本发明涉及一种矿石全自动转鼓检测的准确配料装置方法及配料方法，属于冶金检测领域。
背景技术：
随着现在科学技术的不断发展，铁矿石、烧结矿转鼓检测已由原来的人工取样、人工筛分、人工配料、人工称量方式逐步转换成自动取样、自动筛分、自动配料、自动转鼓检测方式。目前现行国标gb/t24531-2009高炉和直接还原用铁矿石转鼓和耐磨指数测定标准要求先将试验样品通过25mm、16mm、10mm的筛子，并把样品分成4部分，根据三个筛上物各自所占的比例取其相应的质量组成15kg±0.15kg试验样。因此，准确配各粒级试料一直是全自动转鼓检测的一个难点，也是影响转鼓强度准确测量的重要因素之一，具体数据见表1。
国内现有自动转鼓检测配料一般都一级称量方式，即采用震动给料、减量称量方式进行配料，同时也作为试料入鼓的准确质量。震动减量斗称为一般性结构斗称，且料斗无特殊设计，因此实际转鼓试验中，虽然入鼓试料的总质量能较好满足国标要求，但各粒级试料配鼓质量确易出现较大偏差，表现为各粒级试料入鼓质量与理论计算出配鼓质量偏差大，因此导致转鼓检测数据波动较大或异常数据发生。
导致上述现象的原因有以下4个方面：
1.采用一级斗称直接完成理论配料和最终质量称量方式不合理，主要原因是一级斗称在配鼓和弃料阶段都处于震动状态，因此该称的状态不稳，易漂移，会出现实际下料质量与称显示质量不符，且这种差异由于配鼓时的质量补偿不容易被发现，需经常进行校称，因此称量的准确性无法完全保证，各粒级试料入鼓质量比例也较难控制。
2.各粒级试料配鼓质量补偿方式不合理，由于自动系统无法实现非常准确的配鼓，因此实际质量和理论质量一定会存在偏差，目前采用的补偿方式为一级补偿，即前两次粒级配鼓分别存在的质量差，均由最后一个粒级试料一次进行质量补偿。但现场作业过程经常25-40mm和16-25mm试料配鼓会出现同向偏差时(同时为正偏差或负偏差)，这种偏差对转鼓检测值影响较大，因为相同质量的烧结矿粒度大，其转鼓强度大。
3.由于料斗为普通料斗(斗宽无要求，小粒级斗称口通常为最大粒级的8-12倍以上，大粒级斗称口通常为5-8倍)，因此实际配鼓时，一次下料截面大(下料量)，因此各粒级试料配鼓质量与理论质量不易匹配，易出现两者质量相差较大。
4.由于料斗下端无任何接料装置，配料后的粒级试料必然有部分悬存于斗称边缘，一旦现场发生震动或其它斗称震动配料时，处于斗边缘试料落入运输皮带，并进入转鼓；由于该粒级物料质量已传至控制系统，因此此部分试料不会计入入鼓物料总质量，导致实际入鼓烧结矿质量大于电脑系统中记录质量，从而转鼓指数检测数据出现偏差。
表1.自动转鼓和手动转鼓对比数据表(部分)
技术实现要素：
本发明的目的是针对上述存在的问题提供一种矿石全自动转鼓检测的准确配料装置方法及配料方法，解决转鼓强度检测中由于配料不准，而导致转鼓检测数据偏差的技术问题。
上述的目的通过以下技术方案实现：
一种矿石全自动转鼓检测的准确配料装置，包括一级震动减量秤，所述的一级震动减量秤的出口下方设置有送料皮带，所述的送料皮带连接二级静态秤，所述的二级静态秤的出料口连接转鼓，所述的一级震动减量秤包括料斗以及设置在所述料斗中的震动器和计量器，所述的震动器、计量器和所述的二级静态秤连接plc控制器。
所述的矿石全自动转鼓检测的准确配料装置，所述的一级震动减量秤的出口下方设置有伸缩接料盘，所述的伸缩接料盘采用电动或者气动的驱动机构，所述的驱动机构连接所述的plc控制器。
所述的一级震动减量秤设置有三个，分别用于25-40mm烧结矿、16-25mm烧结矿、10-16mm烧结矿的称量配料。
用上述矿石全自动转鼓检测的准确配料装置进行配料的方法，该方法为：一级震动减量秤放料过程中，通过计量器实时称量料斗中剩余试料，将称量结果发送到plc控制器，plc控制器用差减法及时计算出实际进入送样皮带的料量，与理论入鼓量进行比较，由此决定是否继续放料，通过控制震动器的振动来控制一级震动减量秤的出料量，一级震动称斗放下的试料由送样皮带送至二级静态称进行准确称重，并以此质量为最终入鼓质量，plc控制器通过检查一级震动称和二级静态称的差值，实时检查称的称量准确性。
所述的矿石全自动转鼓检测的准确配料装置进行配料的方法，所述的一级震动减量秤放料过程中，先配25-40mm烧结矿，产生的质量偏差由16-25mm烧结矿配鼓时进行质量补偿，两次配鼓产生的质量偏差再由10-16mm烧结矿进行质量补偿。
所述的矿石全自动转鼓检测的准确配料装置进行配料的方法，未参与配料的一级震动秤下方的的伸缩接料盘伸出防止料进入送料皮带。
有益效果：
本发明改变了现有烧结矿、铁矿石全自动转鼓强度检测中一级震动减量称重模式，而采用二级静态称重模式，可大大提高配鼓的准确性，此外，采用二级称量模式，通过对震动减量称和静态称称量数据的差值管理，实时监控称的状态，及时发现称的异常、及时处理，减少异常数据的报出率。
本发明改变了现有烧结矿、铁矿石全自动转鼓强度检测中配鼓质量集中补偿模式，而采用二级配鼓质量补偿方式，这样可减少原一级质量补偿模式中前两粒级配料同向质量偏差造成的转鼓数据偏差，提高转鼓数据的准确性。
本发明的一级震动减量秤出口采用新型限宽限高结构，减量秤斗出口宽度为所称粒级试样区间的3-5倍，出口高度为最大粒级的2-3倍。这样可减少各粒级试料配鼓下料量，减少各粒级试料配鼓量与理论值的差值，从而提高各粒级试料的配料准确度；在每个配料斗称下增加一个自动接料装置，以防止配料震动或其它震动导致未参与配料或已配好料的粒级试料进入转鼓，从而提高入鼓试料质量。
本发明可适用于铁矿石、烧结矿、焦炭等物料的全自动转鼓强度检测。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
本实施例一种矿石全自动转鼓检测的准确配料装置，包括一级震动减量秤，所述的一级震动减量秤的出口下方设置有送料皮带，所述的送料皮带连接二级静态秤，所述的二级静态秤的出料口连接转鼓，所述的一级震动减量秤包括料斗以及设置在所述料斗中的震动器和计量器，所述的震动器、计量器和所述的二级静态秤连接plc控制器。
所述的矿石全自动转鼓检测的准确配料装置，所述的一级震动减量秤的出口下方设置有伸缩接料盘，所述的伸缩接料盘采用电动或者气动的驱动机构，所述的驱动机构连接所述的plc控制器。
所述的一级震动减量秤设置有三个，分别用于25-40mm烧结矿、16-25mm烧结矿、10-16mm烧结矿的称量配料。
用上述矿石全自动转鼓检测的准确配料装置进行配料的方法，该方法为：一级震动减量秤放料过程中，通过计量器实时称量料斗中剩余试料，将称量结果发送到plc控制器，plc控制器用差减法及时计算出实际进入送样皮带的料量，与理论入鼓量进行比较，由此决定是否继续放料，通过控制震动器的振动来控制一级震动减量秤的出料量，一级震动称斗放下的试料由送样皮带送至二级静态称进行准确称重，并以此质量为最终入鼓质量，plc控制器通过检查一级震动称和二级静态称的差值，实时检查称的称量准确性。
所述的矿石全自动转鼓检测的准确配料装置进行配料的方法，所述的一级震动减量秤放料过程中，先配25-40mm烧结矿，产生的质量偏差由16-25mm烧结矿配鼓时进行质量补偿，两次配鼓产生的质量偏差再由10-16mm烧结矿进行质量补偿。
所述的矿石全自动转鼓检测的准确配料装置进行配料的方法，未参与配料的一级震动秤下方的的伸缩接料盘伸出防止料进入送料皮带。
表2中为现有技术配料质量实例。
表2.原各粒级配鼓质量数据表
表3为本发明技术配料质量实例。
表3.本专利技术各粒级配鼓质量数据表
注：*号数据为一级减量称异常，校正减量称后重新取样配鼓检测。
由表2可以看出,原系统在配鼓无法实时发现一级减量称的异常。表3可以看出：实施后配鼓标准偏差为0.038，比实施前的配鼓精度(0.074)有了较大提高；同时实时发现了配鼓过程中某个一级减量称的称量偏差，及时采取相应措施(校称、重配等)，从而提高转鼓强度检测的准确性，更为有效地指导高炉生产。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明方法的前提下，还可以做出若干改进和补充，这些改进和补充也应视为本发明的保护范围。