本发明涉及一种用于车轮测量定位的夹具。
背景技术：
目前，对于车轮的三坐标尺寸通常是采用激光定位气门孔，或者眼睛判断大概位置，装夹不到位就会采集不到基准，造成时间的浪费及设备碰撞的危险，此专用夹具，采用气门孔专用折叠杆式一次定位，后续实现自动检测，并且装夹位置稳定，很大程度上提高了测量效率及设备碰撞的危险，并且降低了成本。
在车轮的三坐标尺寸测量中，测量误差来自设备本身的误差，台面不稳导致的误差，以及外界的设备振动导致的误差。在车轮现场的快速检验中，周围有大量运动的设备，导致了外界振动导致的误差难以被忽略。
技术实现要素：
为了提高测量的工作效率，减少劳动强度，减少人为误差，本发明提供一种夹具，该夹具可以实现车轮定位的功能。
所采用的技术方案是：通过夹具底座以及挡板定位车轮位置，采用气门孔专用折叠杆进行气门孔定位。来找正车轮的位置，达到准确高效的自动测量的目的。
在本发明的一个方面，提供了一种用于车辆测量定位的夹具，所述的夹具包括底板、支撑脚、水平支撑柱体、竖直面板、气门孔插件纵杆、气门孔插件横杆、气门孔插件，其特征在于：所述的底板上固定有支撑脚，支撑脚上方固定有一对相平行的水平支撑柱体，在垂直于水平支撑体处安装有竖直面板；所述的底板上安装有气门孔插件纵杆，气门孔插件纵杆通过铰接方式安装有气门孔插件横杆，气门孔插件横杆末端包括气门孔插件。
在本发明优选的方面，所述的底板上分布有圆形减重孔。
在本发明优选的方面，所述的水平支撑柱体为圆柱形。
在本发明优选的方面，所述的水平支撑柱体由尼龙制成。
在本发明优选的方面，当夹具适用的车轮直径为d时，所述的水平支撑柱体的直径为0.13d-0.17d，所述的水平支撑柱的中心轴之间的距离为0.65d-0.72d。
在本发明优选的方面，当夹具适用的车轮直径为d时，所述的水平支撑柱体的直径为0.145d，所述的水平支撑柱的中心轴之间的距离为0.685d。
在本发明优选的方面，所述的竖直面板的上边缘和所述的水平支撑柱体的上边缘平齐。本发明的夹具的优点在于，实现了夹具的较高稳定性，并且操作简便，有助于准确三坐标操作的实现。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的示意图。
图2是本发明的正视图。
图3是本发明的侧视图。
图1中1.夹具底座，2.车轮，3气门孔专用折叠杆。
具体实施方式
实施例1
在本实施例中，提供了一种用于车辆测量定位的夹具，所述的夹具包括底板、支撑脚、水平支撑柱体、竖直面板、气门孔插件纵杆、气门孔插件横杆、气门孔插件，其特征在于：所述的底板上固定有支撑脚，支撑脚上方固定有一对相平行的水平支撑柱体，在垂直于水平支撑体处安装有竖直面板；所述的底板上安装有气门孔插件纵杆，气门孔插件纵杆通过铰接方式安装有气门孔插件横杆，气门孔插件横杆末端包括气门孔插件。所述的底板上分布有圆形减重孔。所述的水平支撑柱体为圆柱形，且由尼龙制成。当夹具适用的车轮直径为d时，所述的水平支撑柱体的直径为0.145d，所述的水平支撑柱的中心轴之间的距离为0.685d。所述的竖直面板的上边缘和所述的水平支撑柱体的上边缘平齐。
实施例2
在本实施例中，和实施例1的区别在于，当夹具适用的车轮直径为d时，所述的水平支撑柱体的直径为0.13d，所述的水平支撑柱的中心轴之间的距离为0.72d。
实施例3
在本实施例中，和实施例1的区别在于，当夹具适用的车轮直径为d时，所述的水平支撑柱体的直径为0.17d，所述的水平支撑柱的中心轴之间的距离为0.65d。
对比例1:
该对比例1和实施例1的区别在于，将水平支撑柱体替换为倒等腰三角形的斜面，斜面和水平面的夹角为15度。
实施例4
在本实施例中，使用蔡司三坐标仪来进行测量，车轮为20寸铝合金车轮。
在本实施例中，首先将底板定位在三坐标仪大理石平台上，将车轮放置在水平支撑柱体上，并且使得轮盘正面接触贴近竖直面板。随后使用气门孔插件纵杆和气门孔插件横杆的位置调节，将末端的气门孔插件插入到气门孔中。
随后在固定实施例1-3和对比例1的设备的情况下，分别对同一个车轮待测样品的接近气门孔的外轮缘同一位置进行测量。各台设备的测量分别平行进行32次，并且将测量值扣除其算术平均值之后，记录在表1中。
表1：实施例1-3和对比例1的夹具条件下的测量值扣除算术平均值结果
从表1中可以看到，实施例1-3相对于其他形式的固定装置而言，具有更低的标准偏差。这表明使用本发明所述的夹具时，可以避免部分由于环境振动而带来的测量误差。尤其地，发现实施例1的设置条件下，标准偏差更小，表明测量的误差进一步减小。