一种结合料试件成型脱模一体化装置的制作方法

本实用新型涉及道路工程试验用结合料试件，具体涉及一种结合料试件成型脱模一体化装置。

背景技术：

无机结合料、沥青混凝土等道路工程材料通常用来作为面层或者基层应用于道路工程中，由其自身性能(无侧限抗压强度，劈裂试验，抗压回弹模量，CBR等)和稳定性(水稳定性，冻融稳定性等)对路面结构力学性能和路用性能起到决定性的作用，因此在工程实际应用和科学研究中均需对其力学性能和稳定性进行大量的试验，而这些力学指标在试验过程中均涉及到试件成型与脱模。但传统的成型与脱模设备相互独立，操作繁琐、费工费时，且不安全，因此研究更加简便的成型与脱模方法，应用于不同结合料的路用性能研究十分有意义。

现有的试件压实成型设备，主要有以下几点问题：需要人为判断压实高度，精确度不高，不易达到规范所要求的精度；成型设备与脱模设备相分离，试件压实成型后需转移至脱模设备进行顶推脱模；需借助人力固定试件，费时费力，不利于安全，工作效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结合料试件成型脱模一体化装置，与传统相比，本装置可精确预设压板上升距离，在规定高度自动停止，保证试件高度准确，减少试验误差；可将试件成型与脱模进行一体化操作；不再借助人力固定与转移试件进行成型与脱模；且圆环固定装置设置有不同孔径，可以对不同直径大小的试件进行成型与脱模，使用方便简单、精确度高、省时省力、工作效率高。

为了达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种结合料试件成型脱模一体化装置，其特征是包括试验平台与控制系统，其中试验平台上放置有圆柱形上压板和下压板，在上压板与下压板之间有一可拆卸圆环固定器，下压板下方固定设有下压座，所述下压板分为中心小圆柱活塞与外圈圆环活塞部分，横梁腹部上压座边缘固定一距离感应器；控制系统内安装第一送油阀、第二送油阀、回油阀及显示屏，其中第一送油阀使小圆柱活塞单独上升，第二送油阀和回油阀使圆环活塞和小圆柱活塞共同升降。

进一步的，所述距离感应器通过按钮开关及控制面板进入工作状态并预设测定距离，使下压板在规定距离停止。

进一步的，圆环固定器通过两根立柱固定在上、下压板之间。

进一步的，圆环固定器通过高强螺栓与立柱固定与松开。

进一步的，所述圆环固定器为可替换的不同孔径的圆环固定器。

进一步的，试验平台与控制系统平行设置。

进一步的，控制系统上安装有测定压力装置，通过示值机显示压力大小。

进一步的，横梁与底座通过两根立柱连成一个固定整体，横梁腹部上压座装有上压板。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：

本实用新型一种结合料试件成型脱模一体化装置，在对试件进行压实时，通过在上压座固定的距离感应器预设试件高度，自动控制试件压实高度，减少试件高度误差，确保标准试件的精确度易达到规范规定的要求。同时，在加压过程中，通过控制系统中的压力测定装置，可以测定具体加压值，避免试模损坏。在对试件进行脱模时，通过圆环固定器及下压板中心圆的配合操作，避免人工固定试件与人工转移至脱模设备进行脱模的繁琐过程，省时省力，利于安全，工作效率高。

附图说明

图1是本实用新型试验平台正视图。

图2是本实用新型试验平台俯视图。

图3是本实用新型的圆环固定器结构示意图。

图4是本实用新型控制系统正视图。

其中，1横梁；2距离感应器；3立柱；4圆环固定器；5下压板；6圆环活塞；7下压座；8底座；9上压板；10高强螺栓；11小圆柱活塞；12第一送油阀；13显示屏；14回油阀；15第二送油阀；16电源开关；17停止按钮；18示值机；19控制面板；20按钮开关。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明。

如图1、图2、图3和图4所示，一种结合料试件成型脱模一体化装置，包括控制系统和试验平台。该装置由控制系统中的电源开关16控制打开与关闭机器，停止按钮17控制装置停止并保持在按下按钮时的状态。其中试验平台上设有上压板9、下压板5和圆环固定器4。横梁1与底座8通过两根立柱3连成一个固定整体，横梁1腹部上压座装有上压板9。上压板9与下压板5之间有一可拆卸圆环固定器4，通过高强螺栓10与两立柱3连接固定。下压板5分为两部分，圆环活塞6与小圆柱活塞11，可分别通过控制系统的第一送油阀12使小圆柱活塞6单独上升与第二送油阀15和回油阀14使圆环活塞6和小圆柱活塞11共同升降，其上升下降速度可通过转动阀门调节，当前速度通过显示屏13显示。横梁1腹部上压座边缘固定一距离感应器2，距离感应器2通过控制系统的按钮开关20切换工作状态，通过控制系统的控制面板19设置测量的距离，并在所测至下压板5的距离达到设置值时，停止下压板活塞的上升。示值机18通过控制系统内部测定压力装置，使用指针与度盘显示装置对试件施加的压力大小。

试验时，首先将圆环固定器4从立柱3上取下，将试件放置在下压板5的中央。其次启动电源开关16，使装置整体处于工作状态。点击按钮开关20，使距离感应器2处于工作状态，通过控制面板19键入所需试件高度并确定。然后转动第二送油阀15，通过显示屏13查看当前下压板5上升速度，继续转动第二送油阀15调节下压板5的上升速度，使整个下压板5带动试件上升，至试件模具上端垫块与上压板9相接触并对试件进行压实，此时示值机18显示相应数值。当垫块上端与试模上端齐平，即测得距离感应器2至下压板5的距离达到开始时通过控制面板19预设的距离，试件达到其标准高度时，下压板5停止上升。随后点击按钮开关20，关闭距离感应器2，转动回油阀14，调节下压板5下降速度，使下压板5整体下降。随后，根据所制备试件的尺寸，选择孔径大小与其相匹配的圆环固定器4，将圆环固定器4通过高强螺栓10与立柱3连接固定，转动送油阀12，使下压板5的小圆柱活塞11单独上升，试模抵住圆环固定器4，通过显示屏13查看下压板小圆柱活塞11当前上升速度，继续转动第一送油阀12调节其上升速度，小圆柱活塞11将试模内的结合料试件与垫块通过圆环固定器4中间的空腔逐渐顶出试模，至试件完全脱离试模时，点击停止按钮17，使小圆柱活塞11停止在当前位置不再上升。此时，结合料试件成型并脱模完成。最后，转动回油阀14将小圆柱活塞11下降，并点击按钮电源开关16关闭装置。

综上所述，本实用新型使用方便、省时省力、利于安全且精度高。本实用新型利用距离感应器预设和控制试件压实成型高度，与传统的压力机需要人工控制压实高度相比，操作简单且精度高，易达到规范所规定的精度要求；并能通过示值机得到施加压力大小，利用显示屏与阀门控制与调节升降速度，保护模具不受压实损坏；同时，其连续稳定均匀加压与可测定具体压力大小的特点，使其可作为无侧限抗压强度试验的使用机器；通过将下压板分为中心小圆柱与外圈圆环两部分，使试件在压实完成后直接脱模成型，与传统压力机操作时试件压实完毕需转移至脱模机并由人工固定试件进行脱模相比，操作简单，节约人力，更为安全，效率提高。