一种工件耐磨性能的检测方法与流程

本发明涉及金属材料耐磨性检测技术领域，更具体地说，涉及一种工件耐磨性能的检测方法。

背景技术：

工程机械设备需要用到大量的易损件，目前在易损件新品的研发过程中，提升使用寿命是主导方向，针对工程机械设备中，易损件使用寿命的提升，一个决定性的因素就在于新材料的耐磨机理研究与耐磨性能的提升。耐磨件一般通过铸造的方式生产，常见的耐磨件为搅拌叶片，空心磨球等。金属材料的磨损性能是其重要性能指标之一。在材料应用的许多场合或环境条件下，材料的磨损是不可避免的，因此材料的耐磨性能对材料的应用也是有重要的影响。

对于混凝土输送设备中的易损件来说，其磨损形式主要是磨粒磨损，同时伴随着接触疲劳磨损、冲蚀磨损、腐蚀磨损等。所谓磨粒磨损就是硬的磨粒或凸出物在载荷作用下，与机器零件表面相互接触时在工件表面上相对运动，导致工件表面材料的迁移和损耗的一种现象或过程。

磨粒磨损的主要的磨损机理有：微观切削磨损机理、多次塑变导致断裂的磨损机理、疲劳磨损机理和微观断裂剥落磨损机理等。为能较好的反映某种材料的耐磨性能，相关技术中提出了针对耐磨材料耐磨性能检测的众多磨损试验机，大多数试验机在模拟混凝土工况时选用的磨损介质为沙子和水，图1为现有技术中一种磨损试验机的结构示意图，图1中包括橡胶轮102、砂水混合物101、砝码104、料斗103和试样，这种结构的磨损试验机中，橡胶轮102在橡胶轮102中转动并和试样进行摩擦，通过调整砝码104的数量来控制试样和橡胶轮102之间的压力。但是这种磨损试验机结构相对简单，测试功能单一，只能对单个试样进行测试，更换试样和浆料麻烦，无法实现试样和原料的对比，测量误差大。

液固两相流或单相流冲蚀磨损现象普遍存在于湿法冶金、化工、采矿、水电等行业中，由于冲刷磨损和腐蚀之间存在交互作用，通常其材料流失速率比纯腐蚀和纯冲刷磨损之和要大得多，其危害比单一腐蚀或单一冲刷磨损更严重，是引起各种料浆泵、阀、管道等过流部件快速损坏的重要原因。

国内外学者开发的冲蚀磨损装置有旋转式、喷射式、管流式和组合式四种类型，这四种试验装置各有特色及优缺点，适用于不同多相流、两相流或单相流冲蚀磨损工况条件。其中，旋转式试验装置适用于模拟和分析料浆泵叶轮、搅拌桨等旋转部件在稀料浆或单相流体中的冲蚀磨损行为，且旋转法具有设备简单、成本低、实验周期短等优点，依据试样的安装方式主要有旋转盘、旋转轴和旋转圆筒三种。例如专利公开号：CN 104849162A，公开日：2015年8月19日，发明创造名称为：一种冲蚀角度和浓度可控式冲蚀磨损试验装置，该申请案公开了一种冲蚀角度和浓度可控式冲蚀磨损试验装置，包括搅拌轴、漏斗、叶轮、出料口、试验釜、螺母、螺杆、连杆、偏心轮、夹具、试样片、电机、控制器、支撑架、第一注水口、密封盖、第二注水口、恒温水浴槽、温度传感器、加热器、出水口、上门框、隔热层、下门框、位置检测器、电动上底门、电动下底门和回收槽，电机安装在支撑架上，支撑架安装在密封盖上，电机通过联轴器与搅拌轴相连，控制器安装在支撑架上，控制器通过导线与电机相连，密封盖可分离的安装在试验釜上；该申请案的优点是：该装置可广泛模拟水轮机过流部件的不同冲蚀环境，具有结构简单，便于操作的优点。但是该申请案的不足之处在于：无法充分反映耐磨件实际具有的各项耐磨性能。

综上所述，如何设计一种工件耐磨性能的检测方法，充分反映耐磨件实际具有的各项耐磨性能，是现有技术中值得研究的一个技术问题。

技术实现要素：

1.发明要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中的磨损检测设备无法充分反映耐磨件实际具有的各项耐磨性能的不足，提供了一种工件耐磨性能的检测方法，充分反映了耐磨件实际具有的各项耐磨性能。

2.技术方案

为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：

本发明的工件耐磨性能的检测方法，包括以下步骤：

步骤A、准备工作；

步骤B、加工样块；

步骤C、安装样块；

步骤D、加装磨料；

步骤E、恒温设定；

步骤F、检测进行。

作为本发明更进一步的改进，步骤A包括以下操作：

准备好耐磨试验机，将其作为本次检测所用设备；

步骤B包括以下操作：

将待测工件样品及标准工件样品均加工成尺寸形状相同的样块，分别得到待测样块和标准样块；

步骤C包括以下操作：

在样块装夹盘的一个装夹孔上放置待测样块，并用定位螺栓锁紧固定，且在与上述待测样块沿同一直径线的另一个装夹孔上放置相应的标准样块，并用定位螺栓锁紧固定；

步骤D包括以下操作：

向磨料桶内加入磨料，并使得磨料桶内磨料的液位高过所述样块上表面一定距离；

步骤E包括以下操作：

开启加热机构，使得磨料桶内温度维持在设定值；

步骤F包括以下操作：

检测过程分为以下分步骤：

分步骤a：打开电机，并使得主轴的转速维持在低速档，保持X小时后关闭电机，取出所有待测样块和标准样块，并分别称重，然后原样装回样块装夹盘；

分步骤b：打开电机，并使得主轴的转速维持在中速档，保持Y小时后关闭电机，取出所有待测样块和标准样块，并分别称重，然后原样装回样块装夹盘；

分步骤c：打开电机，并使得主轴的转速维持在高速档，保持Z小时后关闭电机，取出所有待测样块和标准样块，并分别称重。

作为本发明更进一步的改进，所述耐磨试验机包括动力模块、样块装夹盘、磨料桶、补水模块、升降模块和加热模块；

所述动力模块用于驱动样块装夹盘在磨料桶内旋转，所述样块装夹盘上固定有样块；所述补水模块用于向磨料桶内补充水；所述升降模块用于控制样块装夹盘伸入磨料桶内的深度；所述加热模块用于控制磨料桶内的温度。

作为本发明更进一步的改进，所述动力模块包括电机、传动机构和主轴，所述主轴沿垂直方向设置且位于磨料桶的上方，电机通过传动机构带动主轴旋转；所述电机为无级变速电机。

作为本发明更进一步的改进，所述样块装夹盘可拆卸地连接于主轴的下端且样块装夹盘沿水平方向设置，所述样块装夹盘上沿周向等间距地设有装夹孔，所述装夹孔为沿垂直方向贯通样块装夹盘的通孔；每个装夹孔的外侧设有定位孔，所述定位孔为自样块装夹盘外侧面延伸至对应定位孔的水平方向通孔；所述定位孔内螺纹连接有定位螺栓。

作为本发明更进一步的改进，所述补水模块包括补水箱，电机安装于机座，机座上设有向主轴所在方向延伸的连接柱，该连接柱沿水平方向设置；所述连接柱上安装有补水箱，该补水箱通过管道与磨料桶连通；所述连接柱的一端设有轴承座，该轴承座上安装有与主轴配合连接的轴承；

所述磨料桶顶部设有桶盖，该桶盖上设有供主轴穿过的通孔，且桶盖采用透明材料制作；所述补水箱上安装有加水控制器，补水箱与磨料桶连通的管道上设有电动阀门，磨料桶内设有液位计，所述电动阀门、所述液位计均与所述加水控制器连接。

作为本发明更进一步的改进，所述加热模块包括加热机构，该加热机构为电阻丝加热装置，所述磨料桶置于所述电阻丝加热装置上；所述升降模块包括升降机构，该升降机构为垂直方向设置的升降气缸，所述加热机构安装于所述升降气缸上。

作为本发明更进一步的改进，步骤B中，所述尺寸形状相同的样块结构如下：所述样块的纵向截面为“T”形，该样块上部的宽度大于所述装夹孔的内径，样块下部的宽度小于等于所述装夹孔的内径，样块下部的长度大于所述装夹孔的长度。

作为本发明更进一步的改进，分步骤a中，主轴维持低速档转动.X小时后，关闭电机，将样块装夹盘上位于同一直径线的待测样块和标准样块位置对调，然后开启电机，使主轴维持低速档继续转动0.5X小时；

分步骤b中，主轴维持中速档转动.Y小时后，关闭电机，将样块装夹盘上位于同一直径线的待测样块和标准样块位置对调，然后开启电机，使主轴维持中速档继续转动0.5Y小时；

分步骤c中，主轴维持高速档转动.Z小时后，关闭电机，将样块装夹盘上位于同一直径线的待测样块和标准样块位置对调，然后开启电机，使主轴维持高速档继续转动0.5Z小时。

作为本发明更进一步的改进，所述低速档、所述中速档、所述高速档的转速分别为150～250r/min、250～350r/min、400～500r/min，X、Y、Z的数值分别为22～24、46～48、70～72。

3.有益效果

采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下显著效果：

(1)发明中，将待测样块和标准样块进行分步骤a、分步骤b和分步骤c的操作，能够充分分析得出耐磨件实际具有的各项耐磨性能，为不同耐磨件更好地适应实际工况提供技术参考和理论依据。

(2)本发明中将耐磨试验机设计如下：主轴沿垂直方向设置且位于磨料桶的上方，连接柱的一端设有轴承座，该轴承座上安装有与主轴配合连接的轴承，样块装夹盘可拆卸地连接于主轴的下端且样块装夹盘沿水平方向设置；经过上述设计，保证了样块装夹盘在转动时，转动的平面是水平方向的；同时，本实施例中，样块的纵向截面为“T”形，由于样块的“T”形结构，在样块下部插入装夹孔后，样块上部的下表面与样块装夹盘的上表面相互贴合，对样块起到定位作用，确保样块下部保持垂直方向设置。

(3)本发明中，发明人创造性地提出在每次主轴进行一半时间的旋转后，将样块装夹盘上位于同一直径线的待测样块和标准样块位置对调，由于样块装夹盘为轴对称结构，通过上述位置对调的操作，能够将位于同一直径线的待测样块和标准样块受到的不同冲击条件进行叠加中和，从而使得同一直径线的待测样块和标准样块受到的综合冲击条件基本保持一致，达到即使同一直径线的待测样块和标准样块与垂直方向的夹角有较小差别，也能控制二者在检测时受到基本相同的综合冲击条件；同时，通过对沿直径线的每一对待测样块和标准样块均进行上述位置对调操作，能够最大限度地确保所有样块受到近似相同的综合冲击条件，从而为利用对比分析、综合判断的方法研究工件耐磨性能检测结果提供了理论依据及前提。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为现有技术中一种磨损试验机的结构示意图；

图2为实施例1中耐磨试验机的的结构示意图；

图3为实施例1中样块装夹盘的结构示意图；

图4为实施例1中样块的结构示意图；

图5为实施例1的工件耐磨性能的检测方法的流程图。

示意图中的标号说明：

101、砂水混合物；102、橡胶轮；103、料斗；104、砝码；2、电机；3、传动机构；4、主轴；5、连接柱；6、机座；7、轴承座；8、轴承；9、补水箱；10、磨料桶；11、样块装夹盘；1101、装夹孔；1102、定位孔；1103、定位螺栓；12、升降机构；13、加热机构；14、样块。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为进一步了解本发明的内容，结合附图和实施例对本发明作详细描述。

实施例1

参考图2～5，本实施例的工件耐磨性能的检测方法，包括以下步骤：

步骤A、准备工作；

准备好耐磨试验机，将其作为本次检测所用设备；

本实施例中的耐磨试验机包括动力模块、样块装夹盘11、磨料桶10、补水模块、升降模块和加热模块；动力模块用于驱动样块装夹盘11在磨料桶10内旋转，样块装夹盘11上固定有样块14(通过样块装夹盘11在磨料桶10内的旋转，模拟工件受磨损侵蚀的环境)；补水模块用于向磨料桶10内补充水(以避免磨料桶10内的磨料因蒸发而减少)；升降模块用于控制样块装夹盘11伸入磨料桶10内的深度(以确保样块装夹盘11始终浸没于磨料中，在检测过程中始终与磨料充分接触)；加热模块用于控制磨料桶10内的温度(以模拟工件受磨损侵蚀的环境，接近实际工况条件)。

动力模块包括电机2、传动机构3和主轴4，主轴4沿垂直方向设置且位于磨料桶10的上方，电机2通过传动机构3(可为皮带或传动轴)带动主轴4旋转；电机2为无级变速电机(采用无级变速电机，使得电机2转速可以连续调整，方便后续的检测。)

样块装夹盘11可拆卸地连接于主轴4的下端且样块装夹盘11沿水平方向设置(具体本实施例中，主轴4的下端与样块装夹盘11的圆心处螺纹连接)，样块装夹盘11上沿周向等间距地设有装夹孔1101(可以一次性安装多个样块14进行检测，具体本实施例中，样块装夹盘11上均布8个装夹孔1101)，装夹孔1101为沿垂直方向贯通样块装夹盘11的通孔；每个装夹孔1101的外侧设有定位孔1102，定位孔1102为自样块装夹盘11外侧面延伸至对应定位孔1102的水平方向通孔；定位孔1102内螺纹连接有定位螺栓1103。(通过装夹孔1101和定位孔1102能够方便地将样块14固定在样块装夹盘11上。)

补水模块包括补水箱9，电机2安装于机座6，机座6上设有向主轴4所在方向延伸的连接柱5，该连接柱5沿水平方向设置；连接柱5上安装有补水箱9，该补水箱9通过管道与磨料桶10连通；连接柱5的一端设有轴承座7，该轴承座7上安装有与主轴4配合连接的轴承8；

磨料桶10顶部设有桶盖，该桶盖上设有供主轴4穿过的通孔，且桶盖采用透明材料制作(通过桶盖能够方便、实时的对磨料桶10内情况进行监控，且能防止磨料飞溅)；补水箱9上安装有加水控制器，补水箱9与磨料桶10连通的管道上设有电动阀门，磨料桶10内设有液位计，电动阀门、液位计均与加水控制器连接。(液位计用于监控磨料桶10内的水位，当磨料桶10内的水位低于一定值时，加水控制器会控制电动阀门打开，从而向磨料桶10内补水。)

加热模块包括加热机构13，该加热机构13为电阻丝加热装置，磨料桶10置于电阻丝加热装置上；升降模块包括升降机构12，该升降机构12为垂直方向设置的升降气缸，加热机构13安装于升降气缸上。

在使用本实施例中的耐磨试验机时，需要注意的一个问题就是保持样块装夹盘11上安装的样块14沿垂直方向设置，以确保所有的样块14在磨料桶10内受到的冲击条件保持一致，为此，本实施例中将耐磨试验机设计如下：主轴4沿垂直方向设置且位于磨料桶10的上方，连接柱5的一端设有轴承座7，该轴承座7上安装有与主轴4配合连接的轴承8，样块装夹盘11可拆卸地连接于主轴4的下端且样块装夹盘11沿水平方向设置；经过上述设计，保证了样块装夹盘11在转动时，转动的平面是水平方向的；同时，本实施例中，样块14的纵向截面为“T”形，该样块14上部的宽度大于装夹孔1101的内径，样块14下部的宽度小于等于装夹孔1101的内径，样块14下部的长度大于装夹孔1101的长度，由于样块14的“T”形结构，在样块14下部插入装夹孔1101后，样块14上部的下表面与样块装夹盘11的上表面相互贴合，对样块14起到定位作用，确保样块14下部保持垂直方向设置。需要特别强调的是，样块14在耐磨检测时，确保所有的样块14在磨料桶10内受到的冲击条件保持一致是很关键的，因为耐磨检测一般进行数天，不同样块14受到的冲击条件有些许差别，就会使得最终检测完成后不同样块14的不同面上受到的磨损程度相差巨大，不利于正确地得出耐磨检测的结果；而现有技术中往往忽略了这个问题，并未考虑到需要将样块14严格保持垂直方向设置，从而导致不同的样块14受到的冲击条件有所差别，最终由于每个样块14都在不同冲击条件下进行检测，从而无法利用对比分析、综合判断的方法研究工件耐磨性能检测的结果(因为此时每个样块14都在一个单独的工况下被检测，其检测结果是针对该特定工况下的个案，参考价值不大，同时也不符合控制变量法的要求。)

步骤B、加工样块；

将待测工件样品及标准工件样品均加工成尺寸形状相同的样块14，分别得到待测样块14和标准样块14；

步骤B中，尺寸形状相同的样块14结构如下：样块14的纵向截面为“T”形，该样块14上部的宽度大于装夹孔1101的内径，样块14下部的宽度小于等于装夹孔1101的内径，样块14下部的长度大于装夹孔1101的长度。

步骤C、安装样块；

在样块装夹盘11的一个装夹孔1101上放置待测样块14，并用定位螺栓1103锁紧固定，且在与上述待测样块14沿同一直径线的另一个装夹孔1101上放置相应的标准样块14(此处的直径线是指样块装夹盘11上的直径线)，并用定位螺栓1103锁紧固定，防止检测过程中脱落；

步骤D、加装磨料；

向磨料桶10内加入磨料(磨料可为沥青、混凝土等液浆，本实施例中，磨料为水和沙的混合物)，并使得磨料桶10内磨料的液位高过样块14上表面一定距离，由于样块装夹盘11旋转时会产生离心力，使得靠近样块装夹盘11中心位置处的磨料液位下降，为了保证样块装夹盘11旋转时样块14仍旧始终处于磨料中，需要在开始检测前设置磨料桶10内磨料的液位高过样块14上表面一定距离，根据本实施例中样块装夹盘11的转速，本实施例中选择在开始检测前设置磨料桶10内磨料的液位高过样块14上表面2～4cm；

步骤E、恒温设定；

开启加热机构13，使得磨料桶10内温度维持在设定值；

步骤F、检测进行。

检测过程分为以下分步骤：

分步骤a：打开电机2，并使得主轴4的转速维持在低速档(150～250r/min，具体本实施例中取150r/min)，保持X(22～24，具体本实施例中取22)小时后关闭电机2，取出所有待测样块14和标准样块14，并分别称重，然后原样装回样块装夹盘11；

分步骤b：打开电机2，并使得主轴4的转速维持在中速档(250～350r/min，具体本实施例中取250r/min)，保持Y(46～48，具体本实施例中取46)小时后关闭电机2，取出所有待测样块14和标准样块14，并分别称重，然后原样装回样块装夹盘11；

分步骤c：打开电机2，并使得主轴4的转速维持在高速档(400～500r/min，具体本实施例中取400r/min)，保持Z(70～72，具体本实施例中取70)小时后关闭电机2，取出所有待测样块14和标准样块14，并分别称重；

需要特别注意的是，本实施例中明确指出：

分步骤a中，主轴4维持低速档转动0.5X小时后，关闭电机2，将样块装夹盘11上位于同一直径线的待测样块14和标准样块14位置对调，然后开启电机2，使主轴4维持低速档继续转动0.5X小时；

分步骤b中，主轴4维持中速档转动0.5Y小时后，关闭电机2，将样块装夹盘11上位于同一直径线的待测样块14和标准样块14位置对调，然后开启电机2，使主轴4维持中速档继续转动0.5Y小时；

分步骤c中，主轴4维持高速档转动0.5Z小时后，关闭电机2，将样块装夹盘11上位于同一直径线的待测样块14和标准样块14位置对调，然后开启电机2，使主轴4维持高速档继续转动0.5Z小时。

本实施例中，虽然通过上面对耐磨试验机及样块14的结构设计，已经能够最大程度地确保每个样块14保持垂直方向设置，以使得其受到相同的冲击条件，但是实际进行检测时，由于机械振动、装置安装精度及装置结构尺寸准确性等方面的原因，还是难以完全保证每个样块14都保持垂直方向设置，都受到完全相同的冲击条件，为了解决这个无法避免的技术问题，发明人创造性地提出在每次主轴4进行一半时间的旋转后，将样块装夹盘11上位于同一直径线的待测样块14和标准样块14位置对调，由于样块装夹盘11为轴对称结构，通过上述位置对调的操作，能够将位于同一直径线的待测样块14和标准样块14受到的不同冲击条件进行叠加中和，从而使得同一直径线的待测样块14和标准样块14受到的综合冲击条件基本保持一致(这个原理可以举例表示，例如A≠B，但0.5A+0.5B＝0.5B+0.5A)，达到即使同一直径线的待测样块14和标准样块14与垂直方向的夹角有较小差别，也能控制二者在检测时受到基本相同的综合冲击条件；同时，通过对沿直径线的每一对待测样块14和标准样块14均进行上述位置对调操作，能够最大限度地确保所有样块14受到近似相同的综合冲击条件，从而为利用对比分析、综合判断的方法研究工件耐磨性能检测结果提供了理论依据及前提。

需要强调的是：(1)工件在不同的冲击条件下，其耐磨损的性能是有变化的，通过检测这种变化，能够更好的选择、确定工件的实际适用工作条件，延长其寿命，但是现有技术对工件进行磨损检测时，并未考虑到上述变化；(2)由于工件在进行热处理时，其具体加工条件的差别会造成其淬火硬度、淬透性等性质的差别，从而造成工件从外表面向中心的耐磨损性能存在差别，但是现有技术对工件进行磨损检测时，并未考虑到上述差别。上述两点是发明人在实际工作中总结发现的技术问题，而现有技术中对上述技术问题并未有明确地提出和记载，本领域普通技术人员也往往难以想到上述技术问题。针对发明人提出的上面两点技术问题，本实施例中明确指出：将检测过程分为分步骤a、分步骤b和分步骤c，且分步骤a、分步骤b和分步骤c中主轴4的转速分别维持在低速档、中速档、高速档，上述设计是基于以下考虑：(1)检测样块14在不同主轴4转速下的受磨损情况，即样块14在不同强度的冲击下其耐磨损性能的表现；(2)检测样块14从表面向中心的耐磨损性能的表现。

具体如下，待测样块14和标准样块14进行分步骤a、分步骤b和分步骤c后，可以从以下两个维度进行分析：(1)通过每次的称重数据，分析样块14在不同的主轴4转速下受磨损情况，并通过待测样块14和标准样块14的数据对比，分析出待测样块14在不同强度的冲击下耐磨性能的表现如何；(2)样块14依次经过分步骤a、分步骤b和分步骤c，从而使样块14从表面向中心的部分依次磨损，例如某种情形：当经过分步骤a后，一对待测样块14和标准样块14的磨损量差别不大，但是继续经过分步骤b后，该对待测样块14和标准样块14的磨损量差别较大，具体表现为待测样块14的磨损量明显大于标准样块14，在这种情况下，可以说明，该对待测样块14和标准样块14在靠近表面层的部分耐磨损性能大致相当，但是在靠近中心的部分待测样块14的耐磨损性能远不如标准样块14，通过上面的技术分析，能够更好地选择、确定待测工件实际能够适用的工作条件。综上所述，将待测样块14和标准样块14进行分步骤a、分步骤b和分步骤c的操作，能够充分分析得出耐磨件实际具有的各项耐磨性能，为不同耐磨件更好地适应实际工况提供技术参考和理论依据。

实施例2

本实施例的工件耐磨性能的检测方法，其基本步骤与实施例1相同，其不同之处在于：

步骤F中，检测过程分为以下分步骤：

分步骤a：打开电机2，并使得主轴4的转速维持在低速档(150～250r/min，具体本实施例中取250r/min)，保持X(22～24，具体本实施例中取24)小时后关闭电机2，取出所有待测样块14和标准样块14，并分别称重，然后原样装回样块装夹盘11；

分步骤b：打开电机2，并使得主轴4的转速维持在中速档(250～350r/min，具体本实施例中取350r/min)，保持Y(46～48，具体本实施例中取48)小时后关闭电机2，取出所有待测样块14和标准样块14，并分别称重，然后原样装回样块装夹盘11；

分步骤c：打开电机2，并使得主轴4的转速维持在高速档(400～500r/min，具体本实施例中取500r/min)，保持Z(70～72，具体本实施例中取72)小时后关闭电机2，取出所有待测样块14和标准样块14，并分别称重。

实施例3

本实施例的工件耐磨性能的检测方法，其基本步骤与实施例1相同，其不同之处在于：

步骤F中，检测过程分为以下分步骤：

分步骤a：打开电机2，并使得主轴4的转速维持在低速档(150～250r/min，具体本实施例中取200r/min)，保持X(22～24，具体本实施例中取23)小时后关闭电机2，取出所有待测样块14和标准样块14，并分别称重，然后原样装回样块装夹盘11；

分步骤b：打开电机2，并使得主轴4的转速维持在中速档(250～350r/min，具体本实施例中取300r/min)，保持Y(46～48，具体本实施例中取47)小时后关闭电机2，取出所有待测样块14和标准样块14，并分别称重，然后原样装回样块装夹盘11；

分步骤c：打开电机2，并使得主轴4的转速维持在高速档(400～500r/min，具体本实施例中取450r/min)，保持Z(70～72，具体本实施例中取71)小时后关闭电机2，取出所有待测样块14和标准样块14，并分别称重。

以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本发明的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。