本发明涉及船舶技术领域，具体涉及一种拖曳绞车的坞内载荷试验方法。
背景技术：
目前，船舶建造厂没有挖沟机，无法在水下模拟艏部牵引作业的过程，检验配合艏部牵引作业设备安装的正确性和可靠性，而当船舶下水后将不具备试验条件，因此，一般将艏部牵引作业效用模拟试验放到下水前(即坞内)。
目前，很多工程船舶，如挖沟船、水下多功能船等均配置了艏部或艉部的拖曳绞车，用于自身作业或对外支援作业；此种绞车负载能力从几十吨至上百吨均有，载荷相对较大；考虑到电气系统一般在出坞后才安装完整，所以通常这种绞车选择在船舶出坞后进行装船后的载荷试验。然而，船舶出坞后停泊在码头水域，需要外加载荷的试验在码头实施起来较为困难，存在较高的安全风险，同时对船舶建造周期也有不利影响。因此，亟需设计一种拖曳绞车的坞内载荷试验方法。
技术实现要素：
为了克服现有的拖曳绞车载荷试验方法存在的试验困难、存在较高安全风险、会影响船舶建造周期的技术问题，本发明提供一种拖曳绞车的坞内载荷试验方法。
为实现上述目的，本发明所提供的一种拖曳绞车的坞内载荷试验方法，所述方法包括如下步骤：
a、将拖曳绞车安装到已成型的船舶主船体上，并使拖曳绞车与船体基座紧固连接；
b、根据拖曳绞车的电气系统所需的电制接入岸电；
c、启动拖曳绞车进行空载测试，以检测拖曳绞车是否能正常运行并在空载测试的过程中检查控制系统的各项功能是否正常；
d、选择自身重量超过拖曳绞车的额定载荷的压铁，将压铁平置在坞底；
通过第一测试连接单元使拖曳绞车与压铁连接；
启动拖曳绞车进行静态试验，使试验载荷从0逐步增大到拖曳绞车的额定载荷，并在试验载荷为额定载荷的状态下保持一定时间，在此试验的整个过程观察拖曳绞车运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形；
在压铁满足试验条件的情况下，使试验载荷从拖曳绞车的额定载荷增大到超过拖曳绞车的额定载荷一定数值，在此试验的整个过程观察拖曳绞车运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形；
e、选择合适的压铁，将压铁平置在船下坞底的滑轨上，压铁与滑轨之间的滑动摩擦力小于拖曳绞车的额定载荷；
通过第二测试连接单元使拖曳绞车与压铁连接；
启动拖曳绞车进行动态试验，在拖曳绞车的额定载荷范围内，将试验载荷从0逐步增大到某一数值，该某一数值大于压铁与滑轨之间滑动摩擦力，在试验载荷为该某一数值的状态下使拖曳绞车牵引压铁滑动一段距离，在此试验的整个过程观察第二测试连接单元是否正常、拖曳绞车运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形。
上述拖曳绞车的坞内载荷试验方法中，所述步骤d中，压铁的重量为拖曳绞车的额定载荷的1.05－1.30倍。
上述拖曳绞车的坞内载荷试验方法中，所述步骤d中，所述在压铁满足试验条件的情况下，使试验载荷从拖曳绞车的额定载荷增大到超过拖曳绞车的额定载荷一定数值，在此试验的整个过程观察拖曳绞车运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形的步骤，具体为：
在压铁满足试验条件的情况下，使试验载荷从拖曳绞车的额定载荷增大到拖曳绞车额定载荷的105％－130％，在此试验的整个过程观察拖曳绞车运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形。
上述拖曳绞车的坞内载荷试验方法中，所述步骤e中，压铁与滑轨之间的滑动摩擦力小于拖曳绞车的额定载荷的35％－70％。
上述拖曳绞车的坞内载荷试验方法中，所述步骤e中，所述启动拖曳绞车进行动态试验，在拖曳绞车的额定载荷范围内，将试验载荷从0逐步增大到某一数值，该某一数值大于压铁与滑轨之间滑动摩擦力，在试验载荷为该某一数值的状态下使拖曳绞车牵引压铁滑动一段距离，在此试验的整个过程观察第二测试连接单元是否正常、拖曳绞车运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形的步骤，具体为：
启动拖曳绞车进行动态试验，将试验载荷从0逐步增大到大于压铁与滑轨之间滑动摩擦力的某一数值，该某一数值为拖曳绞车的额定载荷的35％－70％，在试验载荷为该某一数值的状态下使拖曳绞车牵引压铁滑动一段距离，在此试验的整个过程观察第二测试连接单元是否正常、拖曳绞车运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形。
上述拖曳绞车的坞内载荷试验方法中，所述步骤d中，第一测试连接单元包括钢丝绳、卸扣和闭式索节和张力计，钢丝绳、卸扣和闭式索节与张力计串联。
上述拖曳绞车的坞内载荷试验方法中，所述步骤e中，第二测试连接单元包括钢丝绳、卸扣和闭式索节和张力计，钢丝绳、卸扣和闭式索节与张力计串联。
本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
(1)将拖曳绞车载荷试验的时机大幅度提前，提前完成建造节点；
(2)出坞前试验所需的工装、设施简单，方案可靠安全，难度大为降低。
附图说明
图1是采用本发明实施例的拖曳绞车的坞内载荷试验方法对船舶上的拖曳绞车进行载荷试验时的结构示意图；
图2是图1在a处的局部放大图。
其中，1、拖曳绞车；2、岸电；31、钢丝绳；32、钢丝绳；41、卸扣和闭式索节；42、卸扣和闭式索节；51、张力计；52、张力计；6、压铁；7、压铁；8、滑轨。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
结合图1和图2所示，本发明所提供的一种拖曳绞车的坞内载荷试验方法，所述方法包括如下步骤：
a、将拖曳绞车1安装到已成型的船舶主船体上，并使拖曳绞车1与船体基座紧固连接；
b、根据拖曳绞车1的电气系统所需的电制接入岸电2；
c、启动拖曳绞车1进行空载测试，以检测拖曳绞车1是否能正常运行并在空载测试的过程中检查控制系统的各项功能是否正常；
d、选择自身重量超过拖曳绞车1的额定载荷的压铁6，将压铁6平置在坞底；
通过第一测试连接单元使拖曳绞车1与压铁6连接；优选地，第一测试连接单元包括钢丝绳31、卸扣和闭式索节41和张力计51，钢丝绳31、卸扣和闭式索节41与张力计51串联；
启动拖曳绞车1进行静态试验，使试验载荷从0逐步增大到拖曳绞车1的额定载荷，并在试验载荷为额定载荷的状态下保持一定时间，在此试验的整个过程观察拖曳绞车1运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形；
在压铁6满足试验条件的情况下，使试验载荷从拖曳绞车1的额定载荷增大到超过拖曳绞车1的额定载荷一定数值，在此试验的整个过程观察拖曳绞车1运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形；
优选地，压铁6的重量为拖曳绞车1的额定载荷的1.05－1.30倍；
此时，所述在压铁6满足试验条件的情况下，使试验载荷从拖曳绞车1的额定载荷增大到超过拖曳绞车1的额定载荷一定数值，在此试验的整个过程观察拖曳绞车1运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形的步骤，具体为：
在压铁6满足试验条件的情况下，使试验载荷从拖曳绞车1的额定载荷增大到拖曳绞车1额定载荷的105％－130％，在此试验的整个过程观察拖曳绞车1运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形；
e、选择合适的压铁7，将压铁7平置在船下坞底的滑轨8上，压铁7与滑轨8之间的滑动摩擦力小于拖曳绞车1的额定载荷；
通过第二测试连接单元使拖曳绞车1与压铁7连接；优选地，第二测试连接单元包括钢丝绳32、卸扣和闭式索节42和张力计52，钢丝绳32、卸扣和闭式索节42与张力计52串联；
启动拖曳绞车1进行动态试验，在拖曳绞车1的额定载荷范围内，将试验载荷从0逐步增大到某一数值，该某一数值大于压铁7与滑轨8之间滑动摩擦力，在试验载荷为该某一数值的状态下使拖曳绞车1牵引压铁7滑动一段距离，在此试验的整个过程观察第二测试连接单元是否正常、拖曳绞车1运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形；
优选地，压铁7与滑轨8之间的滑动摩擦力小于拖曳绞车1的额定载荷的35％－70％；
此时，所述启动拖曳绞车1进行动态试验，在拖曳绞车1的额定载荷范围内，将试验载荷从0逐步增大到某一数值，该某一数值大于压铁7与滑轨8之间滑动摩擦力，在试验载荷为该某一数值的状态下使拖曳绞车1牵引压铁7滑动一段距离，在此试验的整个过程观察第二测试连接单元是否正常、拖曳绞车1运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形的步骤，具体为：
启动拖曳绞车1进行动态试验，将试验载荷从0逐步增大到大于压铁7与滑轨8之间滑动摩擦力的某一数值，该某一数值为拖曳绞车1的额定载荷的35％－70％，在试验载荷为该某一数值的状态下使拖曳绞车1牵引压铁7滑动一段距离，在此试验的整个过程观察第二测试连接单元是否正常、拖曳绞车1运行时有无振动和发热等异常现象、控制系统有无报警、船体基座与紧固件是否发生变形。
综上，本发明的拖曳绞车的坞内载荷试验方法与现有技术相比具有如下有益效果：
(1)将拖曳绞车载荷试验的时机大幅度提前，提前完成建造节点；
(2)出坞前试验所需的工装、设施简单，方案可靠安全，难度大为降低。
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。