一种自动进样装置的制作方法

本发明涉及医疗卫生器械领域，尤其是涉及一种自动进样装置。

背景技术：

随着技术的进步，自动设备在生化研究、医疗检测等领域的应用越来越广泛，以血细胞的分析为例，样品在分析时需要涉及有上料、混匀、穿刺、下料等步骤，现有的自动设备一般是通过移料装置带动样品在各个工位之间水平移动以完成上述步骤，然而这种方式需要占用较大的空间，不便于实际使用，同时样品需要经过较长的移转行程，工作效率不高。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种自动进样装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种自动进样装置，包括样品分离装置，设于样品分离装置下方的混匀装置，以及设于混匀装置下方的卸料装置，其中，样品分离装置用于从若干存放样品的试管排中分离出单独的试管排，该单独的试管排落入混匀装置后进行混匀，试管排在混匀装置处落入卸料装置处进行卸料操作。

作为上述方案的进一步改进方式，样品分离装置包括连杆机构与设于连杆机构下方的支撑装置，支撑装置包括可启闭的支撑板，支撑板在关闭时用于承接沿竖直方向堆叠的试管排，并在开启时允许试管排自由下落；连杆机构包括相对设置的第一支撑杆与第二支撑杆，该第一、第二支撑杆可相对靠近或者分离，其在相对靠近时支撑倒数第二层及以上的试管排，并在相对远离时允许试管排自由下落。

作为上述方案的进一步改进方式，连杆机构包括第一摆杆、第二摆杆、第一转轴、第二转轴与滑杆，其中，第一、第二转轴相互平行，第一、第二摆杆的一端分别与第一、第二转轴连接，第一、第二摆杆的另一端分别与滑杆的两端转动连接，第一、第二支撑杆分别通过摆杆连接至第一、第二转轴，第一、第二摆杆可通过滑杆而同向摆动，进而分别带动第一、第二支撑杆同步摆动，第一支撑杆位于第一转轴的下方，第二支撑杆位于第二转轴的上方，且第一、第二支撑杆位于同一水平面内，当第一、第二摆杆朝第一方向摆动时，第一、第二支撑杆相对靠近，当第一、第二摆杆朝相反的第二方向摆动时，第一、第二支撑杆相对远离。

作为上述方案的进一步改进方式，支撑装置包括第三转轴、第四转轴、第三摆杆、第四摆杆、滑块与直线电机，第三、第四转轴相互平行，并分别与支撑板固结，第三、第四摆杆的一端分别与第三、第四转轴固结，第三、第四摆杆的另一端与滑块转动连接并可相对滑块沿自身长度方向滑动，滑块可在直线电机的驱动下沿竖直方向往复运动，进而通过第三、第四摆杆带动支撑板往复转动。

作为上述方案的进一步改进方式，混匀装置包括支座与混匀槽，混匀槽上设有供试管排进出的开口，混匀槽与支座连接，并可绕一轴心而相对支座转动，且该混匀槽至少可固定在开口朝上、开口朝下以及竖立的状态。

作为上述方案的进一步改进方式，还包括位移装置与穿刺装置，混匀装置通过位移装置往复移动，穿刺装置设于位移装置的移动路径之上。

作为上述方案的进一步改进方式，混匀槽在移动时固定在竖立状态，且位于此状态时的混匀槽的顶部设有若干的穿刺孔，穿刺孔分别与试管排内的各试管对正。

作为上述方案的进一步改进方式，包括滑杆与卡勾，滑杆可沿其长度方向往复滑动，卡勾对称扣接在开口的两侧，并能沿垂直于滑杆滑动的方向发生弹性运动，其中当混匀槽固定在开口朝下状态时，滑杆从第一位置滑动至第二位置，卡勾同步反向运动，卡勾间距离不小于开口的宽度或者长度；当混匀槽转动时，滑杆从第二位置滑动至第一位置时，卡勾同步相向运动，卡勾间距离小于开口的宽度或者长度。

作为上述方案的进一步改进方式，包括对应卡勾设置的第一弹簧与驱动杆，驱动杆的一端与滑杆抵持，另一端与对应卡勾连接，第一弹簧套接在驱动杆上，在卡勾相对对侧卡勾反向运动时被压缩；滑杆的两侧在与驱动杆抵持的部位对称设有凹槽，其中，滑杆处于第一位置时，驱动杆滑入凹槽内；滑杆处于第二位置时，驱动杆滑出凹槽。

作为上述方案的进一步改进方式，卸料装置包括退料叉与翻转板，其中退料叉用于带动试管排运动，翻转板用于带动试管排翻转，其中退料叉的驱动行程包括带动试管排运动至翻转板的第一行程，以及带动翻转后的试管排从翻转板运动至卸料位置的第二行程。

作为上述方案的进一步改进方式，退料叉包括水平的第一承接板以及设于第一承接板首端的竖直的第一限位板，第一限位板与第一承接板之间形成放置试管排的第一容置空间；翻转板包括第二承接板与设于第二承接板尾端的垂直的第三承接板，第二承接板与第三承接板之间形成放置试管排的第二容置空间，转轴设于第二、第三承接板的连接处；第二承接板与第三承接板设于第一承接板的上方，第二承接板上设有一贯通其底部以及第三承接板的缺口，第一承接板与第一限位板可在第二承接板与第三承接板翻转后由该缺口越过该第二承接板与第三承接板。

本发明的有益效果是：

可以沿竖直方向自动完成试管排的分离、混匀-穿刺、卸料等步骤，装置的结构紧凑，占用空间小，减小整机体积；试管排的运动行程更短，有利于缩短时间，提升效率；设置有样品分离装置，可以一次性添加多个试管排，减少上料的工作量。

本发明提供的自动进样装置尽可能减少外在动力源的使用，节省能量，降低电机热量带来的影响。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明一个实施例的立体示意图；

图2是本发明一个实施例的分解示意图；

图3是本发明样品分离装置处于未支撑状态时的立体示意图；

图4是本发明样品分离装置处于未支撑状态时的侧视图；

图5是本发明显示支撑装置的立体示意图；

图6是本发明样品分离装置处于支撑状态时的侧视图；

图7是本发明混匀装置一个实施例的立体示意图；

图8是本发明混匀装置在混匀槽处于竖立状态时的侧视图；

图9是本发明试管排锁紧装置在处于卡紧状态时的示意图；

图10是本发明试管排锁紧装置在处于张开状态时的示意图；

图11是本发明卸料装置一个实施例的立体示意图；

图12是本发明卸料装置初始时的示意图；

图13是卸料装置退料叉处于第一行程终点时的示意图；

图14是卸料装置翻转板翻转后的示意图；

图15是卸料装置退料叉处于第二行程终点时的示意图。

具体实施方式

以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整的描述，以充分地理解本发明的目的、方案和效果。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

需要说明的是，如无特殊说明，当某一特征被称为“固定”、“连接”在另一个特征，它可以直接固定、连接在另一个特征上，也可以间接地固定、连接在另一个特征上。此外，本发明中所使用的上、下、左、右等描述仅仅是相对于附图中本发明各组成部分的相互位置关系来说的。

此外，除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与本技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例，而不是为了限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的组合。

参照图1、图2，分别示出了本发明一个实施例的整体示意图与分解示意图，如图所示，本发明包括样品分离装置100，设于样品分离装置100下方的混匀装置200，以及设于混匀装置200下方的卸料装置300，其中，样品分离装置100用于从若干存放样品的试管排中分离出单独的试管排，该单独的试管排落入混匀装置200后进行混匀操作，试管排最后在混匀装置落入卸料装置300处进行卸料操作，存放的试管排竖直放置，上述各装置亦沿竖直方向设置，试管排在逐步下落的过程依次进行分离、混匀、及后续的卸料等步骤，有助于缩小装置的整体体积，减小空间的占用，同时试管排在重力的作用下自由下落，无需设置额外的驱动装置，结构更加简单，试管排的行程也更短，有助于提升生产效率。

样品分离装置100

样品分离装置中包括有连杆机构与支撑装置，其中支撑装置用于承载沿竖直方向堆叠的若干试管排，连杆机构则可以对倒数第二层及以上的试管排进行支撑，以使最底层的试管排可以自由运动。优选的，本实施例中的支撑装置采用可启闭的门式结构，当门式结构开启时未被支撑的试管排可以自由下落，从而达到分层的目的，当然，试管排也可以从侧向脱离试管排组。

参照图3、图4，分别示出了样品分离装置处于未支撑状态时的立体示意图与侧视图，图中示出了试管排，本发明所适用的试管排的底部两侧应设有卡槽（具体参照图1和图3，卡槽沿试管排底部的两短边设置），该卡槽可在相邻的试管排之间形成一内凹的空间，以供支撑杆伸入后对试管排进行支撑，作为上述方案的替代形式，卡槽可以设置在试管排的侧壁之上，卡槽还可以由插孔等结构代替；此外，也可以不设置卡槽或者插孔，而是在试管排的底部设置若干突起结构，以使试管排层叠放置时在相邻试管排之间形成间隙，支撑杆伸入间隙内同样可以实现支撑试管排的目的。

具体的，连杆机构包括第一摆杆101、第二摆杆102、第一转轴103、第二转轴104、第一支撑杆105、第二支撑杆106、第五摆杆107、第六摆杆108与滑杆109。

其中，第一、第二转轴相互平行，第一、第二摆杆分别相对第一、第二转轴垂直，滑杆109分别相对第一、第二摆杆垂直。第一摆杆101的顶端与第一转轴103固结，尾端与滑杆109的左端转动连接，第二摆杆102的顶端与第二转轴104固结，尾端与滑杆109的右端转动连接，如此，第一、第二摆杆可通过滑杆109同向摆动。

第五摆杆107的一端与第一转轴103固结，另一端与第一支撑杆105转动连接，第一支撑杆105可随所述第五摆杆107同步运动；第六摆杆108一端与第二转轴104固结，另一端与第二支撑杆106转动连接，第二支撑杆106可随第六摆杆108同步运动，第一、第二支撑杆水平且相对设置，优选的，第五、第六摆杆分别与第一、第二摆杆保持平行。

区别于上述实施例，本发明还提供了另一种固定第一、第二支撑杆的方式，即第一、第二支撑杆分别安装在第一、第二摆杆上，其同样也能实现支撑杆随摆杆同步运动的目的，此时摆杆与转轴间既可以固定连接后同步转动，也可以是摆杆相对转轴转动。

第一支撑杆105位于第一转轴103的一侧，第二支撑杆106位于第二转轴104区别于第一支撑杆105的另一侧，具体的，本实施例中第一支撑杆105位于第一转轴103的下方，第二支撑杆106位于第二转轴104的上方，即保证第一、第二摆杆同向摆动时，第一、第二支撑杆之间的运动方向相反，从而实现第一、第二支撑杆的相对靠近与相对远离，进而实现对试管排的支撑与支撑解除，图中第一、第二摆杆处于摆动前的初始状态，第一、第二支撑杆之间的间距最大，试管排可以自由的从支撑杆之间通过。

更优选的，第一转轴103高于第二转轴104，以使第一、第二支撑杆位于同一水平面内。

作为第一摆杆、第二摆杆与滑杆之间的一种优选连接方式，第一、第二摆杆与滑杆109连接的一端设有滑槽，滑杆109的两端设有垂直的销钉（未示出），销钉分别插接在第一、第二摆杆上的滑槽内，从而使第一、第二摆杆既能相对滑杆109转动，又能沿槽滑动，进而保证滑杆仅沿水平方向滑动，当然，滑杆109与第一、第二摆杆之间也可以仅具有转动关系，此时滑杆109在第一、第二摆杆的摆动过程中还会发生竖直方向的运动。

此外，滑杆109由支座110固定，支座110上设有通孔，滑杆109插接在该通孔内并能相对其滑动，滑杆109上还套设有一复位弹簧111，复位弹簧111的右端支座110抵持，左端与滑杆109上的挡块抵持，从而将第一、第二摆杆的初始状态保持在支撑前的状态，并在第一、第二摆杆摆动后给予其复位的动力。

连杆机构的驱动部件可以是第一转轴、第二转轴、摆杆与滑杆中的任一个，本实施例中采用第二转轴驱动，具体是在第二转轴上安装一驱动板112，驱动板112可由下述的混匀槽驱动而带动连杆机构运动。

参照图5，支撑装置包括对称设置的第一支撑板113与第二支撑板114，以及第三转轴115、第四转轴116、第三摆杆117、第四摆杆118、滑块119与直线电机120，其中第三、第四转轴相互平行，并分别与第一、第二支撑板固结，以使第一、第二支撑板可以分别通过第三、第四转轴相向转动。

第三、第四摆杆位于滑块119的两侧，其一端分别与第三、第四转轴固结，并与对应转轴垂直，另一端分别与滑块119转动连接并可相对滑块119沿其长度方向滑动，具体是在摆杆上开设沿摆杆长度方向的滑槽，滑块119通过销钉与滑槽连接。

滑块119可在直线电机120的驱动下沿竖直方向往复运动，进而通过第三、第四摆杆以及第三、第四转轴带动第一、第二支撑板往复转动，如此便可以实现支撑装置的启闭。

参照图6，示出了样品分离装置处于支撑状态时的侧视图，图中第一、第二摆杆朝第一方向（朝右）运动至极限位置，第一、第二支撑杆之间的间距最近且小于试管排的长度，复位弹簧111处于压缩状态。

结合上述附图与说明，样品分离装置的具体工作流程如下：

一、初始状态时第一、第二摆杆位于摆动路径的最左侧，第一、第二支撑杆之间的间距大于试管排的长度，第一、第二支撑板处于关闭状态，若干的试管排以上下堆叠的方式放置在第一、第二支撑板上，且第一、第二支撑杆对准倒数第二层试管排两侧的卡槽。

二、混匀槽运动至支撑装置的下方接料位置，触发驱动板112，从而带动第一、第二摆杆朝右摆动，进而使第一、第二支撑杆插入试管排两侧的卡槽内，实现对倒数第二层及以上的试管排支撑。

三、直线电机120启动，通过滑块与第三、第四摆杆带动第一、第二支撑板朝下方转动，未被支撑的最底层试管排则落入混匀槽内，实现分层的目的。

四、直线电机120反向运动，第一、第二支撑板恢复关闭状态，随后混匀槽带着试管排离开接料位置，复位弹簧111驱动滑杆109复位，第一、第二摆杆朝第二方向（朝左）摆动，第一、第二支撑杆从试管排的卡槽中退出复位，试管排下落在支撑板上以待下一步分层动作。

本实施例提供的分离装置结构简单、成本低廉、易于实现；连杆机构不用外加动力源驱动，可依靠其他机构移动的力作为动作的动力源，节省能量；且分离效率高，全过程自动进行，可以极大的减少人工操作的工作量，有助于提升效率，缩短工作时间，降低了操作风险。

混匀装置200

参照图7，示出了本发明混匀装置一个实施例的立体示意图，包括支座201、混匀槽202、混匀电机203、电磁锁止装置204、导轨205、位移电机206与滑块207。

支座201作为支撑混匀槽202的主体结构，其通过滑块207与导轨205滑动连接，随着位移电机206的驱动，支座201可以带动混匀槽沿导轨205往复移动，实现试管排在不同工位间的切换，具体的，本实施例中混匀槽在图示位置时处于上料-下料-混匀工位，当运动至导轨205的另一端时则处于穿刺工位。

上述的导轨205、滑块207与位移电机206构成权利要求中的位移装置，当然，位移装置也可以采用其它公知的技术来实现混匀槽的位移。

混匀槽202优选为一盒体机构，其上设有容纳试管排的腔体，以及供试管排进出该腔体的开口。混匀槽通过水平转轴与支座201连接，其中一转轴的一端与混匀电机203的驱动轴连接，随着混匀电机203的驱动，混匀槽可相对支座201绕水平转轴转动，以实现混匀功能。同时，混匀槽202除了可以持续转动之外，还可以固定在某一静止状态，本实施例至少包括三个状态：开口朝上、开口朝下以及竖立状态，此三种状态分别对应不同的功能，比如开口朝上时实现试管排的上料，开口朝下时实现试管排的下料，竖立状态时实现试管的穿刺，结合混匀槽的移动可以扩大混匀装置的适用范围。

本发明还包括未示出的穿刺装置，穿刺装置设于混匀槽移动路径之上，具体是处于导轨205的尾端，混匀槽202可先在导轨205的首端进行上料、混匀等步骤，混匀完成后移动至该穿刺装置处进行试管的穿刺动作。

混匀槽202在移动时固定在竖立状态，从而使其内的试管也处于竖立状态，同时位于此状态时的混匀槽202的顶部设有若干的穿刺孔2021，穿刺孔2021分别与试管内的各试管对正，以便穿刺装置进行穿刺动作。

进一步的，本发明还包括设于穿刺装置之前的检测装置（未示出）与扫码装置（未示出），其中检测装置用于检测试管排内是否存在试管，扫码装置用于对试管进行扫码识别。

可以理解的是，上述的穿刺装置、检测装置与扫码装置可以根据需求替换成其他的功能装置，以进一步的扩大混匀装置的适用范围。

混匀槽锁止装置用204于对混匀槽进行锁止，以将其固定在当前状态，或者解除锁止，以使混匀槽可自由转动。本实施例中混匀槽锁止装置优选采用电磁锁紧，其具体包括电磁铁、锁止销与弹簧，锁止销水平设置，弹簧套设在锁止销上。初始状态下，弹簧作用于锁止销尾端的挡片之上，锁止销处于解锁状态；当电磁铁通电后，其吸附挡片从而迫使锁止销朝左侧插入至混匀槽端部的锁止孔，此时锁止销处于锁止状态，弹簧发生压缩变形，而当电磁铁断电后，锁止销可在弹簧的作用下复位，恢复初始状态。

参照图8，示出了混匀槽处于竖立状态时的侧视图，如图所示，本发明还包括第一传感器208、第二传感器209与第三传感器210，其分别用于检测混匀槽202是否已经处于开口朝下、开口朝上以及竖立状态。

本发明中的混匀装置还包括试管排锁紧装置，参照图9与图10，分别示出了试管排锁紧装置在处于卡紧状态与张开状态时的示意图，试管排锁紧装置包括卡勾211与滑杆212。

滑杆212优选为一长杆型结构，其设于混匀槽的底部，可沿长度方向往复滑动，滑杆212的两侧对称设有凹槽2121，本实施例中凹槽2121为两组，沿滑杆212的长度方向分布，具体包括位于滑杆212左端的第一凹槽与位于滑杆212右端的第二凹槽，其中第一凹槽的右端设有导入斜面，左端为开放端，第二凹槽的两端均设有导入斜面。

此外，滑杆212的中心还设有一条形孔2122，右端设有一定位条2123，该定位条使滑杆212整体呈t型结构。

卡勾211对称设于滑杆212的两侧，数量与凹槽2121对应相等，并能沿垂直于滑杆212滑动的方向发生弹性运动。当滑杆212从第一位置滑动至第二位置时，卡勾211同步反向运动，卡勾211间的距离不小于开口的宽度（如图10所示，或者长度，如当卡勾211处于混匀槽的两短边时）；当滑杆从第二位置滑动至第一位置时，卡勾211同步相向运动，卡勾间的距离小于开口的宽度（或者长度）。

卡勾211通过固定座213固定，具体的，固定座213上设有一通孔，一驱动杆（未示出）插接在通孔内并能沿轴向滑动。驱动杆的一端伸出与滑杆212抵持，另一端与卡勾211连接。驱动杆上套设有第一弹簧。

混匀槽上还设有定位片214与第二弹簧215，定位片214位于混匀槽的右端，第二弹簧215位于滑杆212上的条形孔2122内，其两端分别与滑杆212、混匀槽的槽体连接，第二弹簧215在初始状态时具有一定的拉伸量，其可以使滑杆212右端的定位条2123与定位片214抵持，从而将滑杆212的初始状态固定在第一位置，保证卡紧状态为卡紧装置的初始状态；而当滑杆212向左滑动时，第二弹簧215被进一步拉伸，以提供滑杆212复位的动力，如此，整个锁紧装置只需提供滑杆滑动的动力即可，无需设置额外的动力源，结构更为简洁，成本更为低廉。

本发明混匀装置的工作流程如下：

一、如图7所示，混匀槽202转动至开口朝上的状态，两侧的卡勾211张开，试管排从支撑装置100上落入至混匀槽202内，随后卡勾211合拢将试管排锁止在混匀槽内，此时即完成接料步骤。

二、混匀槽202持续转动若干圈以进行试样的混匀，第一次混匀完成后停留在竖立状态，如图8所示。

三、支座201与混匀槽202沿导轨205移动，依次经过检测装置检测试管排待穿刺的部位是否存在试管，检测通过后再经过扫码装置扫描条码，最后运动至穿刺装置进行第一个试管的穿刺取样，在进行穿刺取样时电磁锁止装置204对混匀槽202进行锁止，避免其发生转动。

四、当完成第一个试管的穿刺取样工作后，混匀槽202带动试管排复位并进行第二次旋转混匀，待第二次混匀完成后继续进行有无检测、条码扫描与第二个试管的穿刺取样。

五、依次重复直至完成全部试管的穿刺取样工作，混匀槽202复位，并转动至开口朝下的状态，卡勾211再次张开，试管排自由下落实现下料步骤。

上述实施例中卡勾可自动切换锁止状态与解锁状态，作为试管排锁止装置的另一种效果不佳的实施方式，也可以仅具有将试管排锁止在混匀槽内的功能，然后结合人工进行试管排的上、下料，比如在混匀槽内设置弹片，试管排在进入混匀槽后抵压弹片，通过弹片与试管排之间的摩擦力进行固定。

上述实施例中所述步骤四和步骤五中的重复步骤是因本实施例中的穿刺位只有一个，穿刺装置一次只可以对一个试管穿刺采样；若穿刺装置具有多个穿刺位，可同时对多个试管穿刺采样进行分析，当然可相应减少试管排的重复步骤，直至完成全部试管的穿刺取样工作。

本实施例提供的混匀装置，可将试管排中的试管一起混匀、一起移动，不需要将单独的试管取出完成操作，结构简单，降低了故障率；且减少了操作者的工作量，有助于提升效率，节约成本。

卸料装置300

参照图11，示出了本发明卸料装置一个实施例的立体示意图，包括退料叉301与翻转板302。

退料叉301可在动力组件的驱动下沿直线移动，从而带动试管排运动，退料叉具体包括水平的第一承接板3011以及设于第一承接板3011首端的竖直的第一限位板3012，第一限位板3012与第一承接板3011之间形成放置试管排的第一容置空间，试管排从第一位置（退料位置）下落后直接落入第一容置空间内，由退料叉301带动前进。

本发明中退料叉301采用分段移动的方式，其驱动行程包括带动试管排运动至翻转板的第一行程，以及带动翻转后的试管排从翻转板运动至卸料位置的第二行程，即试管排首先由退料叉301推送至翻转机构处进行翻转，翻转完成后再由退料叉301推送至第二位置进行存放，通过退料叉的分段移动，可以在试管排的退料过程中完成试管排的姿态调整，无需额外的行程，有助于减少退料时间，增加效率。

进一步的，为平衡受力，退料叉301的两侧各设有一组第一承接板3011与第一限位板3012。

翻转板302包括第二承接板3021与设于第二承接板3021尾端的垂直的第三承接板3022，第二承接板3021与第三承接板3022之间形成放置试管排的第二容置空间，转轴303则设于第二、第三承接板的连接处。

本实施例中第二承接板3021与第三承接板3022设于第一承接板3011的上方，为避免驱动机构与翻转机构之间发生干涉，第二承接板3021上设有一贯通其底部以及第三承接板3022的缺口，该缺口的高度应满足要求：退料叉301在翻转板翻转后可带动试管排从该缺口中越过翻转板。

翻转板302在图11中处于翻转之前的状态，此时第二承接板3021的首端优选搁置第一承接板3011之上，且相对第一承接板3011倾斜，以便于试管排能够顺利的进入第二容置空间内。

此外，本发明还包括设于第二位置处的缓存平台304，该用于放置翻转之后的试管排。

参照图12至图15，本发明卸料装置的工作流程如下：

一、图12示出了退料装置的初始状态，退料叉301伸至最长，第一容置空间处于第一位置，试管排400从上方混匀槽下落在第一承接板3011之上，第二承接板3021的首端搁置在第一承接板3011的上表面，并相对第一承接板3011倾斜。

二、图13示出了退料叉处于第一行程终点时的状态，待试管排400落在第一承接板3011之上后，退料叉301朝左侧运动，将试管排400推送至第二承接板3021上，退料叉301暂停运动。

三、图14示出了翻转板翻转后的状态，待试管排400运动至第二承接板3021上后，翻转板沿逆时针转动使试管排400竖起，此时第二承接板3021处于竖直状态，第三承接板3022处于水平状态。

四、图15示出了退料叉处于第二行程终点时的状态，待试管排400竖起后，退料叉301再次运动，由翻转板上的缺口越过第二承接板3021并带动试管排400脱离翻转板，将试管排推送之第二位置（缓存平台304处）后复位。

以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。