本实用新型涉及电池检测技术领域，特别是涉及一种上料装置。此外，本实用新型还涉及一种包括上述上料装置的全自动电池检查设备。
背景技术：
随着能源技术的发展，各种电池产品被广泛应用，电池制造出厂前通常都要对其性能进行检测，以确保出厂的产品能够符合相关要求。
柱形电池检测时，需要对其内部的阴极层和阳极层之间的位置定位尺寸进行检测，并判断是否符合工艺标准，这一检测过程中，对柱形电池的位置定位要求精度较高，另外，为满足生产检测需求，检测时对柱形电池的运送速度和连贯性也有较高要求。但目前对于柱形电池的检测，大多采用卧式检测，定位困难，且检测过程中易出现卡料倒料，最终导致检测准确性差，且目前的检测方式也无法保证柱形电池的运送速度和连贯性，检测效率较低，无法满足生产检测需求。
因此如何解决电池检测定位困难、检测准确性差、检测效率较低等问题，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种上料装置，其能够实现电池的立式检测，避免检测时定位不准、倒料等问题。本实用新型的另一目的是提供一种包括上述上料装置的全自动电池检查设备。
为解决上述技术问题，本实用新型提供一种上料装置，包括支架、传送皮带、设在所述传送皮带一侧且用于放置电池的放料架，以及用于将所述放料架上的电池转移至所述传送皮带上的转料装置，所述传送皮带上安装有多个挡块，所述挡块沿所述传送皮带的延伸方向依次排布，且相邻的所述挡块之间形成用于放置电池的卡槽，在所述传送皮带传送末端的一侧设有用于将电池从卧式状态转变为立式状态的导向装置，另一侧设有用于将所述卡槽内的电池推至所述导向装置的推料器，所述导向装置下方设有电池夹具。
优选地，所述传送皮带由步进电机通过传送带轮带动，所述步进电机、所述转料装置和所述推料器均由控制器控制，所述放料架内安装有用于检测电池放置位置的第一传感器，所述推料器上安装有用于检测电池位置的第二传感器，所述第一传感器和所述第二传感器均与所述控制器连接。
优选地，所述转料装置设在所述传送皮带的另一侧且与所述放料架相对的位置，所述转料装置包括移动气缸，以及安装在所述移动气缸上且用于吸附电池的磁铁板，所述磁铁板水平放置，所述移动气缸的伸缩方向垂直于所述传送皮带的延伸方向，所述磁铁板的位置高于所述传送皮带。
优选地，所述支架上还安装有导向板，所述导向板竖向设置在所述磁铁板与所述传送皮带之间，所述导向板上开有与所述磁铁板横截面相匹配且用于为磁铁板往复移动导向的导向槽。
优选地，所述支架上且在所述传送皮带的上方还安装有遮挡板，所述遮挡板的高度与所述放料架内从下至上第二排电池的高度相同。
优选地，所述推料器包括推料气缸和安装在所述推料气缸活塞杆端部的推料板，所述移动气缸的伸缩方向垂直于所述传送皮带的延伸方向。
优选地，所述导向装置包括导向块，所述导向块上设有导向槽，所述导向槽垂直于所述传送皮带的延伸方向倾斜设置，且所述导向槽靠近所述传送皮带的一端为较高端，所述导向槽的较低端处开有竖向通孔，所述电池夹具设在所述竖向通孔的下方。
优选地，所述导向块上设有平行设置的两个所述导向槽和与两个所述导向槽分别对应的两个所述竖向通孔。
优选地，所述电池夹具包括底座，所述底座上开有与所述电池端部匹配的圆柱形凹槽，所述凹槽底部固定有用于吸附电池的磁铁。
本实用新型还提供一种全自动电池检查设备，包括上料装置和检测装置，所述上料装置具体为上述任意一项所述的上料装置。
本实用新型提供的上料装置，包括支架、传送皮带、设在传送皮带一侧且用于放置电池的放料架，以及用于将放料架上的电池转移至传送皮带上的转料装置，传送皮带上安装有多个挡块，挡块沿传送皮带的延伸方向依次排布，且相邻的挡块之间形成用于放置电池的卡槽，在传送皮带传送末端的一侧设有用于将电池从卧式状态转变为立式状态的导向装置，另一侧设有用于将卡槽内的电池推至导向装置的推料器，导向装置下方设有电池夹具。
本实用新型提供的上料装置实际工作时，先将整盒电池放在放料架上，放置好后，转料装置将放料架上的电池转移至传送皮带上的卡槽内，将电池自动分料和定位，然后电池随着传送皮带移动，当移动至推料器处，推料器将电池推至导向装置内，经过导向后电池从卧式状态转变为立式状态，并进入导向装置下方的电池夹具内，完成检测前的上料操作；在检测前上料过程中将电池分料、转向并通过夹具固定，使得后续能够实现电池的立式检测，并提高检测时的定位精度，从而可以提高检测准确性和检测效率。
本实用新型提供的全自动电池检查设备包括上述上料装置，由于上述上料装置具有上述技术效果，上述全自动电池检查设备也应具有同样的技术效果，在此不再详细介绍。
附图说明
图1为本实用新型所提供的上料装置的一种具体实施方式的结构示意图；
图2为本实用新型所提供的上料装置的一种具体实施方式的俯视图；
图3为本实用新型所提供的电池夹具的一种具体实施方式的结构示意图。
具体实施方式
本实用新型的核心是提供一种上料装置，其能够实现电池的立式检测，避免检测时定位不准、倒料等问题。本实用新型的另一核心是提供一种包括上述上料装置的全自动电池检查设备。
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。
请参考图1和图2，图1为本实用新型所提供的上料装置的一种具体实施方式的结构示意图；图2为本实用新型所提供的上料装置的一种具体实施方式的俯视图。
本实用新型具体实施方式提供的上料装置，包括支架1和传送皮带3，传送皮带3一侧设有用于放置电池的放料架2，以及用于将放料架2上的电池转移至传送皮带3上的转料装置4，传送皮带3上安装有多个挡块31，挡块31沿传送皮带3的延伸方向依次排布，且相邻的挡块31之间形成用于放置电池的卡槽，在传送皮带3传送末端的一侧设有用于将电池从卧式状态转变为立式状态的导向装置5，传送皮带3传送末端的另一侧设有用于将卡槽内的电池推至导向装置5的推料器6，导向装置5下方设有电池夹具7。
其中，放料架2的长度方向优选与传送皮带3的延伸方向平行，电池在放料架2上优选沿放料架2的长度方向依次排布，且电池的长度方向垂直于传送皮带3的延伸方向，挡块31优选垂直于传送皮带3 的延伸方向安装，使得相邻挡块31之间形成的卡槽垂直于传送皮带3 延伸方向，以方便电池的转移。
本实用新型提供的上料装置实际工作时，先将整盒电池放在放料架2上，放置好后，转料装置4将放料架2上的电池转移至传送皮带 3上的卡槽内，将电池自动分料和定位，然后电池随着传送皮带3移动，当移动至推料器6处，推料器6将电池推至导向装置5内，经过导向后电池从卧式状态转变为立式状态，并进入导向装置5下方的电池夹具7内，完成检测前的上料操作；在检测前上料过程中将电池分料、转向并通过夹具固定，使得后续能够实现电池的立式检测，并提高检测时的定位精度，从而可以提高检测准确性和检测效率。
在上述具体实施方式的基础上，本实用新型具体实施方式提供的上料装置，传送皮带3优选由步进电机通过传送带轮带动，以使传送皮带3能够间歇地切换于传送状态和停滞状态，方便转料动作和推料动作的实现；另外，步进电机、转料装置4和推料器6均由控制器控制，在放料架2内可以安装有用于检测电池放置位置的第一传感器，在推料器6上安装有用于检测电池位置的第二传感器，第一传感器和第二传感器均与控制器连接；当第一传感器检测放料架2上电池放置到位后，控制器控制转料装置4完成转料动作，然后步进电机带动传送皮带3步距移动，当电池移动至推料器6处，控制器控制推料器6 将电池推至导向装置5内。
进一步地，本实用新型具体实施方式提供的上料装置，放料架2 设在传送皮带3的一侧，转料装置4具体可以设在传送皮带3的另一侧且与放料架2相对的位置，转料装置4具体可以包括移动气缸41 和用于吸附电池的磁铁板42，磁铁板42安装在移动气缸41上，由移动气缸41带动，磁铁板42优选水平放置，移动气缸41的伸缩方向优选垂直于传送皮带3的延伸方向，磁铁板42的位置高于传送皮带3。
放料架2上可以放置有上下多排电池，上料时，移动气缸41带动磁铁板42移动，磁铁板42将放料架2上最下面一排电池吸附出来，当移动至传送皮带3的正上方式，磁铁板42失电，电池自动掉入传送皮带3的卡槽内，实现自动分料和定位；磁铁板42将最下方一排电池吸附出来后，上方的电池自动落下，移动气缸41带动磁铁板42依次往复，实现电池的连续上料，上料平稳且高效，能够保证柱形电池的运送速度和连贯性，满足生产检测需求。上料时磁铁板42也可以吸附最上方一排电池，此时可以设置可上下移动的放料架2，每当磁铁板 42吸附走一排电池，放料架2向上移动一排电池的高度，另外，也可以采用机械手等其他转料装置4，均在本实用新型的保护范围之内。
进一步地，本实用新型具体实施方式提供的上料装置，在支架1 上可以安装有导向板8，导向板8竖向设置在磁铁板42与传送皮带3 之间，导向板8上开有与磁铁板42横截面相匹配的导向槽，磁铁板 42在移动气缸41带动下往复移动吸附电池时，往复穿过导向槽，导向槽能够为磁铁板42往复移动导向。
另外，在支架1上还可以安装有遮挡板9，遮挡板9位于传送皮带3的正上方，且遮挡板9的高度优选与放料架2内从下至上第二排电池的高度相同，设置遮挡板9能够防止最下方一排电池被吸附时其上方的电池发生倾斜，另外还能防止杂物掉入传送皮带3。当然，也可以不设置导向板8和遮挡板9，也在本实用新型的保护范围之内。
在上述各具体实施方式的基础上，本实用新型具体实施方式提供的上料装置，推料器6具体可以包括推料气缸和安装在推料气缸活塞杆端部的推料板，推料气的伸缩方向优选垂直于传送皮带3的延伸方向，以方便推料动作的完成。
在上述各具体实施方式的基础上，本实用新型具体实施方式提供的上料装置，导向装置5能够将电池从卧式状态转变为立式状态，导向装置5具体可以包括导向块，在导向块上设有导向槽，导向槽垂直于传送皮带3的延伸方向倾斜设置，且导向槽靠近传送皮带3的一端为较高端，在导向槽的较低端处开有竖向通孔，电池夹具7设在竖向通孔的下方；这样，当推料器6将传送皮带3上的电池推入导向装置 5的导向槽内，沿经导向槽和竖向通孔导向后竖直进入电池夹具7中。
进一步地，为提高上料效率，在导向块上可以设有平行设置的两个导向槽和与两个导向槽分别对应的两个竖向通孔，两个竖向通孔均设在相应导向槽的最低端处，且两个竖向通孔下方分别设有电池夹具 7，推料器6的推料气缸活塞杆端部相应设有两个推料板，实现一次将两个电池同时推入导向装置5内，同时完成两个电池的导向和夹具安装，效率较高。当然，导向槽和竖向通孔的设置数量并不限于此，可以根据实际情况进行调整，本申请对此不作具体限制。
请参考图3，图3为本实用新型所提供的电池夹具7的一种具体实施方式的结构示意图。
在上述各具体实施方式的基础上，本实用新型具体实施方式提供的上料装置，电池夹具7用于固定电池，具体地电池夹具7可以包括底座71，在底座71上开有与电池端部匹配的圆柱形凹槽，在凹槽底部可以固定有用于吸附电池的磁铁72，电池在通过导向装置5导向后，自动进入电池夹具7上的凹槽内，电池端部与凹槽底部的磁铁72吸附固定，固定可靠，在后续移动检测过程中不会出现卡料倒料的问题，能够保证运送速度和连贯性，从而可以提高检测效率，满足生产检测需求。
除了上述上料装置，本实用新型的具体实施方式还提供一种包括上述上料装置的全自动电池检查设备，该全自动电池检查设备其他各部分的结构请参考现有技术，本文不再赘述。
以上对本实用新型所提供的全自动电池检查设备及其上料装置进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。