本实用新型属于电池翻新维修技术领域，尤其是涉及一种用于锂电池翻新检测装置。
背景技术：
锂电池越来越被广泛用于手机、电动工具等产品上。特别是在近些年，锂电池的生产、需求量越来越大，使用完的锂电池直接被丢弃，而其中有部分锂电池进行返修后还是可以进行应用的，但是锂电池在翻新维修后，投放市场前必须要做短路测试，目前短路测试都是通过人工对电池的每个单格进行打表，测试电池极板是否短路，由于人为的疏忽，有一些短路电池可能漏打，无法保证电池质量，同时该方法生产效率低、生产成本高。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了克服现有技术不足，提供一种用于锂电池翻新检测装置，结构简单、操作简单、能够实现对锂电池极板短路的自动检测，提高生产效率，保证产品质量。
本实用新型的技术方案是：一种用于锂电池翻新检测装置，包括底座，在所述底座上设置有传送带，在传送带上间隔设置有若干用于固定锂电池的方盒，在底座上方固定设置有支架，在所述支架顶部设置有气缸，所述气缸的输出端穿过支架的顶板连接有定位板，在所述定位板上竖向设置有若干导向套，所述导向套与方盒对应设置，在所述导向套内滑动连接有探针，在所述探针下端设置有限位凸块，在限位凸块与导向套之间固定连接有弹簧。
进一步，所述探针上端伸出导向套并通过导线连接有控制箱，在所述控制箱上设置有多个与探针对应的指示灯，所述控制箱通过指示灯对锂电池短路的判断结果进行输出。
进一步，所述控制箱固定于支架顶部。
进一步，所述传送带通过步进电机驱动。
进一步，所述气缸通过电磁阀或脚踏开关控制。
本实用新型具有的优点和积极效果是：由于采用上述技术方案，通过传送带将锂电池传送到探针下方，通过探针和控制箱实现对锂电池短路的自动检测，提高生产效率，保证产品质量。同时在导向套和限位凸块之间连接有弹簧，实现了探针与锂电池极板的软接触，避免了硬接触划伤锂电池，进一步提高了探针与锂电池极板接触可靠性。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图。
图中：
1、底座 2、传送带 3、方盒
4、支架 5、气缸 6、定位板
7、导向套 8、探针 9、限位凸块
10、弹簧 11、控制箱 12、指示灯
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做详细说明。
如图1本实用新型的结构示意图所示，本实用新型提供一种用于锂电池翻新检测装置，包括底座1，在所述底座1上设置有传送带2，在传送带2上间隔设置有若干用于固定锂电池的方盒3，在底座1上方固定设置有支架4，在所述支架4顶部设置有气缸5，所述气缸5的输出端穿过支架4的顶板连接有定位板6，在所述定位板6上竖向设置有若干导向套7，所述导向套7与方盒3对应设置，在所述导向套7内滑动连接有探针8，在所述探针8下端设置有限位凸块9，在限位凸块9与导向套7之间固定连接有弹簧10。
所述探针8上端伸出导向套7并通过导线连接有控制箱11，在所述控制箱11上设置有多个与探针8对应的指示灯12，所述控制箱11通过指示灯12对锂电池短路的判断结果进行输出。
所述控制箱11固定于支架4顶部。所述传送带2通过步进电机驱动。所述气缸5通过电磁阀或脚踏开关控制。
本实例的工作过程：本实用新型提供的用于锂电池翻新检测装置在使用时，先将翻新维修后的锂电池放置在方盒3中，启动传送带2，通过传送带2将方盒3内的锂电池传送到探针8的正下方，这时通过电磁阀或者脚踏开关控制气缸5启动，气缸5的输出端带动探针8向下接触锂电池的正负极板，由于探针8滑动连接在导向套7内，在所述探针8下端设置有限位凸块9，在限位凸块9与导向套7之间固定连接有弹簧10，所以探针8在接触锂电池的正负极板时具有一定的弹性，避免探针8硬接触锂电池的正负极板时划伤锂电池，通过控制箱11来获取锂电池是否短路，并通过指示灯12对锂电池短路的判断结果进行输出，从而实现对锂电池极板短路的自动检测，提高生产效率，保证产品质量。
还可以通过控制箱11对探针8充电，对检测合格的锂电池进行充电，进一步提高生产效率。
所述传送带2通过步进电机驱动，实现了传送锂电池的自动化，工作人员只需要将需要检测的锂电池放入方盒3中，通过控制步进电机即可将锂电池传送到探针8的正下方，提高了生产效率。
以上对本实用新型的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定本实用新型的实施范围。凡依本实用新型申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本实用新型的专利涵盖范围之内。