线束测试装置的制作方法

本实用新型涉及一种线束测试装置。

背景技术：

对于高速发展的新能源纯电动汽车行业来说，整车线束安全是重中之重。纯电动汽车中的线束主要有高压线束和旋变线束。其中，高压线束作为整车电源供给的路由脉络，高压线束由外部的绝缘层和位于绝缘层内部的若干导线构成，高压线束受到频繁的扭摆振动后，绝缘层内的部分导线会发生断裂，存在着极大的安全隐患，因此，高压线束的抗扭摆振动能力及其使用寿命是整车高压安全中不可忽视的重要部分。旋变线束作为信号线，用于传输各类控制信号，旋变线束内共有六根导线，其中任意一根导线断裂，都可能造成车辆不受控制，使车辆无法正常工作，旋变线束的抗扭摆振动能力及其使用寿命同样是整车安全中不可忽视的重要部分。

高压线束有三相并且并排布置，在轮边驱动纯电动车中，高压线束的实际安装工况是：高压线束的一端与车轮内侧的轮毂电机连接，高压引线每隔一段距离须用电线固定装置与车架固定，以保证线束安装牢靠。旋变线束和高压线束连接于轮毂电机的同一位置处，其安装工况与高压线束的安装工况类似。在车辆实际运行过程中，车轮会产生沿上下方向的高频振动和沿左右方向的低频摆动，这样，高压引线和旋变线束与车轮固定的一端会相对于与车架固定的一端上下高频摆动和左右低频摆动，高压线束和旋变线束受到频繁的扭摆振动，容易发生线束损坏，一旦出现线束损坏，在无法及时发现的情况下将会导致触电和烧蚀事故的发生，严重影响车辆乘坐人员安全；因此，对于不同的高压线束和旋变线束产品需要经过测试试验来给出一个客观有效的评价，然而现有技术中，并没有一种能够模拟新能源电动车实际运行工况，有效地针对从轮毂电机引出的高压线束和旋变线束进行测试的线束测试装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种能够模拟新能源电动车实际运动工况针对待测线束进行振动扭摆测试的线束测试装置。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种线束测试装置，包括工况模拟部分，工况模拟部分包括机架以及设置在机架上的摆动驱动装置，摆动驱动装置和机架上分别设有用于固定待测线束对应端的线束固定座以模拟待测线束使用时的安装工况。

机架上设有沿直线往复滑动的滑座，滑座连接有直线驱动装置，滑座的直线运动方向与摆动驱动装置的摆动轴线平行，所述摆动驱动装置设于滑座上。

该线束测试装置还包括用于控制工况模拟部分模拟待测线束实际使用工况的控制系统，控制系统与摆动驱动装置控制连接以控制摆动驱动装置的摆动频率，控制系统与直线驱动装置控制连接以控制滑座的往复运动频率。

所述摆动驱动装置为摆动气缸，摆动气缸的动力输出轴上固定有所述线束固定座，所述直线驱动装置为直线气缸，滑座与直线气缸的动力输出轴连接。

所述摆动气缸为角度可调摆动气缸，所述直线气缸为行程可调气缸。

待测线束为旋变线束，该线束测试装置还包括用于与旋变线束内的每一根导线连接的报警装置，所述报警装置在旋变线束内的任意一根导线断裂时发出报警信号。

该线束测试装置还包括用于记录摆动驱动装置摆动次数和直线驱动装置往复次数的计数模块，所述控制系统与计数模块连接以在摆动驱动装置摆动次数和直线驱动装置往复次数达到设定值时控制摆动驱动装置和直线驱动装置停止。

所述机架为长方体框架结构，所述滑座导向移动装配在长方体框架结构上。

设于摆动驱动装置上的线束固定座包括固定在摆动驱动装置动力输出轴上的底座，底座上固设有线束锁紧头以及与线束锁紧头对应设置的接线柱。

设于机架上的线束固定座包括底座，机架的一侧设有桥接杆，底座通过桥接杆与机架连接以使底座与所述机架间隔设置。

本实用新型的有益效果是：本实用新型中的线束测试装置，通过在机架上设置摆动驱动装置，摆动驱动装置和机架中的一个上设有用于固定待测线束一端的线束第一固定座，另一个上设有用于固定待测线束另一端的线束第二固定座，进而模拟出待测线束使用时的实际安装工况。测试时，摆动驱动装置带动待测线束的一端相对于另一端摆动，待测线束与摆动驱动装置相对应的一端受到反复弯折测试，进而模拟车辆行驶过程中车轮的上下高频振动，对线束性能进行测试。对于轮边驱动的纯电动汽车，车辆实际运行过程中，车轮会相对于车架上下摆动，本实用新型中利用摆动驱动装置来模拟车轮的上下振动，能够更加真实的模拟出车辆的实际工况，使测试结果更加真实有效。

作为本实用新型的进一步改进，机架上设有沿直线往复滑动的滑座，摆动驱动装置设置在滑座上，并且滑座的直线运动方向与摆动驱动装置的摆动轴线平行。使用时，滑座能够带动摆动驱动装置沿前后方向直线往复运动，同时摆动驱动装置自身上下往复摆动，进而模拟带有主动转向的车轮左右转向摆动和上下振动，对待测线束进行上下左右弯折，测试线束性能。

附图说明

图1为本实用新型线束测试装置实施例1的立体结构示意图；

图2为本实用新型线束测试装置实施例1的立体结构示意图；

图3为本实用新型线束测试装置实施例1的立体结构示意图；

图4为本实用新型线束测试装置实施例1中的气路示意图；

图5为本实用新型线束测试装置实施例1中的控制线路图；

图6为本实用新型线束测试装置实施例2的立体结构示意图；

图7为本实用新型线束测试装置实施例2的立体结构示意图；

图8为本实用新型线束测试装置实施例2中的控制线路图；

图9为本实用新型线束测试装置实施例2中报警装置与旋变线束的接线示意图；

图10为本实用新型线束测试装置实施例2中的控制流程图；

图中：1、机架，2、滑座，3、直线气缸，31、行程调节装置，4、摆动气缸，41、旋钮，5、线束第一固定座，6、接线柱，7、控制系统，8、直线气缸控制阀，9、摆动气缸控制阀，10、高压线束，11、横梁，12、纵梁，13、立柱，14、辅助安装架，15、进气节流阀，16、回气节流阀，17、节流阀，18、压力表，19、空气过滤器，20、油雾润滑器，21、横架，22、立架，23、连接耳部，24，桥接杆，25、线束第二固定座，26、旋变线束。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型一种线束测试装置的具体实施例1，如图1至图5所示，该线束测试装置包括工况模拟部分，工况模拟部分包括机架1和沿前后方向导向移动装配在机架上的滑座2。机架1为长方体框架结构，长方体框架结构包括沿左右方向延伸的四根横梁11、沿前后方向延伸的四根纵梁12以及沿上下方向延伸的四根立柱13，其中顶部的两根纵梁12上设置有沿前后方向延伸的导轨，滑座2通过导轨导向装配在机架的纵梁12上。机架1的顶部固设有输出直线运动的直线气缸3，直线气缸3的动力输出轴与滑座2固定连接，直线气缸3前后伸缩进而驱动滑座2沿前后方向往复运动，所述直线气缸3构成用于驱动滑座2直线往复运动的直线驱动装置。

滑座2包括横架21和立架22，横架21的左右两侧与机架顶部的两根纵梁12导向配合。横架21的上侧固设有连接耳部23，直线气缸3的动力输出轴通过连接耳部23与滑座2固定连接。立架22固定于横架21的下侧，立架22的前侧安装有摆动轴线沿前后方向延伸的摆动气缸4，摆动气缸4的摆动轴线与滑座2的直线运动方向平行。所述摆动气缸4构成摆动驱动装置。摆动气缸4和机架1上分别设置有线束固定座，两线束固定座分别用于固定待测线束的对应端，进而模拟待测线束使用时的安装工况。设于摆动气缸4上的线束固定座为线束第一固定座5，线束第一固定座5固定在摆动气缸4的动力输出轴前端，线束第一固定座5包括底座，底座的左右两端分别并排固定有三个线束锁紧头（图中未画出），底座上于线束锁紧头的内侧设有与线束锁紧头一一对应的接线柱6，进而模拟待测线束与轮毂电机的实际连接工况。设于机架1上的线束固定座为线束第二固定座，机架1的左右两侧均设有线束第二固定座（图中未画出），这样可以左右两侧分别连接两组待测线束同时进行测试。线束第二固定座包括底座，底座上开设有供待测线束穿设的穿孔，机架1的左右两侧分别固设有轴线沿左右方向延伸的桥接杆24，线束第二固定座的底座通过桥接杆24与机架1连接，以使线束第二固定座与机架1左右间隔设置，进而保证线束第一固定座5与线束第二固定座之间的直线距离在250mm以上，与实际工况中的接线距离相符，使得测试更加接近于实际工况。

该线束测试装置还包括检测部分，检测部分包括控制系统7和计数模块。本实施例中，机架1的后侧固定有辅助安装架14，控制系统7固定在辅助安装架14上。辅助安装架14上固定有直线气缸控制阀8和摆动气缸控制阀9，直线气缸控制阀8和摆动气缸控制阀9均为两位五通电磁阀，各两位五通电磁阀均连接有进气节流阀15和回气节流阀16。控制系统7与直线气缸控制阀8和摆动气缸控制阀9控制连接，根据待测线束的实际使用工况来控制直线气缸3的往复频率和摆动气缸4的摆动频率。计数模块包括用于记录直线气缸往复次数的第一计数器和用于记录摆动气缸摆动次数的第二计数器，第一计数器通过感应直线气缸控制阀8的阀芯往复次数检测出直线气缸的往复次数，第二计数器通过感应摆动气缸控制阀9的阀芯往复次数检测出直线气缸的往复次数，第一计数器和第二计数器分别与控制系统7连接，当直线气缸3往复次数达到设定值时，控制系统7控制直线气缸3停止运动，当摆动气缸4往复次数达到设定值时，控制系统7控制摆动气缸4停止运动。

本实用新型中的线束测试装置在使用时，待测线束为高压线束10，高压线束10的一端通过线束锁紧头和接线柱6固定在线束第一固定座5上，高压线束10的另一端固定在线束第二固定座上，进而模拟出线束使用时的实际安装工况。高压线束连接后，与线束第一固定座5连接的一段构成易损段101，易损段101即在测试中因反复扭摆振动容易产生线束损坏部分。测试时，控制系统能够根据待测线束的实际使用工况，控制工况模拟部分只启动摆动气缸或者直线气缸，或者同时启动摆动气缸和直线气缸；当只启动摆动气缸4时，摆动气缸4带动高压线束第一固定座5上下摆动，进而模拟车辆运行过程中车轮的上下摆动。对于轮边驱动的纯电动汽车，车辆实际运行过程中，车轮会相对于车架上下摆动，本实用新型中利用摆动气缸来模拟车轮的高频上下振动，能够更加真实的模拟出车辆的实际工况，使测试结果更加真实有效。当摆动气缸4往复次数达到设定值时，控制系统7控制摆动气缸4停止动作，取下高压线数10，剥开高压线束检查内部导线的折断情况，根据导线折断的根数来判断高压线束性能的好坏。当只启动直线气缸3时，直线气缸3带动滑座2前后移动，滑座2前后移动带动高压线束第一固定座5前后移动，模拟车辆转向时车轮的左右摆动，高压线束10与线束第一固定座5连接的一端随线束第一固定座5前后摆动，当直线气缸3往复次数达到设定值时，控制系统7控制直线气缸3停止动作，取下高压线束，剥开高压线束检查内部导线的折断情况，进而判断高压线束的性能好坏。当摆动气缸4和直线气缸3同时启动时，线束第一固定座5上下摆动同时沿前后方向移动，高压线束与线束第一固定座连接的一端在上下摆动的同时还前后摆动；由于车辆运行过程中，车轮转向的频率较低，车轮上下振动的频率较高，本实用新型通过控制系统7控制直线气缸和摆动气缸的工作频率，进而使测试更加接近于实际工况，使得测试更加真实有效。当直线气缸3和摆动气缸4均达到设定往复次数后，取下待测线束，剥开待测线束检查内部导线的折断情况。本实用新型利用摆动气缸驱动线束第一固定座上下高频摆动，能够更加真实地模拟出车辆运行中车轮的上下高频摆动，利用直线气缸驱动线束第一固定座前后低频移动，能够更加真实地模拟出车辆转弯时车轮的左右低频摆动，使得测试结果更加真实有效，进而对待测线束做出更加准确的评估。

本实施例中，直线气缸3和摆动气缸4由同一气源供气，直线气缸3和摆动气缸4的共有气路上自上游至下游依次连接有节流阀17、压力表18、空气过滤器19和油雾润滑器20，通过油雾润滑器20将液体润滑油转化为雾状，与气路中的空气一起进入到直线气缸和摆动气缸中，进而对气缸进行润滑，油雾润滑器的结构为现有技术，在此不再详述。线束第一固定座5的左右两侧分别设置线束锁紧头和接线柱6，机架1的左右两侧分别设置线束第二固定座，这样在测试时，可在左侧的线束第二固定座与线束第一固定座5之间连接一组待测线束，在右侧的线束第二固定座与线束第一固定座5之间连接一组待测线束，这样可同时对左右两组待测线束进行测试。实际使用时，从轮毂电机中引出的高压线束有三根，为了更加接近实际工况，线束第一固定座5的左右两侧各有三个接线柱6和三个线束锁紧头，线束锁紧头为标准的EMC接头，接线柱与车辆轮毂电机上的接线柱结构相同，与实际接线方式相同，更加接近于实际工况。各接线柱6与线束锁紧头一一对应，线束第一固定座5的左右两侧可分别连接三根待测线束，这样一次能够同时连接六根待测线束。直线气缸3为行程可调气缸，直线气缸3包括行程调节装置31，行程调节装置31通过调整丝杆的位置来改变直线气缸的运动行程，行程可调式直线气缸为现有技术，具体在此不作详述。摆动气缸4为角度可调摆动气缸，角度可调摆动气缸为现有技术中，其包括能够调节摆动角度的旋钮41，通过拧动旋钮41可调整摆动气缸的摆动角度，进而调整待测线束的上下摆动量。

本实用新型一种线束测试装置的实施例2，如图6至图10所示，与实施例1不同的是，本实施例中的线束测试装置可以同时对高压线束10和旋变线束26进行测试，线束第一固定座5上具有用于固定旋变线束的结构，线束第二固定座25上具有用于固定旋变线束的结构。该线束测试装置还包括报警装置，报警装置包括多个声光报警器，每一个声光报警器均连接有继电器。在对旋变线束26进行测试时，旋变线束的一端固定在线束第一固定座5上，另一端固定在线束第二固定座25上，同时旋变线束26内的每一根导线分别与报警装置连接，当旋变线束内其中一根导线折断时，与该导线对应连接的继电器失电，同时与该导线对应的声光报警器发出报警信号，控制系统控制工况模拟部分停止模拟测试，进而保证检测准确有效。

本实用新型中的其它实施例中，直线驱动装置还可以替换为电机和曲柄滑块机构，曲柄滑块机构的曲柄与电机连接，曲柄滑块机构的滑块与滑座固连。直线驱动装置还可以省去，摆动驱动装置固定在机架上，测试时工况模拟部分仅模拟车轮上下振动。摆动驱动装置还可以替换为转动装配在滑座上的双向转轴，线束第一固定座固定在双向转轴的前端，双向转轴由电机提供动力，电机带动双向转轴往复转动。线束第二固定座与机架之间的桥接杆还可以省去，线束第二固定座固定在机架上。