述多路正压气体通道61均匀地设置；
上述正压气体通道61的内端位于环形转动盘60的内侧面601上，在环形转动盘60的内侧面601与中心分气轴40的外侧面401密封转动的过程中，上述正压气体通道61的内端或与弧形进气通道43连通、或与分隔块47密封滑动配合、或与弧形出气通道44连通、或与分隔块48密封滑动配合，上述正压气体通道61的外端位于环形转动盘60的外侧面602上且与包装容器内密封空腔33连通；
上述多路负压气体通道62沿同一个圆周方向均匀地设在环形转动盘60上，上述负压气体通道62的一端位于环形转动盘60的上表面603上且与环形固定盘50上的抽真空孔
51和真空破坏孔52处在同一圆周上；上述负压气体通道62的另一端位于环形转动盘60的外侧面602上且与包装容器外密封空腔34连通。
[0039]如图1和图2所示，上述包装容器内加压装置71采用空气压缩机。
[0040]如图5和图6所示，上述包装容器外抽真空装置72采用真空泵。
[0041 ] 如图5和图6所示，上述检漏控制装置8包括第一气压传感器81、第二气压传感器82和PLC控制器83 ；
上述第一气压传感器81和第二气压传感器82分别设在环形固定盘50上,上述第一气压传感器81和第二气压传感器82均位于抽真空孔51和真空破坏孔52之间；
以转盘式正负压气体分配器6的转动方向即环形转动盘60的转动方为前方,上述第一气压传感器81位于抽真空孔51的前方,上述第二气压传感器82位于第一气压传感器81的前方，上述第二气压传感器82位于中心分气轴40上弧形出气通道44的前方；上述第二气压传感器82位于真空破坏孔52的后方；
上述PLC控制器83的一个信号输入端与第一气压传感器81电连接,上述PLC控制器83的另一个信号输入端与第二气压传感器82电连接。
[0042]为了使环形转动盘60的上表面603与环形固定盘50的下表面502更好地密封转动配合，上述环形固定盘50的上表面501与中心分气轴40之间设有一个压紧机构9 ；
如图1和图5所示，上述压紧机构9包括联接法兰90、两个套筒一铜柱压紧组件和两个压紧组件，上述套筒一铜柱压紧组件包括压紧套筒91和压紧铜柱92，上述压紧组件包括压缩弹簧93、弹簧压力调节杆94和锁紧螺母95 ；
上述联接法兰90同轴地固定设在中心分气轴40上； 上述压紧铜柱92固定设在环形固定盘50的上表面501上，上述压紧套筒91固定设在联接法兰90上，上述压紧套筒91的下端套在压紧铜柱92上；
上述弹簧压力调节杆94的下部伸入在压紧套筒91内，上述弹簧压力调节杆94的上部伸出在压紧套筒91外，上述弹簧压力调节杆94通过螺纹与压紧套筒91连接；
上述锁紧螺母95安装在弹簧压力调节杆94上且位于压紧套筒91的外面；
上述压缩弹簧93设在压紧套筒91内，上述压缩弹簧93的下端与压紧铜柱92相接，上述压缩弹簧93的上端与弹簧压力调节杆94的下端相接。
[0043]上述空气压缩机、真空泵、第一气压传感器81、第二气压传感器82和PLC控制器83等没有详细介绍的器件均为现有技术。
[0044]下面对本包装容器检漏机的工作过程进行详细地介绍:
如图1至图6所示，当采用本包装容器检漏机对包装容器11进行检漏时，先启动电机230，电机230通过减速器231驱动动力输出齿轮232转动，动力输出齿轮232通过传动齿轮233驱动旋转法兰22绕中心固定轴10转动，旋转法兰22便会带动环形输送盘21 —起绕中心固定轴10转动，这样，包装容器11便会进入到包装容器内外密封空腔形成装置3的检漏腔装置31内，并随着环形输送盘21 —起向前输送；
当包装容器11位于检漏腔装置31内时，包装容器内外分隔装置32便会密封地压紧在包装容器11的容器口上，并使检漏腔装置31分隔成一个包装容器内密封空腔33和一个包装容器外密封空腔34 ；
由于环形转动盘60套在轴式正压气体连接器4的中心分气轴40上，并且，环形转动盘60通过连接盘63固定设在转盘式包装容器输送装置2的环形输送盘21上；所以，环形转动盘60随着环形输送盘21 —起转动；
由于中心分气轴40固定设在中心固定轴10上,环形固定盘50通过压紧机构9不可转动地设在中心分气轴40上，环形转动盘60位于环形固定盘50的下面，所以，环形转动盘60的内侧面601便会相对于中心分气轴40的外侧面401密封地转动，环形转动盘60的上表面603便会相对于环形固定盘50的下表面502密封地转动；
由于第一环形油槽531在环形固定盘50其下表面502的内周边503上形成一个内环形油膜密封环，第二环形油槽532在环形固定盘50其下表面502的外周边504上形成一个外环形油膜密封环，所以，在内环形油膜密封环和外环形油膜密封环的密封作用下，上述环形固定盘50的下表面502和环形转动盘60的上表面603处于密封状态；并且，当外置油箱内的油液从进油口 533进入后，油液进入到第一环形油槽531内，第一环形油槽531内的油液再经过中间连接油槽535进入到第二环形油槽532内，第二环形油槽532内的油液再从出油口 534出来并流入到外置油箱内，从而形成一个油液循环回路，这样便保证了第一环形油槽531和第二环形油槽532内具有充足的油液，从而使环形固定盘50的下表面503和环形转动盘60的上表面603长时间处于密封和润滑状态；
当环形转动盘60按顺时针方向相对于中心分气轴40和环形固定盘50密封地转动一周时，上述环形转动盘60上的正压气体通道61的内端依次与弧形进气通道43连通、与分隔块47密封滑动配合、与弧形出气通道44连通、与分隔块48密封滑动配合，上述环形转动盘60上的负压气体通道62依次与环形固定盘50上的抽真空孔51、第一气压传感器81、第二气压传感器82、真空破坏孔51连通； 由于环形固定盘50上抽真空孔51的位置与中心分气轴40上弧形进气通道43的位置相对应，所以，当环形转动盘60上的正压气体通道61与弧形进气通道43连通时，同步地，环形转动盘60上的负压气体通道62也与抽真空孔51连通，这样，包装容器内加压装置71通过中心分气轴40上的径向进气口 41、轴向进气通道42、弧形进气通道43和环形转动盘60上的正压气体通道61将正压气体输送到包装容器内密封空腔33内，与此同时，包装容器外抽真空装置72通过环形固定盘50上的抽真空孔51和环形转动盘60上的负压气体通道62将包装容器外密封空腔34内抽成真空，这样，包装容器内加压装置71产生的正压和包装容器外抽真空装置72产生的负压便同时作用在检漏腔装置31内的包装容器11其内外侧壁上；
当环形转动盘60上的负压气体通道62转动到环形固定盘50上的第一气压传感器81上时，环形转动盘60上的正压气体通道61仍然与弧形进气通道43连通，检漏腔装置31内的包装容器11其内外侧壁仍然处于包装容器内加压装置71产生的正压和包装容器外抽真空装置72产生的负压的共同作用下，这样，第一气压传感器81通过环形转动盘60上的负压气体通道62检测到包装容器外密封空腔34内的真空气压值Pl，并把该真空气压值Pl输送给PLC控制器83 ；
当环形转动盘60上的正压气体通道61其内端与分隔块密47封滑动配合时，包装容器内加压装置71便会停止向包装容器内密封空腔33内输送正压气体，从而使包装容器内密封空腔33内形成恒定的气压；
由于真空破坏孔52位于中心分气轴40上弧形出气通道44的前方，第二气压传感器82位于中心分气轴40上弧形出气通道44的前方，所以，真空破坏孔52位于第二气压传感器82的前方，因此，当环形转动盘60上的负压气体通道62从环形固定盘50上的第一气压传感器81转动到环形固定盘50上的第二气压传感器82的过程中，环形转动盘60上的正压气体通道61便会与中心分气轴40上的弧形出气通道44连通，这样，包装容器内密封空腔33内的正压气体便会依次经过环形转动盘60上的正压气体通道61和中心分气轴40上的弧形出气通道44、轴向出气通道45、径向出气口 46而排出到外界，从而使包装容器内密封空腔34内恢复常压；
当环形转动盘60上的负压气体通道62转动到环形固定盘50上的第二气压传感器82上时，上述第二气压传感器82通过环形转动盘60上的负压气体通道62检测到包装容器外密封空腔34内的真空气压值P2，并把该真空气压值P2输送给PLC控制器83 ；
上述PLC控制器83接收到第一气压传感器81和第二气压传感器82送来的两个真空气压值P1、P2后，对两个真空气压值P1、P2进行对比；
如果两个真空气压值P1、P2的差值处于设定的范围值内，则说明包装容器11没有泄漏，包装容器11为合格品；如果两个真空气压值P1、P2的差值超出设定的范围值，则说明包装容器11有泄漏，因此，包装容器11为不合格产品；
当环形转动盘60上的负压气体通道62转动到环形固定盘50上的真空破坏孔52上时，包装容器外密封空腔34通过负压气体通道62和真空破坏孔52与外界连通，这样，外界的气体便会进入到包装容器外密封空腔34内，从而使包装容器外密封空腔34内恢复常压，以便于包装容器11从检漏腔装置31内输出；
这样，本包装容器检漏机便自动地检测出包装容器11是否存在泄漏，从而保证用来封装产品的包装容器11没有存在泄漏缺陷，提高了产品的包装质量。
[0045]另外，通过压紧套筒91下端与压紧铜柱92的套紧连接，可以防止环形固定盘50发生转动，并且，压紧套筒91内的压缩弹簧93能够使环形固定盘50的下表面502压紧在环形转动盘60的上表面603上，因此，在环形转动盘60相对于环形固定盘50转动的过程中，环形转动盘60的上表面603与环形固定盘50的下表面502能够更好地密封转动配合；
并且，通过旋转弹簧压力调节杆94，可以控制弹簧压力调节杆94在压紧套筒91内的伸入量，从而控制压缩弹簧93的压缩量，这样便可以调整环形固定盘50与环形转动盘60之间的压紧程度，从而使环形固定盘50的下表面502和环形转动盘60的上表面603之间具有良好的密封性能；调节好压缩弹簧93的压力后，通过锁紧螺母95将弹簧压力调节杆94锁定在压紧套筒91上。
[0046]图2中箭头的方向表示正压气体的流动方向。
[0047]图4、图5和图6中箭头的方向表示环形转动盘60的转动方向。
[0048]以上【具体实施方式】的内容仅为本发明的优选实施例，上述优选实施例并非用来限定本发明的实施范围；凡是依照本发明其权利要求的保护范围所做出的各种等同变换，均被本发明其权利要求的保护范围所覆盖。
【权利要求】
1.一种包装容器检漏机，其特征在于:包括机座、中心固定轴、转盘式包装容器输送装置、多个包装容器内外密封空腔形成装置、轴式正压气体连接器、盘式负压气体连接器、转盘式正负压气体分配器、包装容器内加压装置、包装容器外抽真空装置和检漏控制装置； 上述中心固定轴的下端固定安装在机座上，上述中心固定轴竖直设置； 上述转盘式包装容器输送装置可转动地安装在中心固定轴上； 上述多个包装容器内外密封空腔形成装置沿圆周方向均匀地设置在转盘式包装容器输送装置上，当包装容器位于包装容器内外密封空腔形成装置内时，包装容器内外密封空腔形成装置与包装容器之间构成一个包装容器内密封空腔和一个包装容器外密封空腔； 上述轴式正压气体连接器固定设在中心固定轴上，上述盘式负压气体连接器和转盘式正负压气体分配器分别套在轴式正压气体连接器上，上述盘式负压气体连接器位于转盘式正负压气体分配器的上面，上述盘式负压气体连接器不可转动地设在轴式正压气体连接器上，上述转盘式正负压气体分配器固定设在转盘式包装容器输送装置上；上述转盘式正负压气体分配器的内侧面与轴式正压气体连接器的外侧面密封地转动配合，上述转盘式正负压气体分配器的上表面与盘式负压气体连接器的下表面密封地转动配合； 上述包装容器内加压装置的出气口与轴式正压气体连接器的进气口连通，上述包装容器内加压装置通过轴式正压气体连接器和转盘式正负压气体分配器与包装容器内密封空腔连通； 上述包装容器外抽真 空装置的抽气口与盘式负压气体连接器的出气口连通，上述包装容器外抽真空装置通过盘式负压气体连接器和转盘式正负压气体分配器与包装容器外密封空腔连通； 上述检漏控制装置安装在盘式负压气体连接器上，上述检漏控制装置通过盘式负压气体连接器和转盘式正负压气体分配器与包装容器外密封空腔连通。
2.根据权利要求1所述的包装容器检漏机，其特征在于:所述转盘式包装容器输送装置包括环形输送盘、旋转法兰和旋转驱动机构； 上述环形输送盘和旋转法兰分别可转动地设在中心固定轴上，上述环形输送盘位于旋转法兰上，上述环形输送盘与旋转法兰固定连接；上述环形输送盘沿圆周方向上均匀地设有多个包装容器内外密封空腔形成装置； 上述旋转驱动机构包括电机、减速器、动力输出齿轮和传动齿轮；上述电机和减速器分别固定地安装在机座上，上述电机与减速器传动连接；上述动力输出齿轮固定设在减速器的动力输出轴上，上述传动齿轮固定设在旋转法兰上，上述传动齿轮与动力输出齿轮传动连接。
3.根据权利要求1所述的包装容器检漏机，其特征在于:所述包装容器内外密封空腔形成装置包括检漏腔装置和包装容器内外分隔装置，上述检漏腔装置设在转盘式包装容器输送装置上，上述包装容器内外分隔装置设在检漏腔装置内。
4.根据权利要求1所述的包装容器检漏机，其特征在于:所述轴式正压气体连接器包括中心分气轴、径向进气口、轴向进气通道、弧形进气通道、弧形出气通道、轴向出气通道和径向出气口； 上述中心分气轴固定设在中心固定轴上，上述径向进气口和径向出气口分别径向地设在中心分气轴上，上述轴向进气通道和轴向出气通道分别轴向地设在中心分气轴上，上述弧形进气通道和弧形出气通道沿同一圆周方向相互独立地设在中心分气轴的外侧面上，弧形进气通道和弧形出气通道之间具有分隔块； 上述径向进气口的一端与包装容器内加压装置的出气口连通，上述径向进气口的另一端通过轴向进气通道与弧形进气通道连通，上述弧形进气通道通过转盘式正负压气体分配器与包装容器内密封空腔连通； 上述径向出气口的一端与外界连通，上述径向出气口的另一端通过轴向出气通道与弧形出气通道连通，上述弧形出气通道通过转盘式正负压气体分配器与包装容器内密封空腔连通。
5.根据权利要求4所述的包装容器检漏机，其特征在于:所述盘式负压气体连接器包括环形固定盘、抽真空孔、真空破坏孔和油膜密封机构； 上述环形固定盘不可转动地设在轴式正压气体连接器的中心分气轴上； 上述抽真空孔和真空破坏孔分别设在环形固定盘上，并且，上述抽真空孔和真空破坏孔位于同一圆周上；以转盘式正负压气体分配器的转动方向为前方，上述真空破坏孔位于抽真空孔的前方；上述抽真空孔和真空破坏孔均贯通环形固定盘的上表面和下表面； 上述抽真空孔的位置与中心分气轴上弧形进气通道的位置相对应，上述真空破坏孔位于中心分气轴上弧形出气通道的前方；上述抽真空孔在环形固定盘的上表面上与包装容器外抽真空装置连通，上述真空破坏孔在环形固定盘的上表面上与外界连通； 上述油膜密封机构包括第一环形油槽、第二环形油槽、进油口、出油口和中间连接油槽；上述第一环形油槽设在环形固定盘其下表面的内周边上，上述第二环形油槽设在环形固定盘其下表面的外周边上；上述进油口设在第一环形油槽上，上述出油口设在第二环形油槽上；上述中间连接 油槽径向地设环形固定盘的下表面上，上述中间连接油槽的一端与第一环形油槽连通，上述中间连接油槽的另一端与第二环形油槽连通。
6.根据权利要求5所述的包装容器检漏机，其特征在于:所述转盘式正负压气体分配器包括环形转动盘、多路正压气体通道和多路负压气体通道； 上述环形转动盘套在轴式正压气体连接器的中心分气轴上，上述环形转动盘的内侧面与中心分气轴的外侧面密封地转动配合； 上述环形转动盘固定设在转盘式包装容器输送装置上，上述环形转动盘的上表面与环形固定盘的下表面密封地转动配合； 上述多路正压气体通道径向地设在环形转动盘上，上述多路正压气体通道均匀地设置；正压气体通道的内端位于环形转动盘的内侧面上，在环形转动盘的内侧面与中心分气轴的外侧面密封转动的过程中，正压气体通道的内端或与弧形进气通道连通、或与分隔块密封滑动配合、或与弧形出气通道连通，正压气体通道的外端位于环形转动盘的外侧面上且与包装容器内密封空腔连通； 上述多路负压气体通道沿同一个圆周方向均匀地设在环形转动盘上，上述负压气体通道的一端位于环形转动盘的上表面上且与环形固定盘上的抽真空孔和真空破坏孔处在同一圆周上；上述负压气体通道的另一端位于环形转动盘的外侧面上且与包装容器外密封空腔连通。
7.根据权利要求5所述的包装容器检漏机，其特征在于:所述环形固定盘的上表面与中心分气轴之间设有一个压紧机构，上述压紧机构包括联接法兰、至少两个套筒一铜柱压紧组件和至少两个压紧组件； 上述联接法兰同轴地固定设在中心分气轴上； 上述套筒一铜柱压紧组件包括压紧套筒和压紧铜柱，上述压紧铜柱固定设在环形固定盘的上表面上，上述压紧套筒固定设在联接法兰上，上述压紧套筒的下端套在压紧铜柱上； 上述压紧组件包括压缩弹簧、弹簧压力调节杆和锁紧螺母，上述弹簧压力调节杆的下部伸入在压紧套筒内，上述弹簧压力调节杆的上部伸出在压紧套筒外，上述弹簧压力调节杆通过螺纹与压紧套筒连接； 上述锁紧螺母安装在弹簧压力调节杆上且位于压紧套筒的外面； 上述压缩弹簧设在压紧套筒内，上述压缩弹簧的下端与压紧铜柱相接，上述压缩弹簧的上端与弹簧压力调节杆的下端相接。
8.根据权利要求1所述的包装容器检漏机，其特征在于:所述包装容器内加压装置采用空气压缩机。
9.根据权利要求1所述的包装容器检漏机，其特征在于:所述包装容器外抽真空装置米用真空泵。
10.根据权利要求5所述的包装容器检漏机，其特征在于:所述检漏控制装置包括第一气压传感器、第二气压传感器和PLC控制器； 上述第一气压传感器和第二气压传感器分别设在环形固定盘上，上述第一气压传感器和第二气压传感器均位于抽真空孔和真空破坏孔之间； 以转盘式正负压气体分配器的转动方向为前方，上述第一气压传感器位于抽真空孔的前方，上述第二气压传感器位于第一气压传感器的前方，上述第二气压传感器位于中心分气轴上弧形出气通道的前方；上述第二气压传感器位于真空破坏孔的后方； 上述PLC控制器的一个信号输入端与第一气压传感器电连接,上述PLC控制器的另一个信号输入端与第二气压传感器电连接。
【文档编号】G01M3/32GK103630308SQ201310443886
【公开日】2014年3月12日 申请日期:2013年9月26日 优先权日:2013年9月26日
【发明者】郑初平, 张盛耿, 周诗敏, 陈宏时, 陈志鹏, 黄镇明, 杨伟文 申请人:汕头市新青罐机有限公司