一种焊缝自动检测系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种焊缝自动检测系统，属于工业生产领域。本实用新型包括带钢过料平台、位于带钢过料平台上方的带钢、位于带钢上的焊缝、用于焊接带钢的焊机、工业计算机CPU、用于表示焊缝不合格的红灯、用于表示焊缝合格的绿灯、用于将焊缝牵引至焊缝检测装置的牵引小车装置、位于焊缝与牵引小车装置之间用于对焊缝进行检测的焊缝检测装置；其中牵引小车装置牵引的距离与焊缝牵引至焊缝检测装置的距离相等，焊机完成焊接工艺后的信号输入至工业计算机CPU，工业计算机CPU根据输入的信号输出牵引小车液压缸下降信号。本实用新型能够可靠地检测焊缝质量，并加快焊缝检测速度，同时减少了人工作业、避免了人工检查焊缝，保护了人员安全。
【专利说明】一种焊缝自动检测系统【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种焊缝自动检测系统，属于工业生产领域。
【背景技术】
[0002]在进行焊接工艺后，为了确保焊缝不在生产过程中断裂，需要确保焊缝质量，确保焊缝质量的传统方法是将焊缝剪切放到其他设备上进行抗张力测试，这种测试方法耗时耗力，且不能保证在同一参数下，焊接质量一定能过关，也可能因为人员操作不当或者设备故障造成设备事故和安全事故。
【发明内容】
[0003]本实用新型提供了一种焊缝自动检测系统，以用于解决检测焊缝质量耗时耗力问题。
[0004]本实用新型的技术方案是:一种焊缝自动检测系统，包括带钢过料平台1、位于带钢过料平台I上方的带钢2、位于带钢2上的焊缝3、用于焊接带钢2的焊机4、工业计算机CPU39、用于表示焊缝不合格的红灯40、用于表示焊缝合格的绿灯41、用于将焊缝3牵引至焊缝检测装置的牵引小车装置、 位于焊缝3与牵引小车装置之间用于对焊缝3进行检测的焊缝检测装置；其中牵引小车装置牵引的距离与焊缝3牵引至焊缝检测装置的距离相等，焊机4完成焊接工艺后的信号输入至工业计算机CPU39，工业计算机CPU39根据输入的信号输出牵引小车液压缸11下降信号。
[0005]所述牵引小车装置包括位于操作侧的牵引小车接近开关支架5，位于牵引小车接近开关支架5上且从左至右安装的牵引小车后退停止位接近开关9、牵引小车后退减速位接近开关8、牵引小车前进减速位接近开关6、牵引小车前进停止位接近开关7，位于传动侧的牵引小车传动电机10、牵引小车传送链17、牵引小车固定轴承18，位于牵引小车支撑架12中间的牵引小车液压缸11，牵引小车支撑架12，位于牵引小车支撑架12内侧且靠近传动侧的压下装置上极限位接近开关13，位于压下装置上极限位接近开关13下方的压下装置下极限位接近开关14，位于牵引小车压下装置16下方的压下装置胶套15，位于牵引小车液压缸11下方的牵引小车压下装置16 ;其中牵引小车传送链17通过牵引小车传动电机10、牵引小车固定轴承18带动牵引小车装置沿着带钢2前进的方向运动，牵引小车前进减速位接近开关6、牵引小车前进停止位接近开关7、牵引小车后退减速位接近开关8、牵引小车后退停止位接近开关9、压下装置上极限位接近开关13、压下装置下极限位接近开关14的感应信号分别输入至工业计算机CPU39，工业计算机CPU39根据输入信号的不同分别输出牵引小车传动电机10前进信号、牵引小车液压缸11上升信号、牵引小车传动电机10后退信号。
[0006]所述焊缝检测装置包括位于焊缝检测装置保护外壳20内部的上方且靠近操作侧的检测点位置感应片19，焊缝检测装置保护外壳20，位于焊缝检测装置保护外壳20内转换检测装置气压缸24旁于操作侧视角从左至右安装的热成像模块21、伽马射线检测模块22、超声波检测模块23，位于焊缝检测装置保护外壳20内部的上方且靠近传动侧的转换检测装置气压缸24，用于支撑焊缝检测装置的焊缝检测装置支架28 ;所述热成像模块21包括位于热成像模块21操作侧的热成像仪到位接近开关25、位于热成像模块21内的热成像仪32 ;所述伽马射线检测模块22包括位于伽马射线检测模块22操作侧的伽马射线发射端到位接近开关26，位于焊缝检测装置保护外壳20内部的下方带钢过料平台I与带钢2之间从操作侧至传动侧安装的伽马射线操作侧接收端31、伽马射线中心线接收端30、伽马射线传动侧接收端29，位于伽马射线检测模块22内从操作侧至传动侧安装的伽马射线操作侧发射端33、伽马射线中心线发射端34、伽马射线传动侧发射端35 ;所述超声波检测模块23包括位于超声波检测模块23操作侧的超声波检测端到位接近开关27，位于超声波检测模块23内从操作侧至传动侧安装的操作侧超声波检测36、中心线超声波检测37、传动侧超声波检测38 ;其中伽马射线操作侧发射端33、伽马射线中心线发射端34、伽马射线传动侧发射端35的伽马射线穿透焊缝3分别到达伽马射线传动侧接收端29、伽马射线中心线接收端30、伽马射线操作侧接收端31 ;检测点位置感应片19分别通过热成像仪到位接近开关25、伽马射线发射端到位接近开关26、超声波检测端到位接近开关27感应，热成像仪到位接近开关25、伽马射线发射端到位接近开关26、超声波检测端到位接近开关27的感应信号分别输入至工业计算机CPU39，工业计算机CPU39根据输入信息的不同分别输出热成像检测信号、伽马射线检测信号、超声波检测信号，再根据工业计算机CPU39输出的信号控制热成像仪32、伽马射线传动侧接收端29、伽马射线中心线接收端30、伽马射线操作侧接收端31、操作侧超声波检测36、中心线超声波检测37、传动侧超声波检测38进行检测并向工业计算机CPU39发送对应的数据信息，而工业计算机CPU39根据对应数据信息的不同分别输出转换检测装置气压缸24前进信号、转换检测装置气压缸24后退信号、牵引小车传动电机10后退信号及根据对应数据信息在工业计算机CPU39中的计算控制红灯40亮、输出机组重焊信号或控制绿灯41亮、输出机组正常运行信号。
[0007]本实用新型的工作原理是:
[0008]第一步:牵引小车装置将焊缝3牵引至焊缝检测装置。
[0009]当工业计算机CPU39收到焊接工艺完成信号时(这个信号由焊机4发送至工业计算机CPU39)，向牵引小车液压缸11发送下降信号，当牵引小车液压缸11到达压下装置下极限位接近开关14后，压下装置下极限接近开关14向工业计算机CPU39发送到位信号，工业计算机CPU39在收到信号后，向牵引小车传动电机10发送前进信号，牵引小车传动电机10正转带动牵引小车传送链17向前运动，由此带动同牵引小车传送链17联动的牵引小车装置向前运动。
[0010]牵引小车压下装置16压下到位时，则表明压下装置已紧紧压住带钢2，并且由于压下装置胶套15的作用，胶套和带钢2之间有很大的摩擦力，所以牵引小车装置前进时，带钢2也跟着运动。
[0011]当牵引小车装置前进至牵弓I小车前进减速位接近开关6时，牵引小车前进减速位接近开关6向工业计算机CPU39发送到达减速位信号，工业计算机CPU39向牵引小车传动电机10发送减速信号，控制电机慢速前进；当牵引小车装置慢速前进至牵引小车前进停止位接近开关7后，前进停止位接近开关7向工业计算机CPU39发送到达停止位信号，工业计算机CPU39停止向牵引小车传动电机10发送前进信号，电机停止运动，并且工业计算机CPU39向牵引小车液压缸11发送上升信号；当牵引小车液压缸11到达压下装置上极限位接近开关13后，压下装置上极限接近开关13向工业计算机CPU39发送到位信号，工业计算机CPU39停止向牵引小车液压缸11发送上升信号。
[0012]由于从牵引小车后退停止位接近开关9前进到牵引小车前进停止位接近开关7的距离L2等于焊缝3到焊缝检测装置的距离LI，所以当牵引小车装置到达牵引小车前进停止位接近开关7时，焊缝3也被牵引至焊缝检测装置。
[0013]第二步:焊缝检测装置对焊缝3自动进行检测。
[0014]焊缝检测装置上的热成像模块21、伽马射线检测模块22、超声波检测模块23安装于焊缝检测装置保护外壳20内，由转换检测装置气压缸24来实现各个检测模块进入检测点进行轮流检测；以热成像模块21处于检测位置为默认状态。
[0015]焊缝3被牵引至焊缝检测装置后，此时热成像仪到位接近开关25感应到检测点位置感应片19后，向工业计算机CPU39发送热成像模块21到位信号，工业计算机CPU39在收到热成像模块21到位信号后，向热成像仪32发送热成像仪检测信号，热成像仪32则开始对焊缝3进行检测，检测后的图像数据发送至工业计算机CPU39(图像数据中含有检测完成信息)。
[0016]工业计算机CPU39在收到图像数据后，向转换检测装置气压缸24发送前进信号，转换检测装置气压缸24前进推动伽马射线检测模块22到达检测位，当伽马射线发射端到位接近开关26感应到检测点位置感应片19后，向工业计算机CPU39发送伽马射线检测模块22到位信号，工业计算机CPU39在收到伽马射线检测模块22到位信号后，停止向转换检测装置气压缸24发送前进信号，并向三个位置的伽马射线发射端(伽马射线操作侧发射端33、伽马射线中心线发射端34、伽马射线传动侧发射端35)发送伽马检测信号，三个位置的伽马射线发射端发出的伽马射线被对应的伽马射线接收端接收(伽马射线传动侧接收端
29、伽马射线中心线接收端30、伽马射线操作侧接收端31)，接收端在接收到伽马射线后，计算伽马射线穿越焊缝的到达接收端时间，通过时间计算焊缝三个监测点的厚度，并将三个厚度值发送至工业计算机CPU39，这三个值都达到后才能认为伽马射线监测完成(因为伽马射线在钢材中的传输速度不是光速，所以可以通过统计伽马射线穿越焊缝的到达接收端时间，而对于穿越带钢之前的时间由于是光速，速度很快，所以可以省略不计)。
[0017]工业计算机CPU39收到三个厚度值后，向转换检测装置气压缸24发送前进信号，转换检测装置气压缸24前进推动超声波检测模块23到达检测位，当超声波检测端到位接近开关26感应到检测点位置感应片19后，向工业计算机CPU39发送超声波检测模块23到位信号，工业计算机CPU39在收到超声波检测模块23到位信号后，停止向转换检测装置气压缸24发送前进信号，并向三个超声波检测仪(操作侧超声波检测36、中心线超声波检测37、传动侧超声波检测38)发送超声波检测信号，三个超声波检测仪向带钢发送超声波，并收集返回的超声波，检查是否存在多重回声，即是否有虚焊现象，并将检测结果发送至工业计算机CPU39，工业计算机CPU39收到三个超声波检测结果后，向转换检测装置气压缸24发送后退信号，使热成像模块21运动到检测位，即检测装置的默认状态。
[0018]第三步牵引小车装置退回默认位置，工业计算机CPU39输出检测结果。
[0019]牵引小车装置以牵引小车后退停止位接近开关9为默认位置，当工业计算机CPU39收到三个超声波检测结果后，工业计算机CPU39向牵引小车传动电机10发送后退信号，电机反转带动牵引小车传送链17向后运动，同时牵引小车传送链17带动牵引小车装置向后运动:当牵引小车装置运动到牵引小车后退减速位接近开关8时，牵引小车后退减速位接近开关8向工业计算机CPU39发送到达减速位信号，工业计算机CPU39向牵引小车传动电机10发送减速信号，使牵引小车装置慢速运动；当牵引小车装置慢速运动到牵引小车后退停止位接近开关9时，牵引小车后退停止位接近开关9向工业计算机CPU39发送到达停止位信号，工业计算机CPU39在收到到达停止位信号后，停止向牵引小车装置发送后退信号，此时牵引小车装置被停止在了默认位置。
[0020]另外，工业计算机CPU39将得到的检测数据进行综合分析，得出焊缝3是否合格的结论:如果合格，亮绿灯41，发出机组正常运行信号；如果不合格，亮红灯40，发出机组重焊信号。
[0021]操作侧为面向带钢时，其运动方向为从左至右前进。
[0022]传动侧为操作侧的相对侧并用于安装传动电机侧。
[0023]本实用新型的有益效果是:能够可靠地检测焊缝质量，并加快焊缝检测速度，同时减少了人工作业、避免了人工检查焊缝，保护了人员安全。
【专利附图】
【附图说明】
[0024]图1为本实用新型的结构侧面示意图；
[0025]图2为本实用新型中牵引小车装置的结构正面示意图；
[0026]图3为本实用新型中牵引小车装置的结构俯视图；
[0027]图4为本实用新型中焊缝检测装置的结构侧面示意图；
[0028]图5为本实用新型中焊缝检测装置的结构俯视图；
[0029]图6为本实用新型中热成像模块到位竖切剖示图；
[0030]图7为本实用新型中伽马射线检测模块到位竖切剖示图；
[0031]图8为本实用新型中超声波检测模块到位竖切剖示图；
[0032]图9为本实用新型中工业计算机CPU控制示意图；
[0033]图中各标号为:1为带钢过料平台、2为带钢、3为焊缝、4为焊机、5为牵引小车接近开关支架、6为牵引小车前进减速位接近开关、7为牵引小车前进停止位接近开关、8为牵引小车后退减速位接近开关、9为牵引小车后退停止位接近开关、10为牵引小车传动电机、11为牵引小车液压缸、12为牵引小车支撑架、13为压下装置上极限位接近开关、14为压下装置下极限位接近开关、15为压下装置胶套、16为牵引小车压下装置、17为牵引小车传送链、18为牵引小车固定轴承、19为检测点位置感应片、20为焊缝检测装置保护外壳、21为热成像模块、22为伽马射线检测模块、23为超声波检测模块、24为转换检测装置气压缸、25为热成像仪到位接近开关、26为伽马射线发射端到位接近开关、27为超声波检测端到位接近开关、28为焊缝检测装置支架、29为伽马射线传动侧接收端、30为伽马射线中心线接收端、31为伽马射线操作侧接收端、32为热成像仪、33为伽马射线操作侧发射端、34为伽马射线中心线发射端、35为伽马射线传动侧发射端、36为操作侧超声波检测、37为中心线超声波检测、38为传动侧超声波检测、39为工业计算机CPU、40为红灯、41为绿灯。
【具体实施方式】[0034]下面结合附图和实施例，对本实用新型作进一步说明，但本实用新型的内容并不限于所述范围。
[0035]实施例1:如图1-9所示，一种焊缝自动检测系统，包括带钢过料平台1、位于带钢过料平台I上方的带钢2、位于带钢2上的焊缝3、用于焊接带钢2的焊机4、工业计算机CPU39、用于表示焊缝不合格的红灯40、用于表示焊缝合格的绿灯41、用于将焊缝3牵引至焊缝检测装置的牵引小车装置、位于焊缝3与牵引小车装置之间用于对焊缝3进行检测的焊缝检测装置；其中牵引小车装置牵引的距离与焊缝3牵引至焊缝检测装置的距离相等，焊机4完成焊接工艺后的信号输入至工业计算机CPU39，工业计算机CPU39根据输入的信号输出牵引小车液压缸11下降信号。
[0036]所述牵引小车装置包括位于操作侧的牵引小车接近开关支架5，位于牵引小车接近开关支架5上且从左至右安装的牵引小车后退停止位接近开关9、牵引小车后退减速位接近开关8、牵引小车前进减速位接近开关6、牵引小车前进停止位接近开关7，位于传动侧的牵引小车传动电机10、牵引小车传送链17、牵引小车固定轴承18，位于牵引小车支撑架12中间的牵引小车液压缸11，牵引小车支撑架12，位于牵引小车支撑架12内侧且靠近传动侧的压下装置上极限位接近开关13，位于压下装置上极限位接近开关13下方的压下装置下极限位接近开关14，位于牵弓I小车压下装置16下方的压下装置胶套15，位于牵弓I小车液压缸11下方的牵引小车压下装置16 ;其中牵引小车传送链17通过牵引小车传动电机10、牵引小车固定轴承18带动牵引小车装置沿着带钢2前进的方向运动，牵引小车前进减速位接近开关6、牵引小车前进停止位接近开关7、牵引小车后退减速位接近开关8、牵引小车后退停止位接近开关9、压下装置上极限位接近开关13、压下装置下极限位接近开关14的感应信号分别输入至工业计算机CPU39，工业计算机CPU39根据输入信号的不同分别输出牵引小车传动电机10前进信号、牵引小车液压缸11上升信号、牵引小车传动电机10后退信号(通过牵弓I小车前进减速位接近开关6的输入信号控制工业计算机CPU39输出牵引小车传动电机10前进信号，速度减慢；通过牵引小车前进停止位接近开关7的输入信号控制工业计算机CPU39输出牵引小车液压缸11上升信号；通过牵引小车后退减速位接近开关8的输入信号控制工业计算机CPU39输出牵引小车传动电机10后退信号，速度减慢；通过牵引小车后退停止位接近开关9的输入信号控制工业计算机CPU39输出牵引小车传动电机10后退信号，控制后退停止；通过压下装置上极限位接近开关13的输入信号控制工业计算机CPU39输出牵引小车液压缸11发送上升信号，控制上升停止；通过压下装置下极限位接近开关14的输入信号控制工业计算机CPU39输出牵引小车传动电机10前进信号)。
[0037]所述焊缝检测装置包括位于焊缝检测装置保护外壳20内部的上方且靠近操作侧的检测点位置感应片19，焊缝检测装置保护外壳20，位于焊缝检测装置保护外壳20内转换检测装置气压缸24旁于操作侧视角从左至右安装的热成像模块21、伽马射线检测模块22、超声波检测模块23，位于焊缝检测装置保护外壳20内部的上方且靠近传动侧的转换检测装置气压缸24，用于支撑焊缝检测装置的焊缝检测装置支架28 ;所述热成像模块21包括位于热成像模块21操作侧的热成像仪到位接近开关25、位于热成像模块21内的热成像仪32 ;所述伽马射线检测模块22包括位于伽马射线检测模块22操作侧的伽马射线发射端到位接近开关26，位于焊缝检测装置保护外壳20内部的下方带钢过料平台I与带钢2之间从操作侧至传动侧安装的伽马射线操作侧接收端31、伽马射线中心线接收端30、伽马射线传动侧接收端29，位于伽马射线检测模块22内从操作侧至传动侧安装的伽马射线操作侧发射端33、伽马射线中心线发射端34、伽马射线传动侧发射端35 ;所述超声波检测模块23包括位于超声波检测模块23操作侧的超声波检测端到位接近开关27，位于超声波检测模块23内从操作侧至传动侧安装的操作侧超声波检测36、中心线超声波检测37、传动侧超声波检测38 ;其中伽马射线操作侧发射端33、伽马射线中心线发射端34、伽马射线传动侧发射端35的伽马射线穿透焊缝3分别到达伽马射线传动侧接收端29、伽马射线中心线接收端
30、伽马射线操作侧接收端31 ;检测点位置感应片19分别通过热成像仪到位接近开关25、伽马射线发射端到位接近开关26、超声波检测端到位接近开关27感应，热成像仪到位接近开关25、伽马射线发射端到位接近开关26、超声波检测端到位接近开关27的感应信号分别输入至工业计算机CPU39，工业计算机CPU39根据输入信息的不同分别输出热成像检测信号、伽马射线检测信号、超声波检测信号，再根据工业计算机CPU39输出的信号控制热成像仪32、伽马射线传动侧接收端29、伽马射线中心线接收端30、伽马射线操作侧接收端31、操作侧超声波检测36、中心线超声波检测37、传动侧超声波检测38进行检测并向工业计算机CPU39发送对应的数据信息，而工业计算机CPU39根据对应数据信息的不同分别输出转换检测装置气压缸24前进信号、转换检测装置气压缸24后退信号、牵引小车传动电机10后退信号及根据对应数据信息在工业计算机CPU39中的计算控制红灯40亮、输出机组重焊信号或控制绿灯41亮、输出机组正常运行信号(通过热成像仪32发送的数据信息控制工业计算机CPU39输出转换检测装置气压缸24前进信号；通过伽马射线传动侧接收端29、伽马射线中心线接收端30、伽马射线操作侧接收端31发送的数据信息控制工业计算机CPU39输出转换检测装置气压缸24前进信号；通过操作侧超声波检测36、中心线超声波检测37、传动侧超声波检测38发送的数据信息控制工业计算机CPU39输出转换检测装置气压缸24后退信号(使热成像模块21运动到焊缝检测装置的检测位)及牵引小车传动电机10后退信号(使牵引小车装置退回默认位置)；通过发送的三种数据信息使工业计算机CPU39将得到的检测数据进行综合分析，得出焊缝3是否合格的结论:如果合格，亮绿灯41，发出机组正常运行信号；如果不合格，亮红灯40，发出机组重焊信号)。
[0038]实施例2:如图1-9所示，一种焊缝自动检测系统，包括带钢过料平台1、位于带钢过料平台I上方的带钢2、位于带钢2上的焊缝3、用于焊接带钢2的焊机4、工业计算机CPU39、用于表示焊缝不合格的红灯40、用于表示焊缝合格的绿灯41、用于将焊缝3牵引至焊缝检测装置的牵引小车装置、位于焊缝3与牵引小车装置之间用于对焊缝3进行检测的焊缝检测装置；其中牵引小车装置牵引的距离与焊缝3牵引至焊缝检测装置的距离相等，焊机4完成焊接工艺后的信号输入至工业计算机CPU39，工业计算机CPU39根据输入的信号输出牵引小车液压缸11下降信号。
【权利要求】
1.一种焊缝自动检测系统,其特征在于:包括带钢过料平台(I)、位于带钢过料平台(I)上方的带钢(2)、位于带钢(2)上的焊缝(3)、用于焊接带钢(2)的焊机(4)、工业计算机CPU (39)、用于表示焊缝不合格的红灯(40)、用于表示焊缝合格的绿灯(41)、用于将焊缝(3)牵引至焊缝检测装置的牵引小车装置、位于焊缝(3)与牵引小车装置之间用于对焊缝(3)进行检测的焊缝检测装置；其中牵引小车装置牵引的距离与焊缝(3)牵引至焊缝检测装置的距离相等，焊机(4)完成焊接工艺后的信号输入至工业计算机CPU (39),工业计算机CPU (39)根据输入的信号输出牵引小车液压缸(11)下降信号。
2.根据权利要求1所述的焊缝自动检测系统，其特征在于:所述牵引小车装置包括位于操作侧的牵引小车接近开关支架(5)，位于牵引小车接近开关支架(5)上且从左至右安装的牵引小车后退停止位接近开关(9)、牵引小车后退减速位接近开关(8)、牵引小车前进减速位接近开关(6)、牵引小车前进停止位接近开关(7)，位于传动侧的牵引小车传动电机(10)、牵引小车传送链(17)、牵引小车固定轴承(18)，位于牵引小车支撑架(12)中间的牵引小车液压缸(11)，牵引小车支撑架(12)，位于牵引小车支撑架(12)内侧且靠近传动侧的压下装置上极限位接近开关(13)，位于压下装置上极限位接近开关(13)下方的压下装置下极限位接近开关(14)，位于牵引小车压下装置(16)下方的压下装置胶套(15)，位于牵引小车液压缸(11)下方的牵引小车压下装置(16);其中牵引小车传送链(17)通过牵引小车传动电机(10)、牵引小车固定轴承(18)带动牵引小车装置沿着带钢(2)前进的方向运动，牵引小车前进减速位接近开关(6)、牵引小车前进停止位接近开关(7)、牵引小车后退减速位接近开关(8)、牵引小车后退停止位接近开关(9)、压下装置上极限位接近开关(13)、压下装置下极限位接近开关(14)的感应信号分别输入至工业计算机CPU (39)，工业计算机CPU (39)根据输入信号的不同分别输出牵引小车传动电机(10)前进信号、牵引小车液压缸(II)上升信号、牵引小车传动电机(10)后退信号。`
3.根据权利要求1所述的焊缝自动检测系统，其特征在于:所述焊缝检测装置包括位于焊缝检测装置保护外壳(20)内部的上方且靠近操作侧的检测点位置感应片(19)，焊缝检测装置保护外壳(20)，位于焊缝检测装置保护外壳(20)内转换检测装置气压缸(24)旁于操作侧视角从左至右安装的热成像模块(21)、伽马射线检测模块(22)、超声波检测模块(23)，位于焊缝检测装置保护外壳(20)内部的上方且靠近传动侧的转换检测装置气压缸(24)，用于支撑焊缝检测装置的焊缝检测装置支架(28);所述热成像模块(21)包括位于热成像模块(21)操作侧的热成像仪到位接近开关(25)、位于热成像模块(21)内的热成像仪(32);所述伽马射线检测模块(22)包括位于伽马射线检测模块(22)操作侧的伽马射线发射端到位接近开关(26)，位于焊缝检测装置保护外壳(20)内部的下方带钢过料平台(I)与带钢(2)之间从操作侧至传动侧安装的伽马射线操作侧接收端(31)、伽马射线中心线接收端(30)、伽马射线传动侧接收端(29)，位于伽马射线检测模块(22)内从操作侧至传动侧安装的伽马射线操作侧发射端(33)、伽马射线中心线发射端(34)、伽马射线传动侧发射端(35);所述超声波检测模块(23)包括位于超声波检测模块(23)操作侧的超声波检测端到位接近开关(27)，位于超声波检测模块(23)内从操作侧至传动侧安装的操作侧超声波检测(36)、中心线超声波检测(37)、传动侧超声波检测(38);其中伽马射线操作侧发射端(33)、伽马射线中心线发射端(34)、伽马射线传动侧发射端(35)的伽马射线穿透焊缝(3)分别到达伽马射线传动侧接收端(29)、伽马射线中心线接收端(30)、伽马射线操作侧接收端(31);检测点位置感应片(19)分别通过热成像仪到位接近开关(25)、伽马射线发射端到位接近开关(26)、超声波检测端到位接近开关(27)感应，热成像仪到位接近开关(25)、伽马射线发射端到位接近开关(26)、超声波检测端到位接近开关(27)的感应信号分别输入至工业计算机CPU(39)，工业计算机CPU(39)根据输入信息的不同分别输出热成像检测信号、伽马射线检测信号、超声波检测信号，再根据工业计算机CPU (39)输出的信号控制热成像仪(32)、伽马射线传动侧接收端(29)、伽马射线中心线接收端(30)、伽马射线操作侧接收端(31)、操作侧超声波检测(36)、中心线超声波检测(37)、传动侧超声波检测(38)进行检测并向工业计算机CPU (39)发送对应的数据信息，而工业计算机CPU (39)根据对应数据信息的不同分别输出转换检测装置气压缸(24)前进信号、转换检测装置气压缸(24)后退信号、牵引小车传动电机(10)后退信号及根据对应数据信息在工业计算机CPU (39)中的计算控制红灯(40)亮、输出机组重焊 信号或控制绿灯(41)亮、输出机组正常运行信号。
【文档编号】G01N23/02GK203432917SQ201320489784
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2013年8月12日 优先权日:2013年8月12日
【发明者】邹金慧, 伍骏, 范玉刚, 王晓东, 吴建德, 黄国勇, 张光辉, 邵宗凯 申请人:昆明理工大学