一种大型联轴器的拆卸装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种大型联轴器的拆卸装置，属于拆卸设备领域。一种大型联轴器的拆卸装置，包括箱体，还包括卡板，箱体后端中上部设置有液压千斤顶，液压千斤顶轴向水平设置，箱体前端上部设置有卡口，所述的卡口为底部圆弧形的凹口，卡口内侧左右和底部三边设置有一圈卡槽，箱体底部中央设置有顶杆支撑，所述的顶杆支撑顶部为圆弧面；顶杆支撑顶部、卡口、液压千斤顶轴向三者位置在一个水平线上，所述的卡板一端设置有凹口，凹口底部为圆弧形，卡板凹口向下设置于卡槽内。它具有设备结构简单、所需人工少、拆卸时间短的优点。
【专利说明】
一种大型联轴器的拆卸装置
技术领域
[0001] 本实用新型涉及拆卸设备领域，更具体地说，涉及一种大型联轴器的拆卸装置。
【背景技术】
[0002] 机械传动设备中常用的刚性联轴器，弹性联轴器中的尼龙柱销联轴器，木销联轴 器，弹性圈柱销联轴器，ZT型带制动轮弹性柱销联轴器，爪型弹性联轴器，弹性块式联轴器 等的拆卸。冶金炼铁系统中许多转动设备的传动部位中的联轴器由于24小时不间断运转， 导致磨损严重，设备运行振动异常，经常需要系统停产检修，联轴器更换，由于联轴器拆卸 的现常规方法时间较长，也需场地要求以，且费时费力，更因停产检修带来生产上产量损 失。
[0003] 现有的做法是联轴器拆卸前，除准备必要的常规工具外，还应准备25t或者50t以 上螺旋千斤顶；同时应根据实际情况制作必要的辅助夹具，一般辅助夹具可采用厚度为 30_到50_的普通钢板割制。拆卸麻烦，且工时和所需人工多。
[0004] 中国专利申请，申请号201410382411.1，【公开日】2014年10月29日，公开了一种联轴 器拆卸装置，包括U型孔母板、液压千斤顶、连杆和顶板，所述U型孔母板和顶板上均设有三 组同心且呈正方形分布的孔，每组孔的间距不同，所述连杆的两端为带有螺纹的阶梯结构， U型孔母板和顶板通过其中一组孔连接在连杆的两端;所述液压千斤顶与顶板的板面贴合， 待拆卸联轴器置于U型孔母板和液压千斤顶的顶杆之间，顶杆中心线与联轴器轴的中心线 重合。本发明通过U型孔子板卡住联轴器一端，液压千斤顶一端顶住轴，另一端顶在顶板上， 螺母将连杆与顶板、U型孔母板固定在一起，液压千斤顶工作，将轴顶出，其结构合理、操作 方便，可适应不同轮毂直径联轴器的拆卸。
【发明内容】
[0005] 1.要解决的技术问题
[0006] 针对现有技术中存在的结构复杂、所需人工多、拆卸时间长的问题，本实用新型提 供了一种大型联轴器的拆卸装置，它实现了设备结构简单、所需人工少、拆卸时间短的优 点。
[0007] 2.技术方案
[0008] 本实用新型的目的通过以下技术方案实现。
[0009] -种大型联轴器的拆卸装置，包括箱体，还包括卡板，箱体后端中上部设置有液压 千斤顶，液压千斤顶轴向水平设置，箱体前端上部设置有卡口，所述的卡口为底部圆弧形的 凹口，卡口内侧左右和底部三边设置有一圈卡槽，箱体底部中央设置有顶杆支撑，所述的顶 杆支撑顶部为圆弧面;顶杆支撑顶部、卡口、液压千斤顶轴向三者位置在一个水平线上，所 述的卡板一端设置有凹口，凹口底部为圆弧形，卡板凹口向下设置于卡槽内。
[0010] 更进一步的，所述的箱体两侧的顶部分别设置有一个吊耳。便于箱体进行吊起移 动安装。
[0011] 更进一步的，两侧的吊耳沿箱体中心对称设置。使得吊起时候，整个箱体保持平 衡，不发生倾斜。
[0012] 更进一步的，拆卸装置还包括顶杆I，所述的顶杆I由三段圆柱体构成，中段圆柱体 直径大于两端的两段圆柱体直径，顶杆I设置于顶杆支撑上部。
[0013] 更进一步的，拆卸装置还包括顶杆Π ，所述的顶杆Π 由两段圆柱体构成，一端圆柱 体直径大于另一端的圆柱体直径，顶杆Π 设置于顶杆支撑上部。一端顶部大，保证了顶面的 接触面大，压力更大。
[0014] 更进一步的，所述的卡板有凹口对称端设置有吊孔。卡板可以直接通过吊钩进行 安装，避免了人工拾取的不安全。
[0015] 更进一步的，所述的箱体一端侧面外部设置有平行于侧面板的横杆。横杆对箱体 进行固定和定位，且可以放置卡板在箱体和横杆之间，起到一部分储物的作用。
[0016] 更进一步的，所述的箱体一端侧面外部底部设置有定位孔。使得箱体方便进行固 定和定位。
[0017] 更进一步的，所述的箱体外部侧板之间设置有加强筋。工作时候箱体稳定，不发生 变形。
[0018]更进一步的，箱体上设置有连接孔，连接孔为腰孔，通过连接孔固定箱体与液压千 斤顶。可以移动千斤顶的位置保持千斤顶中心轴线与将要处理的联轴器轴线在一条线上， 受力明确，不发生偏移。
[0019] 3.有益效果
[0020] 相比于现有技术，本实用新型的优点在于：
[0021 ] (1)本实用新型，结构简单，易于操作，对操作环境要求不高；
[0022] (2)本实用新型比较传统拆卸装置，工作效率高，操作危险性大大降低；
[0023] (3)本实用新型加入了吊耳，便于箱体进行吊起移动安装，安装快捷，且方便，对于 大型装置尤其重要，且吊耳中心对称设置，保证了在进行吊装时候的整体平衡；
[0024] (4)本实用新型根据不同种类的联轴器选用不同的连杆，受力更好，更方便进行工 作；
[0025] (5)本实用新型使用了定位孔，可以方便装置的准确定位和固定;操作方便，准确 性好；
[0026] (6)侧面板的横杆，横杆对箱体进行固定和定位，且可以放置卡板在箱体和横杆之 间，起到一部分储物的作用；
[0027] (7)箱体外部侧板之间设置有加强筋，工作时候箱体稳定，不发生变形；
[0028] (8)箱体上设置有连接孔，连接孔为腰孔，通过连接孔固定箱体与液压千斤顶。方 便箱体的千斤顶进行固定；
[0029] (9)可以沿着移动千斤顶的位置保持千斤顶中心轴线与将要处理的联轴器轴线在 一条线上，受力明确，不发生偏移；
[0030] (10)本联轴器拆卸装置，成本低，操作简单，尤其适合大型联轴器的拆卸，且具有 多个型号的辅助拆卸模块，可以进行多种型号的拆卸，方便快捷，通用性好。
【附图说明】
[0031 ]图1为本实用新型的整体结构示意图；
[0032]图2为本实用新型的俯视图；
[0033]图3为本实用新型的A-A面示意图；
[0034] 图4为卡板的不意图；
[0035] 图5为本实用新型一种顶杆示意图；
[0036] 图6为本实用新型第二种顶杆示意图。
[0037] 图中标号说明：
[0038] 1、箱体;2、顶杆支撑;3、吊耳;4、液压千斤顶;5、卡槽;6、卡口； 7、横杆;8、定位孔； 9、加强筋；10、卡板;11、顶杆I; 12、顶杆Π 。
【具体实施方式】
[0039] 下面结合说明书附图和具体的实施例，对本实用新型作详细描述。
[0040] 实施例1
[0041] 如图1、2、3、4所示，一种大型联轴器的拆卸装置，包括箱体1，还包括卡板10,箱体1 后端中上部设置有液压千斤顶4,液压千斤顶4的活塞杆轴向水平设置，箱体1前端上部设置 有卡口6，所述的卡口6为底部圆弧形的凹口，卡口6内侧左右和底部三边设置有一圈卡槽5， 箱体1底部中央设置有顶杆支撑2,所述的顶杆支撑2顶部为圆弧面;顶杆支撑2顶部、卡口 6、 液压千斤顶4轴向三者位置在一个水平线上，所述的卡板10-端设置有凹口，凹口底部为圆 弧形，卡板10凹口向下设置于卡槽5内，卡板10的作用是将联轴器一端与箱体固定，卡板10 与卡口 6的凹口形成了一个圆形，本实施例中卡口 6的深度为300mm，两个凹口的弧度是相同 的，此圆形正好可以卡住，联轴器的轴面，所述的卡板10有凹口对称端设置有吊孔，供吊钩 进行使用。所述的箱体1两侧的顶部分别设置有一个吊耳3,两侧的吊耳3沿箱体1中心对称 设置，保证了在进行吊装时候的整体平衡。
[0042] 如图5所示，拆卸装置还包括顶杆I 11，顶杆是将千斤顶的作用力通过顶杆传递至 与联轴器连接的齿轴，所述的顶杆I 11由三段圆柱体构成，中段圆柱体直径大于两端的两 段圆柱体直径，顶杆I 11设置于顶杆支撑2上部。在进行工作时候，顶杆I中间一段设置于顶 杆支撑2顶端，两个弧面相接触，互相贴合，稳固性好。
[0043] 所述的箱体1 一端侧面外部设置有平行于侧面板的横杆7。所述的箱体1另一端侧 面外部底部设置有定位孔8。箱体1外部侧板之间设置有加强筋9。箱体1安装电机一侧设置 有连接孔，连接孔为腰孔，通过连接孔固定箱体1与液压千斤顶4。
[0044] 本实用新型的是制作一个拆卸联轴器的专用工具，配合叉车，能够有效缩短联轴 器的更换时间，检修用时〇 . 5小时，劳动效率提高4-5倍，同时减轻检修作业人员的劳动强 度。
[0045] 提前制作一个拆卸联轴器，本方案的尺寸为，720mmX 1260mmX 1320mm，前端面卡 槽深340mm，箱体1全部用钢板(δ30)焊制，以保证拆卸时所需强度，另外制作不同型号的卡 板，顶杆I 11，Φ 80mm，L = 350mm，Φ为顶杆I中间段的直径，两边段的直径为60mm，液压千斤 顶4:型号为双动式千斤顶JRR-2006,200T。是针对不同规格的联轴器拆卸时所使用的部件 不同，一般联轴器的孔径范围Φ 70-Φ 250mm对应使用的顶杆和卡板也都尺寸不同。
[0046]联轴器拆卸作业程序如下
[0048] 1、将齿轴联轴器吊至箱体的卡槽中，将卡板放置在箱体内侧与联轴器一端，注意 保持齿轴的的中心线与千斤顶水平一致;再用顶杆与液压千斤顶4连接;对准联轴器的轴孔 另一端。
[0049] 2、打开电动液压千斤顶使压力上升至20mpa时关闭电机，千斤顶压力保持不变。
[0050] 3、用火焰割刀对联轴器端面及轴颈部位均匀加热至150°C。
[0051] 4、加热膨胀后液压千斤顶4压力逐渐下降，这时打开电机继续施加压力，直到联轴 器与齿轴分离。从而完成联轴器的拆卸。
[0052]联轴器拆卸方法改进前后对照
[0054]按照目前炼铁总厂每个月拆卸约24副计算，则全年更换检修288副，工日工资按 300元/工日计算，每年节约人工费为：
[0055] 直接效益:300元/工日X (15-2)工时/年X288副+ 8小时/工日=14万元。
[0056] 间接生产效益:此次联轴器采用专用工具拆卸方法后，每年为生产线节约停产检 修计划时间缩短约(2.5-0.5) X 288 = 576小时，产生的间接生产效益更加多。
[0057] 实施例2
[0058] 实施例2与实施例1基本相同，不同之处在于，使用的顶杆尺寸不同，顶杆I 11，Φ 100mm，L = 500mm，Φ为顶杆I中间段的直径，中间段为200mm长，两边段的直径为80mm，长度 一段为IOOmm，一段为200_，针对80_直径的联轴器齿轴进行顶压。
[0059] 实施例3
[0060]实施例3与实施例1基本相同，不同之处在于，使用的顶杆不同，如图6所示，拆卸装 置还包括顶杆Π 12,所述的顶杆Π 12由两段圆柱体构成，一端圆柱体直径大于另一端的 圆柱体直径，顶杆Π 12设置于顶杆支撑2上部。使用一段大，另一端小的顶杆，使得进行顶 压时候的受压面大，受力更加完善，在进行操作时候稳定性更好，挤压时候不容易偏离。 [0061 ] 实施例4
[0062] 实施例4与实施例1基本相同，不同之处在于，使用的卡口6不同，本实施例中卡口6 的深度为400mm，对应直径比较小的联轴器齿轮，所在的齿轴比较低，需要卡住的深度较深， 需要更深的卡口。
[0063] 以上示意性地对本发明创造及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，在不 背离本发明的精神或者基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。附图中所 示的也只是本发明创造的实施方式之一，实际的结构并不局限于此，权利要求中的任何附 图标记不应限制所涉及的权利要求。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离 本创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应 属于本专利的保护范围。此外，"包括" 一词不排除其他元件或步骤，在元件前的"一个"一词 不排除包括"多个"该元件。产品权利要求中陈述的多个元件也可以由一个元件通过软件或 者硬件来实现。第一，第二等词语用来表示名称，而并不表示任何特定的顺序。
【主权项】
1. 一种大型联轴器的拆卸装置，包括箱体（1)，其特征在于:还包括卡板（10)，箱体（1) 后端中上部设置有液压千斤顶(4)，液压千斤顶(4)轴向水平设置，箱体(1)前端上部设置有 卡口（6)，所述的卡口（6)为底部圆弧形的凹口，卡口（6)内侧左右和底部三边设置有一圈卡 槽(5)，箱体(1)底部中央设置有顶杆支撑(2)，所述的顶杆支撑(2)顶部为圆弧面;顶杆支撑 (2)顶部、卡口（6)、液压千斤顶(4)轴向三者位置在一个水平线上，所述的卡板（10)-端设 置有凹口，凹口底部为圆弧形，卡板(10)凹口向下设置于卡槽(5)内。2. 根据权利要求1所述的一种大型联轴器的拆卸装置，其特征在于:所述的箱体（1)两 侧的顶部分别设置有一个吊耳(3)。3. 根据权利要求2所述的一种大型联轴器的拆卸装置，其特征在于:两侧的吊耳(3)沿 箱体(1)中心对称设置。4. 根据权利要求1所述的一种大型联轴器的拆卸装置，其特征在于:拆卸装置还包括顶 杆1(11)，所述的顶杆1(11)由三段圆柱体构成，中段圆柱体直径大于两端的两段圆柱体直 径，顶杆I (11)设置于顶杆支撑(2)上部。5. 根据权利要求1所述的一种大型联轴器的拆卸装置，其特征在于:拆卸装置还包括顶 杆Π (12)，所述的顶杆Π (12)由两段圆柱体构成，一端圆柱体直径大于另一端的圆柱体直 径，顶杆Π (12)设置于顶杆支撑(2)上部。6. 根据权利要求1或4或5所述的一种大型联轴器的拆卸装置，其特征在于:所述的卡板 (10)有凹口对称端设置有吊孔。7. 根据权利要求1所述的一种大型联轴器的拆卸装置，其特征在于:所述的箱体（1)一 端侧面外部设置有平行于侧面板的横杆(7)。8. 根据权利要求1或7所述的一种大型联轴器的拆卸装置，其特征在于:所述的箱体（1) 一端侧面外部底部设置有定位孔(8)。9. 根据权利要求1所述的一种大型联轴器的拆卸装置，其特征在于:所述的箱体（1)外 部侧板之间设置有加强筋(9)。10. 根据权利要求1所述的一种大型联轴器的拆卸装置，其特征在于:箱体（1)上设置有 连接孔，连接孔为腰孔，通过连接孔固定箱体(1)与液压千斤顶(4)。
【文档编号】B25B27/00GK205438391SQ201620252741
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年3月28日
【发明人】韩云松, 尹磊, 朱新平, 徐声浩, 赵斌
【申请人】安徽马钢工程技术集团有限公司