本发明属于飞机结构领域，涉及一种飞机进排气格栅孔格筋条厚度及平行度的检测方法。
背景技术：
飞机进排气格栅为满足其进排气和隐身等性能对孔格筋条厚度和平行度有严格的要求，如孔格尺寸不能过大，最小达到3mm×3mm，筋条厚度最薄为0.5mm，于外形面的倾斜度15～90°，如说明书附图2所示。以上特点导致格栅筋条厚度及平行度无法通过游标卡尺、螺旋测微器等测量工具直接测量。
目前普遍采用的测量方法是将格栅零件进行切割，满足游标卡尺、螺旋测微器等测量工具的要求后，对筋条厚度和平行度进行测量。该方法属于破坏式检验，测量后的零件无法使用，因此无法对装机零件本体进行检测，只能采用抽检的方式。另外，零件的切割不可避免的使零件产生变形，测量结果与零件真实情况有偏差。因此传统方法并且成本高，效率低，准确度低。
技术实现要素：
本发明的目的是为了更方便、简单，精度更高的检测格栅孔格筋条厚度及平行度而提出的一种高效，适用于大批量格栅的无损检测方法。
本发明的技术解决方案是：一种飞机进排气格栅孔格筋条厚度及平行度的检测方法，包括以下步骤：
步骤1：在格栅4的一侧安装光源1及聚焦装置2；
步骤2：聚焦装置2将光源1聚焦成点光源3；
步骤3：在格栅4的另一侧安装光感底片5；
步骤4：调整格栅4角度和位置，使格栅筋条平行于点光源3和底片5的垂线，格栅筋条在底片5上形成影像，通过测量相邻筋条的影像来判断相邻筋条的平行度；
步骤5：调整格栅4角度，使格栅筋条平行于点光源3和底片5的垂线，在底片5上形成影像，通过测量筋条影像的厚度，计算出格栅筋条的厚度。
上述光源1为红外线或可见光或紫外线。
有益效果：本发明与现有的格栅破坏式检测方法相比，本发明属于无损检测方法，对被检测格栅无任何影响，因而可以实现对零件本体进行检测，检测后的零件可继续使用，降低零件成本；另外，本发明可以实现逐件检测，且精度更高，检测结果更可靠，效率更高，适用于大批量格栅高效检测。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是格栅结构示意图。
具体实施方式
下面结合说明书附图对本发明作进一步详细说明。
一种飞机进排气格栅孔格筋条厚度及平行度的检测方法，如图1所示，包括以下步骤：
步骤1：在格栅4的一侧安装光源1及聚焦装置2；
步骤2：聚焦装置2将光源1聚焦成点光源3；
步骤3：在格栅4的另一侧安装光感底片5；
步骤4：调整格栅4角度和位置，使格栅筋条平行于点光源3和底片5的垂线，格栅筋条在底片5上形成影像，通过测量相邻筋条影像的平行度来判断相邻筋条的平行度；
步骤5：调整格栅4角度，使格栅筋条平行于点光源3和底片5的垂线，在底片5上形成影像，通过测量筋条影像的厚度，计算出格栅筋条的厚度。
上述光源1为红外线或可见光或紫外线。
实施例一、测量格栅筋条平行度：
步骤1：将光源1及聚焦装置2放置于格栅3一侧，光源为X射线；
步骤2：聚焦装置2将光源1聚焦成点光源3；
步骤3：将底片5放置于格栅4另一侧；
步骤4：调整格栅4角度和位置，使格栅筋条平行于点光源3和底片5的垂线，格栅筋条在底片5上形成影像，通过测量相邻筋条影像的平行度来判断相邻筋条的平行度。
实施例二、测量格栅筋条厚度：
步骤1：将光源1及聚焦装置2放置于格栅4一侧，光源为红外线；
步骤2：聚焦装置2将光源1聚焦成点光源3；
步骤3：将底片5放置于格栅4另一侧，其垂直距离为点光源3和格栅4垂直距离的2～5倍，具体可根据需要进行调整；
步骤4：调整格栅4角度，使筋条宽度方向与轴线平行，在底片上形成影像，通过测量筋条影像的厚度，筋条影像厚度为筋条实际厚度的4～10倍，通过计算即可算出格栅筋条的实际厚度。
本发明为格栅结构孔格筋条厚度及平行度的检测提供了一种新的方法，在格栅零件4的一侧安装光源1及聚焦装置2，另一侧安装光感底片5，点光源3、格栅4、底片5三点成一轴线排布。调节格栅，使筋条宽度方向与轴线平行，用底片记录格栅投影，通过对投影的测量获得格栅零件的筋条的厚度和平行度。