一种联轴器静态刚性试验台的制作方法

本实用新型涉及一种刚性试验台，尤其是涉及一种联轴器静态刚性试验台。

背景技术：

在联轴器技术领域，膜片式联轴器产品需要做径向刚度、轴向刚度的静态刚性试验，要求径向加载力大于125KN，轴向加载力大于625KN。为保证膜片式联轴器的试验需设计建造静态加载试验台。现有的静态加载试验台存在结构复杂，使用不方便，测量不准确，稳定性差的技术缺陷。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有膜片式联轴器静态加载试验台结构复杂，使用不方便，测量不准确，稳定性差的技术问题，提供一种结构简单，使用方便，测量准确，稳定性强的联轴器静态刚性试验台。

本实用新型提供的联轴器静态刚性试验台，包括底座、左支座、右支座、顶梁、轴向加载装置、径向加载装置、右连接体、联轴器连接法兰盘和圆弧球面法兰盘，左支座与底座连接，右支座与底座连接，顶梁的左侧与左支座连接，顶梁的右侧与右支座连接；径向加载装置与底座连接，轴向加载装置与右支座连接；圆弧球面法兰盘与左支座连接，圆弧球面法兰盘设有圆弧球面，联轴器连接法兰盘设有圆弧球面，两个圆弧球面和圆弧球面匹配连接；右连接体设有凹球面，轴向加载装置的顶压部设有凸球面。

优选地，轴向加载装置和径向加载装置采用液压式加载装置。

本实用新型的有益效果是，结构简单，使用方便，制造成本低，刚性变形微小，承载能力强，能够准确测量膜片式联轴器的径向刚度、轴向刚度，测量可靠性高。

本实用新型进一步的特征，将在以下具体实施方式的描述中，得以清楚地记载。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中Ⅰ处的局部放大图；

图3是图1中Ⅱ处的局部放大图；

图4是图1中Ⅲ处的局部放大图；

图5是右连接体的结构示意图；

图6是轴向加载装置的顶压部示意图；

图7是圆弧球面法兰盘；

图8是联轴器连接法兰盘的结构示意图。

图中符号说明：

1.左支座，2.连接螺栓，3.顶梁，4.螺栓，5.右连接体，6.轴向加载装置，7.连接螺栓，8.联轴器连接法兰盘，9.径向加载装置，10.螺栓，11.右支座，12.底座，13.螺栓，14.膜片式联轴器，15.凹球面，16.螺栓连接孔，17.凸球面，18.圆弧球面法兰盘。19.圆弧球面，20.圆弧球面。

具体实施方式

如图1-4所示，联轴器静态刚性试验台包括底座12、左支座1、右支座11、顶梁3、轴向加载装置6、径向加载装置9、右连接体5、联轴器连接法兰盘8、圆弧球面法兰盘18，左支座1通过螺栓13与底座12连接，右支座11通过螺栓10与底座12连接。

顶梁3的左侧通过连接螺栓2与左支座1连接，顶梁3的右侧通过螺栓与右支座11连接。顶梁3与左支座1、右支座11的连接处采用大圆弧球面结构，消除了倾覆力矩，可以更好的承受联轴联轴器加载试验试验台所承受的反作用力。

径向加载装置9通过螺栓与底座12连接，轴向加载装置6通过螺栓与右支座11连接。

联轴器连接法兰盘8通过螺栓与膜片式联轴器14的左端连接，圆弧球面法兰盘18与左支座1连接，联轴器连接法兰盘8与圆弧球面法兰盘18连接。

如图5和6所示，右连接体5与膜片式联轴器14的右端通过螺栓4固定连接，右连接体5设有凹球面15。轴向加载装置6的顶压部设有凸球面16，轴向加载装置6的凸球面16与右连接体5的凹球面15接触匹配实现球面铰链。径向加载装置9的顶压部与右连接体5的外壁接触。

如图7所示，圆弧球面法兰盘18设有圆弧球面19。如图8所示，联轴器连接法兰盘8设有圆弧球面20。圆弧球面19和圆弧球面20接触匹配，实现球面铰链。

轴向加载装置6和径向加载装置9可采用液压式加载装置。

使用本试验台时，首选在底座12上安装左支座1、右支座11，其次安装轴向加载装置6和径向加载装置9，然后将膜片式联轴器14与左支座1连接，最后安装顶梁3。用径向加载装置9进行径向加载，用轴向加载装置6进行轴向加载。

底座12只需放置在较平的场地上就可以试验，不用设计安装基础，即能完成所有试验任务。

在静态刚性测量过程中，试验台发生轻微刚性变形时，轴向加载装置6和径向加载装置9会进行补偿，保证了试验数据的准确性。

由于该试验台的轴向加载装置6和径向加载装置9两端采用球面副铰接，消除了径向载荷对联轴器两端的倾覆力矩。因此，当径向载荷增大时，试验台发生轻微刚性变形时，两端的球面副会自动转动，找正自身的平衡位置，确保径向载荷在两端的倾覆力矩很快消失，消除了倾覆力矩对试验数据的影响，从而保证了试验数据的准确性。

本试验台不限于对膜片式联轴器进行静态刚性试验，可适用于所有类型的联轴器。

以上所述仅对本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。