一种深槽钣金件的定位检测装置的制作方法

本发明属于钣金件成型尺寸检测领域，尤其涉及一种深槽钣金件的定位检测装置。

背景技术：

目前，行业中钣金件的生产通常采用冲压技术成型，而在成型过程中需要使得钣金件上的成型尺寸批量检测，在整体组装时，需要对钣金件上的孔的位置进行检查，是否合格，通常采用肉眼观察或尺子测量，在实际操作过程中，会出现误判，从而导致无法组装，影响生产效率，产品不合格率增加。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种深槽钣金件的定位检测装置，提高了深槽钣金件的检测精度和效率。

为解决上述问题，本发明的技术方案为：

本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置，包括：基准组件、深槽定位组件和孔位检测组件。其中，基准组件作为深槽钣金件定位检测的基准。深槽定位组件设置于基准组件上，用于对深槽钣金件进行定位。孔位检测组件设置于基准组件上，用于检测深槽钣金件上的孔位的形状公差和位置公差。

本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置，基准组件包括基准底板、第一基准块、第二基准块、第三基准块、第一基准孔套、第二基准孔套、校准基准台。其中，第一基准块、第二基准块、第三基准块均设置于基准底板的上板面，并且第一基准块和第二基准块的连线垂直于第二基准块和第三基准块的连线。第一基准孔套、第二基准孔套均设置于基准底板的上板面，并且第一基准孔套和第二基准孔套连线平行于基准底板的长边。校准基准台设置于基准底板的上板面，用于校准深槽定位组件和孔位检测组件。

本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置，深槽定位组件包括第一深槽定位件、第二深槽定位件和第三深槽定位件。其中，第一深槽定位件、第二深槽定位件、第三深槽定位件共同实现对深槽钣金件进行定位。第一深槽定位件、第二深槽定位件均为孔定位组件，并且第一深槽定位件和第二深槽定位件结构相同。

本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置，第一深槽定位件包括：

底座和基准底板连接；

套筒，设于底座的上部；

沿套筒轴向开设有抓钩滑道，套筒的侧壁开设有两个第一通孔，套筒的侧壁还开设有两个推杆滑孔，推杆滑孔沿套筒的轴向开设，且推杆滑孔的位置低于第一通孔；

定位销，设于套筒的上部，并且抓钩滑道延伸至定位销的侧壁；

垫板，设于套筒的上部，并且定位销穿设于垫板的中间区域；

压头，压头通过转轴和套筒转动连接，其中，转轴穿设于套筒的侧壁开设的两个第一通孔；

抓钩组件，沿着套筒的轴向设于套筒内腔，所述抓钩组件包括两个抓钩，沿着水平方向，两个所述抓钩反向设置，转轴还穿设于两个抓钩的导向孔，并且抓钩的抓钩部伸出于套筒的上部；以及

推杆，推杆穿设于两个推杆滑孔、两个抓钩的推杆第一通孔；

其中，在压头下压状态下，推杆移动至推杆滑孔的中下侧，抓钩的抓钩部外移至抓钩滑道的外侧；在压头收起状态下，推杆移动至推杆滑孔的中上侧，抓钩的抓钩部收缩至抓钩滑道的内侧。

本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置，第一深槽定位件还包括支撑弹簧，支撑弹簧的第一端和套筒的底侧连接，支撑弹簧的第二端和两个抓钩的底侧连接。

本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置，压头包括连接部、第一折弯部、第二折弯部，第一折弯部和连接部的第一端连接，第二折弯部和连接部的第二端连接，并且，第一折弯部和第二折弯部的折弯方向相同。转轴的两端分别和第一折弯部的端部、第二折弯部的端部转动连接。

本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置，抓钩的抓钩部为向下弯曲的钩部。抓钩的导向孔为长条形的折弯孔，并且长条形的折弯孔朝向抓钩部的一侧折弯。

本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置的第三深槽定位件包括基座、夹头、夹紧器。其中，夹头和夹紧器置于基座上。夹头上开有u型槽。三坐标探针置于u型槽内，以避免三坐标探针测量时的干涉问题。深槽钣金件置于第三深槽定位件上时，夹紧器夹紧深槽钣金件，以约束深槽钣金件的自由度。

本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置的孔位检测组件包含至少一个孔位检测件。孔位检测件包括检测销、第一导套、刻度组件、连接杆、压紧螺丝、连接板、转销、挡块、底座、上垫板、第二导套、支架、第三导套、第二支架、零位导套、零位销、下垫板、十字滑台、百分表。其中，下垫板安装于基准组件的上表面；十字滑台安装于下垫板的上表面；支架安装于下垫板的x向侧面；第二导套安装于支架上；第二支架安装于上垫板的y向侧面；第三导套安装于第二支架上。

十字滑台上开有零位导向孔，零位导套安装于零位导向孔内。零位销安装于零位导套内，检测完成后，十字滑台可通过零位销实现快速归零。

上垫板安装于十字滑台的上表面，底座安装于上垫板的上表面，连接板安装于底座上。

底座、连接杆和连接板上开有销孔，连接杆通过转销安装于底座上。挡块安装于底座上，以对连接杆进行限位。连接杆上开有导向孔和压紧孔。压紧螺丝穿过压紧孔，与底座配合以压紧连接杆。

第一导套安装于导向孔内，检测销安装于第一导套内。刻度组件安装于连接杆上，并刻度组件上的刻度标尺与检测销相对应。

本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置，抓钩和夹头为采用喷砂阳极化处理的抓钩和夹头。

本发明由于采用以上技术方案，使其与现有技术相比具有以下的优点和积极效果：

1)本发明一实施例通过设置孔位检测组件的方式，提高了深槽钣金件的孔位的检测精度和效率，可检测深槽钣金件的形状公差和位置度公差。

2)本发明一实施例解决了深槽类的零件的定位检测需求，孔位检测组件实现了零件与配件之间联接焊接后形状公差和位置度公差的检测，从而保证在试生产及起步生产时实现零件质量状态的快速判断。

3)本发明一实施例的抓钩的顶部设置成向下弯曲的钩部，解决了钣金件的翻边孔的定位难题。

4)本发明一实施例通过基准组件、深槽定位组件和孔位检测组件之间的配合，实现了定位检测装置的模块化，可适用不同的钣金件定位检测。

附图说明

图1为本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置的整体示意图；

图2为本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置的基准组件的结构示意图；

图3为本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置的深槽定位件的结构示意图；

图4为本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置的深槽定位件的剖面示意图；

图5为本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置的抓钩结构示意图；

图6为本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置的套筒结构示意图；

图7为本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置的第三深槽定位件的结构示意图；

图8为本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置的第三深槽定位件的u型槽的示意图；

图9为本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置的孔位检测件的结构示意图；

图10为本发明的一种深槽钣金件的示意图；

图11为为本发明的一种深槽钣金件的定位检测装置的总成示意图。

附图标记说明：

1：基准组件；2：第一深槽定位件；3：第二深槽定位件；4：第三深槽定位件；5：孔位检测件；6：深槽钣金件；101：第一基准块；102：第二基准块；103：第三基准块；111：第一基准孔套；112：第二基准孔套；121：校准基准台；201：套筒；202：抓钩；203：定位销；204：垫板；205：转轴；206：基座；207：调节支架；208：垫片；209：第一垫板；210：支架；211：支撑弹簧；212：压头；221：抓钩部；222：导向孔；223：推杆第一通孔；231：抓钩滑道；232：第一通孔；233：压头固定杆孔；234：推杆滑孔；401：基座；402：夹头；403：夹紧器；410：u型槽；501：检测销；502：第一导套；503：刻度组件；504：连接杆；505：压紧螺丝；506：连接板；507：转销；508：挡块；509：底座；510：上垫板；511：第二导套；512：支架；513：零位导套；514：零位销；515：下垫板；516：十字滑台。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明提出的一种深槽钣金件的定位检测装置作进一步详细说明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。

实施例1

参看图1，一种深槽钣金件的定位检测装置，包括有基准组件1、深槽定位组件和孔位检测组件。基准组件作为深槽钣金件定位检测的基准。深槽定位组件设置于基准组件上，用于对深槽钣金件进行定位。孔位检测组件设置于基准组件上，用于检测深槽钣金件上的孔位的形位公差和位置度公差。本实施例通过设置孔位检测组件的方式，提高了深槽钣金件的孔位的检测精度和效率，可检测深槽钣金件的形状公差和位置度公差。

进一步地，参看图2,基准组件1包括基准底板、第一基准块101、第二基准块102、第三基准块103、第一基准孔套111、第二基准孔套112、校准基准台121。其中，第一基准块101、第二基准块102、第三基准块103均设置于基准底板的上板面，并且第一基准块101和第二基准块102的连线垂直于第二基准块102和第三基准块103的连线。

进一步地，第一基准孔套111、第二基准孔套112均设置于基准底板的上板面，并且第一基准孔套111和第二基准孔套112连线平行于基准底板的长边。

进一步地，校准基准台121设置于基准底板的上板面，用于校准深槽定位组件和孔位检测组件。

进一步地，基准组件1作为基准时，第一基准块101、第二基准块102和第三基准块103的上表面为面基准，第一基准孔套111和第二基准孔套112的孔心轴线为线基准；基准底板的短边为点基准。

基准底板上的基准面和基准孔是三坐标测量深槽钣金件6时找正坐标系的依据，也是检验定位检测装置时找正坐标系的依据。

进一步地，参看图3-8，深槽定位组件包括第一深槽定位件2、第二深槽定位件3和第三深槽定位件4。其中，第一深槽定位件2、第二深槽定位件3、第三深槽定位件4共同实现对深槽钣金件6进行定位。第一深槽定位件2、第二深槽定位件3均为孔定位组件，并且第一深槽定位件2和第二深槽定位件3结构相同。

进一步地，第一深槽定位件2包括底座、套筒201、定位销203、垫板204、压头212、抓钩组件、推杆。

进一步地，底座和基准底板连接。套筒201设于底座的上部。沿套筒201轴向开设有抓钩滑道231，套筒201的侧壁开设有两个第一通孔232，套筒201的侧壁还开设有两个推杆滑孔234，推杆滑孔234沿套筒201的轴向开设，且推杆滑孔234的位置低于第一通孔232。定位销203设于套筒201的上部，并且抓钩滑道231延伸至定位销203的侧壁。

进一步地，垫板204设于套筒201的上部，并且定位销203穿设于垫板204的中间区域。压头212通过转轴205和套筒201转动连接。其中，转轴205穿设于套筒201的侧壁开设的两个第一通孔232。

进一步地，抓钩组件沿着套筒201的轴向设于套筒201的内腔，抓钩组件包括两个抓钩202，沿着水平方向，两个抓钩202反向设置，转轴205还穿设于两个抓钩202的导向孔222，并且抓钩202的抓钩部221伸出于套筒201的上部。以及，推杆穿设于两个推杆滑孔234、两个抓钩202的第一通孔232。

具体地，在压头212下压状态下，推杆移动至推杆滑孔234的中下侧，抓钩202的抓钩部221外移至抓钩滑道231的外侧；在压头212收起状态下，推杆移动至推杆滑孔234的中上侧，抓钩202的抓钩部221收缩至抓钩滑道231的内侧。

进一步地，底座包括基座206、调节支架207、垫片208、第一垫板209、支架210。垫板209置于套筒201上。套筒201固定在基座206上，基座206安装在调节支架207上，调节支架207夹装第一垫板209安装在支架210上，调节支架207在相邻的边缘上设置垫片208。

进一步地，第一深槽定位件2还包括支撑弹簧211，支撑弹簧211的第一端和套筒201的底侧连接，支撑弹簧211的第二端和两个抓钩202的底侧连接。

进一步地，压头212包括连接部、第一折弯部、第二折弯部。第一折弯部和连接部的第一端连接，第二折弯部和连接部的第二端连接，并且，第一折弯部和第二折弯部的折弯方向相同。

进一步地，转轴205的两端分别和第一折弯部的端部、第二折弯部的端部转动连接。

具体地，抓钩202的抓钩部221为向下弯曲的钩部。抓钩202的导向孔222为长条形的折弯孔，并且长条形的折弯孔朝向抓钩部221的一侧折弯。抓钩202的顶部设置成向下弯曲的抓钩部221，解决了深槽钣金件6的翻边孔的定位夹紧难题。

具体地，第三深槽定位件4包括基座401、夹头402、夹紧器403。其中，夹头402和夹紧器403置于基座401上，夹头402上开有u型槽410。三坐标探针置于u型槽410内，以避免三坐标探针测量时的干涉问题。深槽钣金件6置于第三深槽定位件4上时，夹紧器403夹紧深槽钣金件6。

参看图9，孔位检测组件包含至少一个孔位检测件5。

具体地，孔位检测件5包括检测销501、第一导套502、刻度组件503、连接杆504、压紧螺丝505、连接板506、转销507、挡块508、底座509、上垫板510、第二导套511、支架512、第三导套、第二支架、零位导套513、零位销514、下垫板515、十字滑台516、百分表。其中，下垫板515安装于基准底板的上表面，十字滑台516安装于下垫板515的上表面。支架512安装于下垫板515的x向侧面，第二导套511安装于支架512上。第二支架安装于上垫板510的y向侧面，第三导套安装于第二支架上。

十字滑台516上开有零位导向孔，零位导套513安装于零位导向孔内。零位销514安装于零位导套513内，检测完成后，十字滑台516可通过零位销514实现快速归零。

上垫板510安装于十字滑台516的上表面。底座509安装于上垫板510的上表面。连接板506安装于底座509上，底座509、连接杆504和连接板506上开有销孔，连接杆504通过转销507安装于底座509上。

挡块508安装于底座509上，以对连接杆504进行限位。连接杆504上开有导向孔和压紧孔。压紧螺丝505穿过压紧孔，与底座509配合以压紧连接杆504。

第一导套502安装于导向孔内，检测销501安装于第一导套502内。刻度组件503安装于连接杆504上，并刻度组件503上的刻度标尺与检测销501相对应。

在深槽钣金件6完全定位后，翻转连接杆504以检测深槽钣金件6的孔形位公差，目测刻度标尺快速识别偏差值。百分表通过第二导套511以读出深槽钣金件6的孔位的x向位置度公差；百分表通过第三导套以读出深槽钣金件6的孔位的y向位置度公差。

孔位检测件5实现了零件与配件之间联接焊接后孔位置度的检测，从而保证在试生产及起步生产时实现零件质量状态的快速判断。

检测销501、转销507、零位销514、定位销的材料为耐磨损材料cr12，表面镀铬处理。

抓钩202和夹头403采用红色喷砂阳极化处理。基座206、支架210采用铝合金或铸铝基座，表面阳极氧化处理，调节支架207选用铝型材支架，以达到减重；功能件和易损件选材为gcr15,热处理：hrc58-62，非磨加工面发黑处理。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上进一步限定了孔位检测件的数量与位置，其余部分与实施例1相同或相似，在此不再赘述。

参看图10和图11，根据深槽钣金件6的形状与孔位，选定了采用五个孔位检测件5，并将其位置分别对应深槽钣金件6所需检测的孔位位置，以组成孔位检测组件。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式。即使对本发明作出各种变化，倘若这些变化属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则仍落入在本发明的保护范围之中。