一种高压配电盒的组装数据记录系统及其方法与流程

本发明涉及电子技术领域，尤其涉及一种高压配电盒的组装数据记录系统及其方法。

背景技术：

高压配电盒是新能源汽车的重要部件之一，可以控制电池系统的充放电。一旦电池包出现问题，可以通过高压配电箱断开电池与汽车的连接，使失效不再继续蔓延；因此高压配电盒需要有严格的生产过程把控和后续的可追溯。

目前在生产过程中，组装时使用有扭力反馈的扭力电批，可以实时反馈和输出扭力值，扭力值不满足标准时会有报警提示。在进行接触电阻测试时，组装过程中每个电连接的部位都需要测试接触电阻，接触电阻阻值超过要求的标准会有报警提示和显示数值。在进行耐电压测试时，将耐压测试仪的探测点分别测试高压配电盒的正极和负极、正极和外壳、负极和外壳之间的耐电压数值。在进行绝缘电阻测试时，将绝缘电阻测试仪的探测分别测试高压配电盒的正极和负极、正极和外壳、负极和外壳之间的绝缘电阻阻值。

由于所有过程产生的数据没有一个系统的整合，只能用作当时的产品的判定。虽然能将测试数据单独存储，但不能识别某一数据对应哪个产品以及产品编号。生产完后或者出货后没有办法追溯一个产品的生产信息，不能将产品编号对应在过程记录的数据上，或者只能手工记录。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本发明实施例提供了一种高压配电盒的组装数据记录系统及其方法，以解决现有高压配电盒不能追溯生产信息的问题。

本发明实施例提供一种高压配电盒的组装数据记录系统，其包括主机、扭力检测装置、视觉装置和测试装置；各高压配电盒上设置有唯一的二维码

所述扭力检测装置检测组装的各个位置的扭力数据并判断不合格时报警；视觉装置对高压配电盒的预设部位拍照并提取图片中所需识别的特征，判断该特征是否合格并生成分类统计结果；测试装置测量每个电连接的部位测量对应接触电阻的阻值，高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的耐电压数值和绝缘电阻阻值；主机获取扭力数据、分类统计结果、接触电阻的阻值、耐电压数值和绝缘电阻阻值并整理为生产信息，将该生产信息与对应高压配电盒的二维码绑定。

可选地，所述的高压配电盒的组装数据记录系统中，所述扭力检测装置包括扭力电批、第一扫码枪和第一操作平板；

所述第一扫码枪用于扫描高压配电盒上的二维码并输出组装任务至第一操作平板上显示，扭力电批检测组装的各个位置的扭力数据并输出至第一操作平板上显示；第一操作平板将扭力数据与该工位的合格数据进行对比，若判断两个数据偏差大于预设上限或位置不匹配时报警；第一操作平板将扭力数据上传至主机存储。

可选地，所述的高压配电盒的组装数据记录系统中，所述第一操作平板还检测异常的位置点被点击时，将新输入的扭力数据覆盖对应位置的历史数据，覆盖的次数同步显示在第一操作平板上。

可选地，所述的高压配电盒的组装数据记录系统中，所述视觉装置包括视觉摄像机、第二扫码枪和第二操作平板；

所述第二扫码枪用于扫描高压配电盒上的二维码并输出特征比对任务至第二操作平板上显示，视觉摄像机对高压配电盒的预设部位拍照；第二操作平板对所拍的图片进行扫描并提取所需识别的特征，将各个部位所需识别的特征与该部位预先设置的基准特征进行比对，比对完成后按照合格和不合格对各特征分类并统计数量，将各特征分类存储；第二操作平板将分类统计结果上传至主机存储。

可选地，所述的高压配电盒的组装数据记录系统中，所述测试装置包括接触电阻测试单元、耐压测试单元和绝缘电阻测试单元；

所述接触电阻测试单元执行接触电阻测试任务，对组装过程中每个电连接的部位测量对应接触电阻的阻值，显示阻值并上传至主机存储，还判断该阻值有误时进行报警提示；

所述耐压测试单元执行耐压测试任务，测量高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的耐电压数值，显示耐电压数值并上传至主机存储；

所述绝缘电阻测试单元执行绝缘电阻测试任务，测量高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的绝缘电阻阻值，显示绝缘电阻阻值并上传至主机存储。

可选地，所述的高压配电盒的组装数据记录系统中，所述接触电阻测试单元包括高精度电阻测试仪、第三扫码枪和第三操作平板；

所述第三扫码枪扫码激活接触电阻测试任务，高精度电阻测试仪测试组装过程中每个电连接的部位的接触电阻的阻值并传输至第三操作平板上显示、存储；

所述第三操作平板还将各部位的接触电阻的阻值与各部位对应的电阻阈值进行比较，当检测的阻值大于或等于对应的电阻阈值时进行报警并标示有误的阻值；第三操作平板将接触电阻的阻值和报警结果上传至主机存储。

可选地，所述的高压配电盒的组装数据记录系统中，所述耐压测试单元包括耐压测试仪、第四扫码枪和第四操作平板；

所述第四扫码枪扫码激活耐压测试任务，耐压测试仪分别测量高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的耐电压数值并传输至第四操作平板上显示、存储；第四操作平板将耐电压数值上传至主机存储。

可选地，所述的高压配电盒的组装数据记录系统中，所述绝缘电阻测试单元包括绝缘电阻测试仪、第五扫码枪和第五操作平板；

所述第五扫码枪扫码激活绝缘电阻测试任务，绝缘电阻测试仪分别测量高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的绝缘电阻阻值并传输至第五操作平板上存储、显示；第五操作平板将绝缘电阻阻值上传至主机存储。

可选地，所述的高压配电盒的组装数据记录系统中，所述组装数据记录系统还包括电子看板，主机将生产信息导出为表格形式并传输至电子看板上显示。

本发明实施例第二方面提供了一种采用所述的高压配电盒的组装数据记录系统的组装数据记录方法，包括：

步骤a、扭力检测装置检测组装的各个位置的扭力数据并判断不合格时报警；

步骤b、视觉装置对高压配电盒的预设部位拍照并提取图片中所需识别的特征，判断该特征是否合格并生成分类统计结果；

步骤c、测试装置测量每个电连接的部位测量对应接触电阻的阻值，高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的耐电压数值和绝缘电阻阻值；

步骤d、主机获取扭力数据、分类统计结果、接触电阻的阻值、耐电压数值和绝缘电阻阻值并整理为生产信息，将该生产信息与对应高压配电盒的二维码绑定。

本发明实施例提供的技术方案中，组装数据记录系统包括主机、扭力检测装置、视觉装置和测试装置；各高压配电盒上设置有唯一的二维码；所述扭力检测装置检测组装的各个位置的扭力数据并判断不合格时报警；视觉装置对高压配电盒的预设部位拍照并提取图片中所需识别的特征，判断该特征是否合格并生成分类统计结果；测试装置测量每个电连接的部位测量对应接触电阻的阻值，高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的耐电压数值和绝缘电阻阻值；主机获取扭力数据、分类统计结果、接触电阻的阻值、耐电压数值和绝缘电阻阻值并整理为生产信息，将该生产信息与对应高压配电盒的二维码绑定。后续需要追溯时只需扫描高压配电盒本身的二维码即可得到该高压配电盒的整个生产信息和过程记录的数据，从而方便了解该高压配电盒的生产过程和相关数据，解决了现有高压配电盒不能追溯生产信息的问题。

附图说明

图1为本发明实施例高压配电盒的组装数据记录系统的结构示意图。

图2为本发明实施例中主机的操作界面示意图。

图3为本发明实施例中主机的操作界面上生产信息的表格示意图。

图4为本发明实施例中第一操作平板上的扭力记录界面示意图。

图5为本发明实施例中接触电阻的测试位置示意图。

图6为本发明实施例中高压配电盒的组装数据记录系统的组装数据记录方法流程图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1，本发明实施例提供的高压配电盒的组装数据记录系统包括主机10、扭力检测装置20、视觉装置30和测试装置(41～43)；所述扭力检测装置20、视觉装置30和测试装置(41～43)均连接主机10。每个高压配电盒上均有一个铭牌，铭牌上印制该高压配电盒的唯一的二维码。所述扭力检测装置20检测组装的各个位置的扭力数据并判断不合格时报警；视觉装置30对高压配电盒的预设部位拍照并提取图片中所需识别的特征，判断该特征是否合格并生成分类统计结果；测试装置(41～43)测量每个电连接的部位测量对应接触电阻的阻值，高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的耐电压数值和绝缘电阻阻值。主机10获取扭力数据、分类统计结果、接触电阻的阻值、耐电压数值和绝缘电阻阻值并整理为生产信息，将该生产信息与对应高压配电盒的二维码绑定。如图2所示，主机10将平台功能的相关内容传输至其操作界面上显示。操作人员点击图2中对应的图标即可实现相应的功能。

通过设置组装数据记录系统可将生产过程中的螺丝扭力、测试数据、产品图片均记录并储存下来，后续需要追溯时只需扫描高压配电盒本身的二维码即可得到该高压配电盒的整个生产信息和过程记录的数据，从而方便了解该高压配电盒的生产过程和相关数据。

在具体实施时，该表格形式的生产信息也可直接在主机的操作界面上显示，如图3所示。每个工位上采集的数据也可以直接传到主机上实时更新的。

所述组装数据记录系统还包括电子看板50，主机10将生产信息导出为表格形式并传输至电子看板50上显示。

本实施例中，所述扭力检测装置20包括扭力电批210(具有扭力反馈功能)、第一扫码枪(扭力扫码枪)220和第一操作平板(扭力操作平板)230；所述第一操作平板(扭力操作平板)230连接扭力电批210和第一扫码枪220，第一扫码枪220和第一操作平板230均连接主机10；所述第一扫码枪220用于扫描高压配电盒上的二维码并输出组装任务至第一操作平板230上显示，扭力电批210检测组装的各个位置的扭力数据并输出至第一操作平板230上显示，如图4所示；第一操作平板230将扭力数据与该工位的合格数据进行对比，若判断两个数据偏差大于预设上限或位置不匹配时报警。此时操作人员需重新点击一下第一操作平板上异常的位置点，重新拿起扭力电批210锁螺丝。所述第一操作平板230检测异常的位置点被点击时，将新输入的扭力数据覆盖对应位置的历史数据，覆盖的次数也会同步显示在第一操作平板上。第一操作平板230将扭力数据和覆盖结果上传至主机10存储。

所述视觉装置30包括视觉摄像机310、第二扫码枪(视觉扫码枪)320和第二操作平板(视觉操作平板)330；所述第二操作平板(视觉操作平板)330连接视觉摄像机310和第二扫码枪320，第二扫码枪320和第二操作平板330均连接主机。所述第二扫码枪320用于扫描高压配电盒上的二维码并输出特征比对任务至第二操作平板330上显示，视觉摄像机310对高压配电盒的预设部位拍照。第二操作平板330对所拍的图片进行扫描并提取所需识别的特征，将各个部位所需识别的特征与该部位预先设置的基准特征进行比对，若两者相同则表示该部位安装合格，若比对不相同则表示该部位安装有误。所有部位的特征比对完成后按照合格和不合格对各特征(实际拍照获得的特征)分类并统计数量，将各特征分类存储。第二操作平板330将分类统计结果上传至主机10存储。

所述测试装置(41～43)包括接触电阻测试单元41、耐压测试单元42和绝缘电阻测试单元43；所述接触电阻测试单元41执行接触电阻测试任务，对组装过程中每个电连接的部位测量对应接触电阻的阻值，显示阻值并上传至主机存储，还判断该阻值有误时进行报警提示。所述耐压测试单元42执行耐压测试任务，测量高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的耐电压数值，显示耐电压数值并上传至主机10存储。所述绝缘电阻测试单元43执行绝缘电阻测试任务，测量高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的绝缘电阻阻值，显示绝缘电阻阻值并上传至主机10存储。

本实施例中，所述接触电阻测试单元41包括高精度电阻测试仪411、第三扫码枪(电阻扫码枪)412和第三操作平板(阻值操作平板)413；所述第三操作平板(阻值操作平板)413连接高精度电阻测试仪411和第三扫码枪(电阻扫码枪)412，第三扫码枪412和第三操作平板413均连接主机。所述第三扫码枪412扫码激活接触电阻测试任务，高精度电阻测试仪411测试组装过程中每个电连接的部位的接触电阻的阻值并传输至第三操作平板413上显示、存储。所述第三操作平板413还将各部位的接触电阻的阻值与各部位对应的电阻阈值进行比较，当检测的阻值大于或等于对应的电阻阈值时进行报警并标示有误的阻值。第三操作平板413将接触电阻的阻值和报警结果上传至主机10存储。

采用高精度电阻仪411测试来测试两个零件之间的接触电阻，既能保证数据在要求的范围内，又能减少发热和损耗。扫描二维码后按照指导书测试各个阻值并显示。如图5所示，铜排1和铜排2通过螺丝连接后就需要测试a点和b点的接触电阻。

所述耐压测试单元42包括耐压测试仪421、第四扫码枪(电压扫码枪)422和第四操作平板(耐压操作平板)423；所述第四操作平板(耐压操作平板)423连接耐压测试仪421和第四扫码枪422，所述第四扫码枪422和第四操作平板423均连接主机。所述第四扫码枪422扫码激活耐压测试任务，耐压测试仪421分别测量高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的耐电压数值并传输至第四操作平板423上显示、存储。第四操作平板423将耐电压数值上传至主机10存储。

所述绝缘电阻测试单元43包括绝缘电阻测试仪431、第五扫码枪(绝缘电阻扫码枪)432和第五操作平板(绝缘电阻操作平板)433；所述第五操作平板433连接绝缘电阻测试仪431和第五扫码枪432，第五扫码枪432和第五操作平板433均连接主机。所述第五扫码枪432扫码激活绝缘电阻测试任务，绝缘电阻测试仪431分别测量高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的绝缘电阻阻值并传输至第五操作平板433上存储、显示。第五操作平板433将绝缘电阻阻值上传至主机10存储。

基于上述的高压配电盒的组装数据记录系统，本发明还相应提供一种高压配电盒的组装数据记录系统的组装数据记录方法，如图6所示，所述组装数据记录方法包括：

s100、扭力检测装置检测组装的各个位置的扭力数据并判断不合格时报警；

s200、视觉装置对高压配电盒的预设部位拍照并提取图片中所需识别的特征，判断该特征是否合格并生成分类统计结果；

s300、测试装置测量每个电连接的部位测量对应接触电阻的阻值，高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的耐电压数值和绝缘电阻阻值；

s400、主机获取扭力数据、分类统计结果、接触电阻的阻值、耐电压数值和绝缘电阻阻值并整理为生产信息，将该生产信息与对应高压配电盒的二维码绑定。

请继续参阅图1-图5，所述高压配电盒的组装数据记录系统的工作原理为：

在生产之前，操作人员将流水线上的每个工位的工作任务都录入主机。所述工作任务如：第一个工位需要锁4个m4(螺丝规格)的螺丝，第二个工位锁6个m5的螺丝，录入视觉检测时需要使用的正确产品对照图片，输入所需测试的几个位置等。所生产的高压配电盒流到每个工位时，使用该工位上的扫码枪扫描高压配电盒机身上的二维码，从而识别出该工位的工作任务。

先流到组装工位，其对应扭力检测装置20。基于第一扫码枪(扭力扫码枪)220与第一操作平板(扭力操作平板)230之间有连接，扫码后可识别出需要锁4个m4的螺丝并在第一操作平板230上显示，操作人员拿起该工位的扭力电批210在对应的位置锁4个m4的螺丝。基于第一操作平板与扭力电批之间连接，锁的过程中可以通过第一操作平板上看到扭力电批输出的每个扭力的数据，还能查看此工位的任务进度。现有技术只能在与扭力电批匹配的控制器上显示扭力数据。而本实施例设计的第一操作平板能实时将扭力电批输出的数据与该工位的工作任务的合格数据进行对比，若判断扭力偏差太大或者位置不对时报警；此时需重新点击一下第一操作平板上异常的位置点，重新锁螺丝以覆盖数据，覆盖的次数也会同步显示在第一操作平板上。

零配件组装完后高压配电盒流到视觉检测工位，使用第二扫码枪(视觉扫码枪)320扫码激活特征比对任务，视觉摄像机310对高压配电盒的预设部位拍照。第二操作平板(视觉操作平板)330对所拍的图片进行扫描并提取需要识别的特征，将需要识别的特征与预先设置的基准特征进行比对，若比对相同则表示该部位安装合格，若比对不相同则表示该部位安装有误无，这样即可检查出是否漏装零配件、漏锁螺丝、装错零配件等组装问题。所有特征比对完成后按照合格和不合格对各特征(实际拍照获得的特征)分类并统计数量，将各特征分类存储。视觉摄像机310在拍摄过程可能出现光线对结果的影响，但在测试前调试好后任意角度都可以识别。

高压配电盒流到测试工位，分别进行接触电阻测试、耐压测试和绝缘电阻测试。这三个测试没有先后顺序的限定，根据实际流水线安排。每个测试工位需要测试几个数据，分别测试和记录下来。

进行接触电阻测试时，使用第三扫码枪(电阻扫码枪)412扫码激活接触电阻测试任务，组装过程中每个电连接的部位都通过高精度电阻测试仪411测试接触电阻的阻值并传输至第三操作平板(阻值操作平板)413上显示。所述第三操作平板413还将各部位的接触电阻的阻值与各部位对应的电阻阈值进行比较，当检测的阻值大于或等于对应的电阻阈值时进行报警并标示有误的阻值。

进行耐压测试时，使用第四扫码枪(电压扫码枪)422扫码激活耐压测试任务，将耐压测试仪421的探测点分别接触并测量高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的耐电压数值。耐压测试仪421将各耐电压数值传输至第四操作平板(耐压操作平板)423上存储并显示。

进行绝缘电阻测试时，使用第五扫码枪(绝缘电阻扫码枪)432扫码激活绝缘电阻测试任务，将绝缘电阻测试仪431的探测点分别接触并测量高压配电盒的正极与负极、正极与外壳、负极与外壳之间的绝缘电阻阻值。绝缘电阻测试仪431将各绝缘电阻阻值传输至第五操作平板(绝缘电阻操作平板)433上存储并显示。

上述所有的数值和结果均会上传至主机中存储并处理，还可在主机中调出这些数值和结果并导出为表格形式，传输至电子看板50上显示。

综上所述，本发明提供的高压配电盒的组装数据记录系统及其方法，通过设置组装数据记录系统来作为集成的数据库系统，可将生产过程中的螺丝扭力、测试数据、产品图片均记录、整理并储存，后续需要追溯时只需扫描高压配电盒本身的二维码即可得到该高压配电盒的整个生产信息和过程记录的数据，从而方便了解该高压配电盒的生产过程和相关数据。还能自由设置不同工位的不同任务，在生产过程中就能识别出错误的操作并报警，使操作人员能及时返工修改，避免生产出残次品，影响产品的合格率。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。