本实用新型涉及零件的缺陷检测，尤其涉及一种轴类件的在线缺陷检测装置。
背景技术：
对于工件的缺陷检测，根据其加工状态可分为在线检测和离线检测两种，离线检测主要是指将加工完的工件，通过专业技术人员用专用检测设备对成品进行相关的缺陷检测。而在线检测具有较高的检测效率，其利用检测装置直接在工件的加工过程中对工件进行缺陷检测，缩短了检测时间，提高了检测效率，而且可以直接分析出工件是否存在缺陷，以便于对工件的进一步处理。
目前，通过楔横轧轧制出来的轴类件，特别是阶梯轴，对于它的需求越来越多，因此对其加工要求也相应提高。由于加工过程中工件难免会产生各种各样的缺陷，制约着产品的质量和性能，而目前的生产流水线没有工件缺陷的在线检测系统，如果把加工出的带缺陷的轴类件直接送到下一环节进行精加工，得到成品后再通过探测仪人为地进行缺陷检测，这样导致带有缺陷的成品只能报废处理，耗费大量的财力物力，造成不必要的损失。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够连续地对生产流水线上的加工工件进行缺陷检测的轴类件的在线缺陷检测装置。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种轴类件的在线缺陷检测装置，包括第一滚道和多个沿被测轴类件的轴向排列的工件支撑台，所述的第一滚道设置在所述的工件支撑台的一侧且朝所述的工件支撑台的方向向下倾斜，所述的工件支撑台的上表面为内凹的弧形面，所述的工件支撑台的上表面固定设置有压电双晶片，所述的工件支撑台的上方设置有用于喷水的喷头，所述的工件支撑台内设置有重力传感器，所述的工件支撑台的下端设置有第一升降驱动机构，所述的工件支撑台的两侧分别设置有至少两个顶块，所述的顶块的下端设置有第二升降驱动机构。
进一步地，所述的第一升降驱动机构包括底座和第一液压缸组件或第一气缸组件，所述的第一液压缸组件或第一气缸组件竖直固定在所述的底座上，所述的第一液压缸组件或第一气缸组件的活塞杆与所述的工件支撑台固定连接。
进一步地，相邻的两个工件支撑台之间设置有轴向间距调节机构，可调节相邻两个工件支撑台之间的距离，使得该检测装置可适用于具有不同长度的直轴及具有不同轴肩距离的阶梯轴的检测。
进一步地，所述的轴向间距调节机构包括水平设置的滑轨和固定设置在相邻两个底座之间的伸缩杆，所述的底座与所述的滑轨水平滑动配合，所述的底座与所述的滑轨之间设置有定位机构。
进一步地，所述的定位机构包括定位螺栓和多个轴向间隔分布在所述的滑轨上的定位孔，所述的定位螺栓穿过其中一个定位孔与所述的底座螺接，使得所述的底座与所述的滑轨相固定。
进一步地，所述的第二升降驱动机构包括竖直设置的第二液压缸组件或第二气缸组件，所述的第二液压缸组件或第二气缸组件的活塞杆与所述的顶块固定连接。
进一步地，所述的顶块的上表面为内凹的弧形，当轴类件检测完成时，顶块可稳定的抬起轴类件。
进一步地，所述的第一滚道的下端呈内凹的弧形，以减缓轴类件滚落的速度，降低轴类件对工件支撑台的冲击，并确保轴类件可准确地落入工件支撑台上。
进一步地，所述的工件支撑台的另一侧设置有第二滚道，所述的第二滚道朝远离所述的工件支撑台的方向向下倾斜，所述的工件支撑台的一端设置有第三滚道，所述的第三滚道朝远离所述的工件支撑台的方向向下倾斜。
与现有技术相比，本实用新型的优点是该检测装置能够连续地对生产流水线上的轴类件进行缺陷检测，提高了生产效率和检测效率，且在轴类件的加工过程便可及时检测出存在的缺陷，可避免不必要的人力物力的浪费；由于设置有多个沿被测轴类件的轴向排列的工件支撑台，且工件支撑台的下端设置有第一升降驱动机构，每个工件支撑台的高度可独立调节，使得该检测装置即可用于直轴的检测，又可用于阶梯轴的检测，其灵活性好，通用性好。
附图说明
图1为本实用新型实施例一的立体结构示意图；
图2为本实用新型实施例一的侧视图；
图3为本实用新型实施例一去掉喷头后的俯视图；
图4为本实用新型实施例二的侧视图；
图5为本实用新型实施例二去掉喷头后的俯视图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
实施例一：如图所示，一种轴类件的在线缺陷检测装置，包括第一滚道1、第二滚道2、第三滚道3和多个沿被测轴类件100的轴向排列的工件支撑台4，第一滚道1和第二滚道2分别设置在工件支撑台4的两侧，第一滚道1朝工件支撑台4的方向向下倾斜，第一滚道1的下端呈内凹的弧形，第二滚道2朝远离工件支撑台4的方向向下倾斜，第三滚道3设置在工件支撑台4的一端，第三滚道3朝远离工件支撑台4的方向向下倾斜，工件支撑台4的上表面为内凹的弧形面，工件支撑台4的上表面固定设置有压电双晶片5，工件支撑台4的上方设置有用于喷水的喷头6，工件支撑台4内设置有重力传感器（图中未显示），工件支撑台4的下端设置有第一升降驱动机构，第一升降驱动机构包括底座7和第一液压缸组件8，第一液压缸组件8竖直固定在底座7上，第一液压缸组件8的活塞杆与工件支撑台4固定连接，工件支撑台4的两侧分别设置有两个顶块9，顶块9的上表面为内凹的弧形，顶块9的下端设置有第二升降驱动机构，第二升降驱动机构包括竖直设置的第二液压缸组件10，第二液压缸组件10的活塞杆与顶块9固定连接。
实施例二：如图所示，其它结构同实施例一，不同之处在于：相邻的两个工件支撑台4之间设置有轴向间距调节机构，轴向间距调节机构包括水平设置的滑轨11和固定设置在相邻两个底座7之间的伸缩杆12，底座7与滑轨11水平滑动配合，底座7与滑轨11之间设置有定位机构，定位机构包括定位螺栓13和多个轴向间隔分布在滑轨11上的定位孔，定位螺栓13穿过其中一个定位孔与底座7螺接，使得底座7与滑轨11相固定。
上述实施例中，第一液压缸组件8和第二液压缸组件10均可用气缸组件替代。
上述实施例中，该检测装置的工作过程为：将直轴或阶梯轴（被测轴类件100）通过第一滚道1送入工件支撑台4中，当其中某个工件支撑台4中的重力传感器接收到重力信号时，控制剩余工件支撑台4所对应的第一液压缸组件8工作，驱动剩余的工件支撑台4上升，当所有的工件支撑台4内的重力传感器均接收到重力信号时，控制其所对应的第一液压缸组件8停止工作，此时，所有的工件支撑台4的上表面均与直轴或阶梯轴的外圆周面相接触并达到稳定，然后控制压电双晶片5工作，对直轴或阶梯轴激发并接收超声波，同时控制喷头6对压电双晶片5喷水，用水作为压电双晶片5的耦合剂，提高其检测灵敏度，并将接收的超声波信号进行分析从而实现对直轴或阶梯轴的缺陷检测。