模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置的制作方法

本发明属于减振器可靠性试验技术领域，尤其涉及一种能够模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置。

技术背景

随着电动车在国内的快速发展，电动车液压减振器应用十分广泛。电动车液压减振器作为电动车重要的关键部件之一，其质量直接影响电动车的舒适性和安全性。专家学者分别从模型建立、理论分析、动力学分析、结构分析等方面进行了大量的研究，取得了重要的研究成果。然而，针对电动车液压减振器关键部件的可靠性试验装置在国内极为少见，通常只是进行电动车用户现场的可靠性试验，这种试验只能根据企业销售人员的定期回访或企业所属维修部门获得故障数据，该方法获得的试验数据受到用户、销售人员、维修人员等人为因素的影响较大，且不准确，环境未知不可控，因此，开发一种能够模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置，通过可靠性试验得到电动车液压减振器的可靠性试验数据，为可靠性改进设计提供基础依据具有重要意义。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是克服了目前可靠性试验装置无法对电动车液压减震器进行可靠性试验的问题，提供了一种模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置。

为解决上述技术问题，本发明是采用如下技术方案实现的，结合附图说明如下：

一种模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置，该试验装置包括垂直加载部分、水平加载部分、配重加载部分、液压部分、温湿度加载部分，所述垂直加载部分的垂直液压缸（2）的轴线、1号拉压力传感器（4）的轴线、垂直施力杆（26）的轴线、垂直支撑架（29）的对称中心线共线，且垂直于地平铁（1）的上表面；所述水平加载部分的水平液压缸（17）的轴线、2号拉压力传感器（16）的轴线、直线光轴（15）的轴线共线，且平行于地平铁（1）的上表面；所述前叉（7）对称中心线、受力杆（9）的轴线、配重台（37）的对称中线共线。

技术方案中所述垂直加载部分包括垂直液压缸（2）、垂直加载支撑架（3）、1号拉压力传感器（4）、垂直施力杆（26）、2号位移传感器（27）、位移传感器固定环（28）、垂直支撑架（29）、垂直支撑杆（30）、2号直线轴承（33）、顶丝（34）、锁紧螺母（39）；

所述垂直加载支撑架（3）通过螺栓固定在地平铁（1）上；

所述垂直加载支撑架（3）的顶板上开设有通孔，用于安装2号直线轴承（33），两者为过盈配合安装；所述垂直施力杆（26）的轴与2号直线轴承（33）的轴承内孔间隙配合安装；所述1号拉压力传感器（4）的上端与垂直施力杆（26）的下端螺纹固定联接；所述垂直液压缸（2）的伸出轴与1号拉压力传感器（4）的下端通过螺纹固联；所述垂直液压缸（2）与地平铁（1）通过螺栓固定联接；所述垂直支撑架（29）为Y型结构件，在垂直支撑架（29）的中间轴下表面开设有用于旋入垂直施力杆（26）上端的螺纹段的螺纹孔；在所述垂直支撑架（29）的Y型上端开设有通孔，在该通孔壁上开设有一个用于旋入顶丝（34）的螺纹孔；所述垂直支撑杆（30）穿过垂直支撑架（29）上端的通孔，且为过盈配合安装；所述顶丝（34）旋入垂直支撑架（29）的螺纹孔中，并顶紧垂直支撑杆（30），使垂直支撑杆（30）固定在垂直支撑架（29）上；所述垂直支撑杆（30）的两端与液压减震器（6）下端的通孔配合安装，并用锁紧螺母（39）固定；

所述位移传感器固定环（28）的左端通孔套在垂直施力杆（26）上端的螺纹段，当垂直施力杆（26）上端的螺纹段旋入垂直支撑架（29）中间轴的螺纹孔时，同时把位移传感器固定环（28）固定在垂直施力杆（26）上；所述位移传感器固定环（28）与2号位移传感器（27）伸出轴通过螺纹固定联接；所述2号位移传感器（27）的壳体通过螺栓固定安装在垂直加载支撑架（3）的顶板的上表面。所述2号位移传感器（27）的轴线与垂直施力杆（26）的轴线平行；

所述2号位移传感器（27）、1号拉压力传感器（4）分别与控制台（43）电连接。

技术方案中所述水平加载部分包括方形保持架（8）、1号调节旋钮（11）、1号位移传感器（12）、轴承座支撑板（13）、轴承座（14）、直线光轴（15）、2号拉压力传感器（16）、水平液压缸（17）、水平液压缸支撑板（18）、1号支撑架（19）、2号支撑架（20）、2号调节旋钮（21）、水平加载支撑架（23）、调整架（24）、1号直线轴承（31）、位移传感器固定支座（32）、1号锁紧螺栓（35）、2号锁紧螺栓（36）；

所述水平液压缸（17）通过螺栓固定在水平液压缸支撑板（18）的顶板上表面；所述水平液压缸（17）的伸出轴与2号拉压力传感器（16）的右端通过螺纹固联；所述2号拉压力传感器（16）的左端与直线光轴（15）的右端通过螺纹固定联接；所述直线光轴（15）与1号直线轴承（31）的内孔间隙配合安装，所述直线光轴（15）可沿直线轴承（31）的内孔滑动；所述直线轴承（31）的外圈与轴承座（14）的内孔过盈配合安装；所述轴承座（14）通过螺栓固定在轴承座支撑板（13）的顶板上表面；所述直线光轴（15）的左端穿过实验台外罩（10）的右侧板的U型槽，与方形保持架（8）的右侧板的螺纹孔固定联接；

所述调整架（24）的横轴a、横轴b 两端的螺纹段插入方形保持架（8）的前侧板与后侧板的弧形长条孔中，并用2个1号调节旋钮（11）、2个2号调节旋钮（21）把调整架（24）固定在方形保持架（8）上；

所述水平液压缸支撑板（18）由两个垂直轴、顶板焊接而成；所述水平液压缸支撑板（18）的两个垂直轴沿轴线方向均匀开设有轴线与顶板上表面平行的通孔；所述 2号支撑架（20）由两个垂直轴、底板焊接而成；所述2号支撑架（20）的两个垂直轴开设有轴线与底板下表面垂直的通孔，且在该孔壁上开设有一个螺纹孔；所述水平液压缸支撑板（18）的两个垂直轴插入2号支撑架（20）的垂直轴的通孔中，通过1号锁紧螺栓（35）把水平液压缸支撑板（18）和2号支撑架（20）固定联接；所述2号支撑架（20）的底板通过T型螺栓固定在水平加载支撑架（23）的上表面；所述水平加载支撑架（23）下端通过T型螺栓固定在地平铁（1）上；

所述轴承座支撑板（13）由两个垂直轴、顶板焊接而成；所述轴承座支撑板（13）的两个垂直轴沿轴线方向均匀开设有轴线与顶板上表面平行的通孔；所述 1号支撑架（19）由两个垂直轴、底板焊接而成；所述1号支撑架（19）的两个垂直轴开设有轴线与底板下表面垂直的通孔；所述轴承座支撑板（13）的两个垂直轴插入1号支撑架（19）的垂直轴的通孔中，并通过２号锁紧螺栓（36）把轴承座支撑板（13）和1号支撑架（19）固定联接；所述1号支撑架（19）的底板通过T型螺栓固定在水平加载支撑架（23）的上表面；

所述1号位移传感器（12）的壳体通过位移传感器固定支座（32）固定在轴承座支撑板（13）的顶板上表面。所述1号位移传感器（12）的内轴左端与L型连接架（53）的一端通过螺栓固接；所述L型连接架（53）的另一端通过螺钉固定在直线光轴（15上）。所述1号位移传感器（12）的内轴轴线与直线光轴（15）的轴线平行。

所述电机（17）、1号位移传感器（12）、2号拉压力传感器（16）分别与控制台（43）电连接。

技术方案中所述配重加载部分包括受力杆（9）、配重台（37）、配重块（38）、加速度传感器（25）；所述受力杆（9）与调整架（24）的竖轴的通孔间隙配合；所述受力杆（9）的下端与前叉（7）固联；所述受力杆（9）的上端与配重台（37）通过螺纹固联，所述配重台（37）的上表面开设有T型槽；所述配重块（38）为长方体零件，且通过螺栓固定在配重台（37）的上表面；所述加速度传感器（25）通过螺栓固定在配重台（37）的下表面，所述加速度传感器（25）与控制台（39）电连接；所述加速度传感器（25）检测液压减震器（6）的加速度信号。

技术方案中所述液压部分包括1号伺服阀（44）、2号伺服阀（45）、储能器（46）、压力表（47）、单向阀（48）、液压泵电机（49）、液压泵（50）、滤油器（51）、溢流阀（52）、垂直液压缸（2）、水平液压缸（17）；

所述垂直液压缸（2）的A口与2号伺服阀（45）的A口联接，所述垂直液压缸（2）的B口与2号伺服阀（45）的B口联接；所述2号伺服阀（45）的P口与单向阀（48）的A口联接，所述2号伺服阀（45）的T口与油箱联接；

所述水平液压缸（17）的A口与1号伺服阀（44）的A口联接，所述水平液压缸（17）的B口与1号伺服阀（44）的B口联接；所述1号伺服阀（44）的P口与单向阀（48）的A口联接，所述1号伺服阀（44）的T口与油箱联接；所述储能器（46）的A口与单向阀（48）的A口联接；所述压力表（47）的A口与单向阀（48）的A口联接；所述单向阀（48）的B口与液压泵（50）的B口联接；所述溢流阀（52）的A口与液压泵（50）的B口联接；所述溢流阀（52）的B口与油箱联接；所述液压泵（50）的A口与滤油器（51）联接；所述液压泵电机（49）的电机轴与液压泵（50）的轴通过联轴器联接；

所述液压泵电机（49）、1号伺服阀（44）、2号伺服阀（45）、压力表（47）、溢流阀（52）分别与控制台（43）电连接。

技术方案中所述温湿度加载装置包括温湿度控制器（40）、1号循环管（41）、2号循环管（42）、试验台密封门（5）、试验台外罩（10）；

所述试验台外罩（10）由顶板、左侧板、右侧板、后侧板组成，且材质为透明材料；所述试验台外罩（10）通过螺栓固定在垂直加载支撑架（3）的顶板上表面上；所述试验台密封门（5）通过铰链与实验台外罩（10）联接，所述试验台密封门（5）材质为透明材料；

所述2号循环管（42）上端与实验台外罩（10）上部相联通；2号循环管（42）下端与温湿度控制器（40）的上端相联接；所述1号循环管（41）的上端和实验台外罩（10）下部相联通；所述1号循环管（41）的下端和温湿度控制器（40）的下端相联通；所述温湿度控制器（40）、1号循环管（41）、2号循环管（42）、试验台外罩（10）构成闭环试验环境调节通道；

所述温湿度控制器（40）与控制台（43）电连接。

技术方案中所述垂直加载支撑架（3）由顶板、左侧板、右侧板焊接而成。

技术方案中所述调整架（24）由横轴a、横轴b及竖轴组成的结构件，竖轴中间开设有通孔c，该通孔c的轴线与横轴a、横轴b的轴线垂直，横轴a与横轴b的轴线平行。

技术方案中所述方形保持架（8）由顶板、底板、右侧板、前侧板、后侧板焊接而成的结构件，所述方形保持架（8）的前侧板与后侧板各开设有两个弧形长条孔；所述方形保持架（8）的顶板、底板开设有U型槽；所述方形保持架（8）的右侧板中间开设有螺纹孔。

与现有技术相比本发明的有益效果是：

1.本发明所述的模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置采用垂直液压缸、垂直施力杆、水平液压缸与直线光轴对被测电动车液压减振器进行模拟实际工况加载的可靠性试验，并进行实时的故障数据采集，为后期的可靠性建模、可靠性增长、可靠性改进设计和可靠性预测提供实用的真实的基础故障数据，大大缩短了数据采集时间。

2. 本发明所述的模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置采用温湿度控制器与循环管道来实现试验环境的模拟加载。试验时，温湿度加载装置能够根据实际工况来调节试验环境温湿度，同时可以将试验参数储存，以便后续的查询和分析。

3. 本发明所述的模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置采用旋紧调节旋钮使调整架固定在方形保持架的方式控制电动车液压减震器与水平面的倾斜角度，模拟实际工作中电动车液压减振器的倾斜角度，使可靠性试验更接近真实工况。

4. 本发明所述的模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置采用配重块加载模拟电动车自重及载重量使可靠性试验结果更接近真实工况。

5. 本发明所述的模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置适应范围比较广，能够针对不同型号的液压减振器进行试验，试验环境温湿度可控，只需调节液压减振器的倾斜角度和垂直、水平加载部分即可进行对各种型号的电动车液压减振器进行可靠性试验，体现了本试验系统的灵活性和通用性。

6.本发明所述的模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置通过拉压力传感器、位移传感器对试验过程实时监测，实现实时监控和闭环控制及反馈，来提高模拟实际工况加载的精度。同时将加载的动态力参数显示在控制台的显示界面上。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明：

图1为本发明所述的模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置结构组成的整体投影图；

图2为本发明所述的模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置中水平加载部分的投影图；

图3为本发明所述的模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置中配重加装部分简图；

图4为本发明所述的模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置中垂直加载部分的局部投影图；

图5为本发明所述的模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置中调整架的剖视图；

图6为本发明所述的模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置中液压系统原理简图。

图中：1.地平铁，2.垂直液压缸，3.垂直加载支撑架，4.1号拉压力传感器，5.实验台密封门，6. 液压减震器，7.前叉，8. 方形保持架，9.受力杆，11.1号调节旋钮，12.1号位移传感器，13.轴承座支撑板，14.轴承座，15.直线光轴，16.2号拉压力传感器，17.水平液压缸，18.水平液压缸支撑板，19.1号支撑架，20.2号支撑架，21.2号调节旋钮，23.水平加载支撑架，24.调整架，25.加速度传感器，26.垂直施力杆，27.2号位移传感器，28.位移传感器固定环. 29.垂直支撑架，30.垂直支撑杆，31.1号直线轴承，32.位移传感器固定支座，33.2号直线轴承，34.顶丝，35.1号锁紧螺栓，36. 2号锁紧螺栓，37.配重台，38.配重块，39.锁紧螺母，40.温湿度控制器、41.1号循环管，42.2号循环管，43.控制台、44.1号伺服阀，45.2号伺服阀，46．储能器，47.压力表，48.单向阀，49.液压泵电机，50.液压泵，51.滤油器，52.溢流阀、53.L型连接架。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作详细的描述：

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围：

参阅图1，本发明所述的模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置包括垂直加载部分、水平加载部分、配重加载部分、液压部分、温湿度加载部分。所述垂直加载部分的垂直液压缸2的轴线、1号拉压力传感器4的轴线、垂直施力杆26的轴线、垂直支撑架29的对称中心线共线，且垂直于地平铁1的上表面。所述水平加载部分的水平液压缸17的轴线、2号拉压力传感器16的轴线、直线光轴15的轴线共线，且平行于地平铁1的上表面。所述前叉7对称中心线、受力杆9的轴线、配重台37的对称中线共线。

一、垂直加载部分

参阅图1，图4，所述垂直加载部分包括垂直液压缸2、垂直加载支撑架3、1号拉压力传感器4、垂直施力杆26、2号位移传感器27、位移传感器固定环28、垂直支撑架29、垂直支撑杆30、2号直线轴承33、顶丝34、锁紧螺母39。

参阅图1、图4，所述垂直加载支撑架3由顶板、左侧板、右侧板焊接而成；所述垂直加载支撑架3通过螺栓固定在地平铁1上；

参阅图1，图4，所述垂直加载支撑架3的顶板上开设有通孔，用于安装2号直线轴承33，两者为过盈配合安装；所述垂直施力杆26的轴与2号直线轴承33的轴承内孔间隙配合安装，垂直施力杆26在2号直线轴承33的轴承内孔滑动；所述1号拉压力传感器4的上端与垂直施力杆26的下端通过螺纹固定联接；所述垂直液压缸2的伸出轴与1号拉压力传感器4的下端通过螺纹固联；所述垂直液压缸2与地平铁1通过螺栓固定联接。所述垂直支撑架29为Y型结构件，在垂直支撑架29的中间轴下表面开设有用于旋入垂直施力杆26上端的螺纹段的螺纹孔；在所述垂直支撑架29的Y型上端开设有通孔，在该通孔壁上开设有一个用于旋入顶丝34的螺纹孔。所述垂直支撑杆30穿过垂直支撑架29上端的通孔，且为过盈配合安装；所述顶丝34旋入垂直支撑架29的螺纹孔中，并顶紧垂直支撑杆30，使垂直支撑杆30固定在垂直支撑架29上。所述垂直支撑杆30的两端与液压减震器6下端的通孔配合安装，并用锁紧螺母39固定。

参阅图1、图4，所述位移传感器固定环28的左端通孔套在垂直施力杆26上端的螺纹段，当垂直施力杆26上端的螺纹段旋入垂直支撑架29中间轴的螺纹孔时，同时把位移传感器固定环28固定在垂直施力杆26上；所述位移传感器固定环28与2号位移传感器27伸出轴通过螺纹固定联接；所述2号位移传感器27的壳体通过螺栓固定安装在垂直加载支撑架3的顶板的上表面。所述2号位移传感器27的轴线与垂直施力杆26的轴线平行。所述2号位移传感器27、1号拉压力传感器4分别与控制台43电连接。

二、水平加载部分

参阅图1、图2、图3，所述水平加载部分包括方形保持架8、1号调节旋钮11、1号位移传感器12、轴承座支撑板13、轴承座14、直线光轴15、2号拉压力传感器16、水平液压缸17、水平液压缸支撑板18、1号支撑架19、2号支撑架20、2号调节旋钮21、水平加载支撑架23、调整架24、1号直线轴承31、位移传感器固定支座32、1号锁紧螺栓35、2号锁紧螺栓36。

参阅图1、图2，所述水平液压缸17通过螺栓固定在水平液压缸支撑板18的顶板上表面。所述水平液压缸17的伸出轴与2号拉压力传感器16的右端通过螺纹固联；所述2号拉压力传感器16的左端与直线光轴15的右端通过螺纹固定联接；所述直线光轴15与1号直线轴承31的内孔间隙配合安装，所述直线光轴15可沿直线轴承31的内孔滑动；所述直线轴承31的外圈与轴承座14的内孔过盈配合安装；所述轴承座14通过螺栓固定在轴承座支撑板13的顶板上表面。所述方形保持架8由顶板、底板、右侧板、前侧板、后侧板焊接而成的结构件，所述方形保持架8的前侧板与后侧板各开设有两个弧形长条孔；所述方形保持架8的顶板、底板开设有U型槽；所述方形保持架8的右侧板中间开设有螺纹孔。所述直线光轴15的左端穿过实验台外罩10的右侧板的U型槽，与方形保持架8的右侧板的螺纹孔固定联接；

参阅图3、图5，所述调整架24由横轴a、横轴b及竖轴组成的结构件，竖轴中间开设有通孔c，该通孔c的轴线与横轴a、横轴b的轴线垂直，横轴a与横轴b的轴线平行；安装时，所述调整架24的横轴a、横轴b 两端的螺纹段插入方形保持架8的前侧板与后侧板的弧形长条孔中，并用2个1号调节旋钮11、2个2号调节旋钮21把调整架24固定在方形保持架8上。试验前，先松开2个1号调节旋钮11、2个2号调节旋钮21及锁紧螺母39。再根据实际使用工况，调整液压减震器6与水平面的倾斜角度；调整好后，再旋紧2个1号调节旋钮11、2个2号调节旋钮21使调整架24固定在方形保持架8上，旋紧锁紧螺母39使液压减震器6和垂直支撑杆30固定。

参阅图1，所述水平液压缸支撑板18由两个垂直轴、顶板焊接而成；所述水平液压缸支撑板18的两个垂直轴沿轴线方向均匀开设有轴线与顶板上表面平行的通孔。所述 2号支撑架20由两个垂直轴、底板焊接而成；所述2号支撑架20的两个垂直轴开设有轴线与底板下表面垂直的通孔，且在该孔壁上开设有一个螺纹孔。试验前，根据试验要求，所述水平液压缸支撑板18的两个垂直轴插入2号支撑架20的垂直轴的通孔中，调整好高度后，通过1号锁紧螺栓35把水平液压缸支撑板18和2号支撑架20固定联接；所述2号支撑架20的底板通过T型螺栓固定在水平加载支撑架23的上表面。所述水平加载支撑架23下端通过T型螺栓固定在地平铁1上。

参阅图1、图2，所述轴承座支撑板13由两个垂直轴、顶板焊接而成。所述轴承座支撑板13的两个垂直轴沿轴线方向均匀开设有轴线与顶板上表面平行的通孔。所述 1号支撑架19由两个垂直轴、底板焊接而成；所述1号支撑架19的两个垂直轴开设有轴线与底板下表面垂直的通孔；所述轴承座支撑板13的两个垂直轴插入1号支撑架19的垂直轴的通孔中，并通过２号锁紧螺栓36把轴承座支撑板13和1号支撑架19固定联接；所述1号支撑架19的底板通过T型螺栓固定在水平加载支撑架23的上表面。

参阅图1、图2，所述1号位移传感器12的壳体通过位移传感器固定支座32固定在轴承座支撑板13的顶板上表面。所述1号位移传感器12的内轴左端与L型连接架53的一端通过螺栓固接；所述L型连接架53的另一端通过螺钉固定在直线光轴15上。所述1号位移传感器12的内轴轴线与直线光轴15的轴线平行。所述电机17、1号位移传感器12、2号拉压力传感器16与控制台43电连接。

三、配重加载部分

参阅图1、图3、图5，所述配重加载部分包括受力杆9、配重台37、配重块38、加速度传感器25；所述受力杆9与调整架24的竖轴的通孔间隙配合；所述受力杆9的下端与前叉7固联；所述受力杆9的上端与配重台37通过螺纹固联，所述配重台37的上表面开设有T型槽；所述配重块38为长方体零件，且通过螺栓固定在配重台37的上表面；试验时，根据电动车重量及电动车载重量可安装多个配重块38。所述加速度传感器25通过螺栓固定在配重台37的下表面，所述加速度传感器25与控制台39电连接；所述加速度传感器25检测液压减震器6的加速度信号。

四、液压部分

参阅图1、图6，所述液压部分包括1号伺服阀44、2号伺服阀45、储能器46、压力表47、单向阀48、液压泵电机49、液压泵50、滤油器51、溢流阀52、垂直液压缸2、水平液压缸17。

参阅图6，所述垂直液压缸2的A口与2号伺服阀45的A口联接，所述垂直液压缸2的B口与2号伺服阀45的B口联接；所述2号伺服阀45的P口与单向阀48的A口联接，所述2号伺服阀45的T口与油箱联接；

参阅图6，所述水平液压缸17的A口与1号伺服阀44的A口联接，所述水平液压缸17的B口与1号伺服阀44的B口联接；所述1号伺服阀44的P口与单向阀48的A口联接，所述1号伺服阀44的T口与油箱联接；所述储能器46的A口与单向阀48的A口联接；所述压力表47的A口与单向阀48的A口联接；所述单向阀48的B口与液压泵50的B口联接；所述溢流阀52的A口与液压泵50的B口联接；所述溢流阀52的B口与油箱联接；所述液压泵50的A口与滤油器51联接。所述液压泵电机49的电机轴与液压泵50的轴通过联轴器联接。

参阅图1、图6，所述液压泵电机49、1号伺服阀44、2号伺服阀45、压力表47、溢流阀52分别与控制台43电连接。

五、温湿度加载装置

参阅图1，所述温湿度加载装置包括温湿度控制器40、1号循环管41、2号循环管42、试验台密封门5、试验台外罩10。

参阅图1，所述试验台外罩10由顶板、左侧板、右侧板、后侧板组成，且材质为透明材料。所述试验台外罩10通过螺栓固定在垂直加载支撑架3的顶板上表面上。所述试验台密封门5通过铰链与实验台外罩10联接，所述试验台密封门5材质为透明材料，便于观察。试验时，试验台密封门5关闭，试验台密封门5与试验台外罩10、垂直加载支撑架3的顶板形成封闭空间。

参阅图1，所述2号循环管42上端与实验台外罩10上部相联通；2号循环管42下端与温湿度控制器40的上端相联接；所述1号循环管41的上端和实验台外罩10下部相联通；所述1号循环管41的下端和温湿度控制器40的下端相联通。试验时，所述温湿度控制器40、1号循环管41、2号循环管42、试验台外罩10构成闭环试验环境调节通道。所述温湿度控制器40与控制台43电连接。

所述模拟实际工况加载的电动车液压减振器可靠性试验装置的工作原理：

参阅图1，图中给出了对液压减震器6的加载示意图，首先安装垂直加载部分，保证垂直液压缸2的轴线、1号拉压力传感器4的轴线、垂直施力杆26的轴线、垂直支撑架29的对称中心线共线，且垂直于地平铁1的上表面；其次，安装水平加载部分，保证水平液压缸17的轴线、2号拉压力传感器16的轴线、直线光轴15的轴线、方形保持架8的中心线共线，且平行于地平铁1的上表面；再安装液压减震器6、前叉7，调节液压减震器6的试验倾斜角度；再安装配重加载部分，根据电动车自重及载重量安装配重块38；再安装温湿度加载装置。试验前，根据电动车实际行车过程的载荷谱在控制台43的操作界面设置加载力大小及配重等相关试验参数，开始试验。试验中，试验台中的各种传感器采集相应信号，并及时送到处理器进行信号处理，并及时反馈给相应的执行元件，形成闭环控制，并记录相应试验数据。试验后，关闭操作程序并切断电源。