本实用新型涉及工程机械技术领域，具体的说，是一种产品轴压试验工装装置。
背景技术：
目前针对大尺寸大载荷产品轴压试验，一般采用压力机直接施加压力，或采用组合式作动筒通过较复杂工装设备进行压力加载。即便如此，针对大尺寸大载荷的产品，压力试验仍受到压力机压力面尺寸的限制或作动筒安装位置的限制，且受到压力机自身精度或作动筒精度的影响，产品压力试验不易精确实现，且消耗大量人力物力。基于此，做出本申请案。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种产品轴压试验工装装置。
本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种产品轴压试验工装装置，由底座、可充气式气囊、隔板、盖板、螺柱及螺母组成，底座放于平地上或支撑物上，放置可充气式气囊，气囊先期充满一定压力的气体，压力范围为0.5-2.5MPa，再在气囊上方放置隔板，隔板上方再放置需要进行轴压试验的产品，最后放置盖板，将螺柱通过盖板预留孔连接至底座内螺纹上，盖板外侧预留螺柱安装螺母。施加拧紧力矩，通过气囊充气软管对气囊补充高压气体，通过可拆卸式压力表监测气囊内部压力，当气囊达到预定压力时，试验产品承受相应的轴向压力，从而测得试验产品轴压试验相关数据。
进一步的，作为优选：
所述的底座作为整体结构，底座侧壁预留螺栓连接孔，且底座侧壁横向预留充气气囊充气孔及气囊可拆卸压力表安装孔。整体式底座可减少连接需求，底座平面度及螺栓孔垂直度通过整体机械加工满足，侧壁预留气囊充气孔及压力表安装孔不影响产品轴压试验轴向装配关系，结构简单易于实现。
所述的气囊上安装的气囊充气软管可进行0°～360°角度范围内的折弯，保证气囊可顺利装入底座中。这样设计的目的是气囊放置于底座中，软管可较为容易的从底座预留气囊充气孔中穿出，不影响后续装配关系。
所述的气囊上安装的压力表为可拆卸式，可将充气气囊装入底座后再安装气囊压力表。这样设计的目的是气囊放置于底座中，气囊位置放置好后，从底座外侧安装气囊压力表，便于拆卸及压力表的读数。
所述的隔板放置在气囊上方，与底座侧壁留有一定间隙，间隙在1～20mm之间，保证可随着气囊气体的多少进行上下移动。这样设计的目的是隔板仅起到辅助压力分配作用，而隔板平面内横向不受其他方向的压力，利于产品轴压试验数据的准确性。
所述的试验产品上下端面保证平整，从而保证压力施加均匀有效。
所述的盖板通过螺柱及螺栓固定在底座上表面，与其他部件没有装配关系。
所述的气囊内胆根据压力大小不同，可制作多个充气软管补充气囊压力。
所述的螺栓均匀分布，常规上数量不小于6根，其一端连接底座预制螺纹孔，另一端通过螺母与盖板进行相连。常规螺栓6根的分配，可保证压力的均匀性，螺栓越多，压力约均匀。
所述的轴压试验工装可根据产品的外形设计为不同的形状。
本实用新型的工作原理是：充气气囊内部充气可产生膨胀，气囊因此对隔板产生压力，而底座及盖板通过螺栓已进行连接，外形尺寸已固定，当气囊膨胀时，产品即承受气囊传递给隔板的压力，产品承受的压力可通过气囊压力表进行精确控制。
与现有技术相比，本实用新型的积极效果是：
解决了大部件级产品轴压试验的限制，工装可根据需进行轴压试验的产品调整工装尺寸大小，且试验不受场地限制，不需要额外大型辅助设备如压力机/作动筒，极大的减少试验成本，且该工装制作简单，连接可靠，拆装方便，试验数据易于精确控制同时易于精确采集，不需专业操作人员即可完成。
附图说明
图1为本实用新型轴压试验工装爆炸图；
图2为本实用新型轴压试验工装装配图；
图3为本实用新型轴压试验工装剖面图；
图4为本实用新型轴压试验工装底座示意图；
图5为本实用新型轴压试验工装充气气囊示意图。
附图中的标记为：1.底座；2.可充气式气囊；3.隔板；4.试验产品；5.螺柱；6.盖板；7.螺母；8.气囊充气软管；9.可拆卸式压力表。
具体实施方式
以下提供本实用新型一种产品轴压试验工装装置的具体实施方式。
实施例1
本实施实例一种圆形轴压试验工装结构，结合图1至图5所示，由底座1、可充气式气囊2、隔板3、盖板6、螺柱5及螺母7组成，其中将底座1放于平地上或支撑物上，然后放置可充气式气囊2，气囊2先期充满一定压力的气体，再在气囊2上方放置隔板3，隔板3上方再放置需要进行轴压试验的产品4，最后放置盖板6，将螺柱5通过盖板6预留孔连接至底座1内螺纹上，盖板6外侧预留螺柱5安装螺母7，施加拧紧力矩，通过气囊充气软管8对气囊2补充高压气体，通过可拆卸式压力表9监测气囊2内部压力，当气囊2达到预定压力时，试验产品4承受相应的轴向压力，从而测得试验产品4轴压试验相关数据。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围内。