本实用新型涉及一种止规装置，具体是一种复杂压铸壳体件的内螺纹孔在线自动检测用止规装置。
背景技术：
压铸是将熔融金属在高压下快速压射入金属型中并在压力作用下凝固而获得铸件的一种高效精密成形方法。轻量化技术使壳体类铸件向薄壁化和整体化方向发展，具有复杂壳体压铸件的应用获得了快速的发展。为了起到固定、安装等作用，压铸壳体件常设置有多个内螺纹孔，螺纹的加工质量是决定压铸壳体件装配可靠性和互换性的重要一环，是保证装配质量的关键因素。
螺纹检测是现代机械制造检测范围内的一个重要组成部分,内螺纹检测一直是螺纹检测的难题。检测外螺纹时可以采用螺纹量规、螺纹千分尺配合三针、光学投影等方法,而内螺纹检测只能采用轮廓法。对于大批量生产复杂压铸壳体件的内螺纹检测来说，人工检测不仅检测效率低下，满足不了在线检测的要求，而且成本高、难以保证其检测质量；而现在的非接触式的螺纹检测装置,大多以光学检测为主,虽然有很高的精度,但是这类检测仪的成本很高,而且主要是对螺纹的轮廓曲线进行检测，由于压铸件的生产加工条件比较恶劣，仪器一旦出现故障，进行维修和保养的成本和难度较大，影响生产效益。
技术实现要素：
本实用新型的目的是基于上述螺纹检测方式或效率低下，或成本很高以及设备难以维护保养等缺点，提供一种检测速度快，效率高的复杂压铸壳体件的内螺纹孔在线自动检测用止规装置。
为了达到上述技术目的，本实用新型的技术方案是：
一种复杂压铸壳体件的内螺纹孔在线自动检测用止规装置，其包括一个或多个检测机构，所述检测机构按照压铸壳体件的内螺纹孔位置布置，所述检测机构包括电机，所述电机的电机轴连接有轴向调节机构，所述轴向调节机构用于在轴向实现变长或缩短，所述轴向调节机构与转动杆连接，所述转动杆连接有扭力调节器，所述扭力调节器与螺纹止规连接；所述转动杆可转动地安装在位移块上，所述位移块沿轴向移动时带动转动杆沿轴向移动；所述位移块一侧设置有推动机构，所述位移块另一侧设置有复位机构，所述推动机构推动位移块沿轴向移动，所述复位机构使位移块复位。
扭力调节器(也称扭力限制器)的作用：止规检测内螺纹需要一定的旋转扭力，力的大小非常关键。扭力过小，无法进入；扭力过大，会破坏螺纹。调节器可以设置扭矩，没有负载时，扭矩为0，当止规的扭矩达到设定值后，止规停止旋转。以达到保护螺纹的目的。
具体地，所述调节机构包括调节块和调节杆，所述调节块具有长孔，所述调节杆位于长孔内，所述调节块表面设置有长槽，所述调节杆上连接有限制快，所述限制快位于长槽内。
所述推动机构实现了能使螺纹止规进入待检测的压铸壳体件的内螺纹孔内，具体地，推动机构包括气缸，所述气缸的活塞杆推动位移块移动。
为了实现位移块按给定的方向(轴向)做往复直线运动，所述位移块安装在导轨上。
作为优选，所述复位机构为弹簧，所述弹簧位于位移块和挡块之间，挡块固定设置。
为了检测位移块是否移动，以及是否移动到预设的位置，所述位移块边设置有传感器。传感器的信号可实现报警，从而判断检测的压铸壳体件的内螺纹孔是否合格。
为了放置检测的压铸壳体件，所述检测机构边设置有压铸壳体件放置台。同时，为了检测是否有压铸壳体件放置在放置台上，以及压铸壳体件是否放置到预设的位置，在所述检测机构边，所述待检压铸壳体件下方设置有压力传感器。
为了将待检的压铸壳体件固定，所述检测机构边设置有待检压铸壳体件的固定机构。所述固定机构包括固定气缸，所述固定气缸的活塞杆与固定杆活动连接，所述固定杆中部与固定块活动连接。
本实用新型实现了复杂压铸壳体件上内螺纹孔的在线自动检测，检测效率高，当出现不合格压铸壳体件时实现自动报警。
附图说明
图1为本实用新型的示意图。
图2为检测机构示意图。
图3为固定机构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
如图1、2、3所示，一种复杂压铸壳体件的内螺纹孔在线自动检测用止规装置，包括安装平台18，所述安装平台18上安装多个检测机构1、放置台2、压力传感器3和多个固定机构4。
如图2所示，所述检测机构1按照复杂压铸壳体件的内螺纹孔位置布置，这样便可实现所有的复杂压铸壳体件的内螺纹孔的形位精度同时检测。所述检测机构1包括电机5，所述电机5的电机轴连接有轴向调节机构6，所述轴向调节机构6用于在轴向实现变长或缩短，所述轴向调节机构6与转动杆7连接，所述转动杆7连接有扭力调节器9，所述扭力调节器9与螺纹止规10连接；所述转动杆7可转动地安装在位移块8上，所述位移块8沿轴向(电机轴的轴向，下同)移动时带动转动杆7沿轴向移动；所述位移块8一侧设置有推动机构，所述位移块8另一侧设置有复位机构，所述推动机构推动位移块8沿轴向移动，所述复位机构使位移块8复位。
具体地，所述调节机构6包括调节块和调节杆，所述调节块具有长孔(通孔)，所述调节杆位于长孔内，所述调节块表面设置有长槽，所述调节杆上连接有限制快，所述限制快位于长槽内。调节杆沿长孔在调节块内移动，实现实现变长或缩短，即使位移块能够沿轴向移动。限制快位于长槽内，实现调节杆位移的长度限制。
所述推动机构包括气缸11，所述气缸11的活塞杆推动位移块8移动。所述位移块8安装在导轨上。所述复位机构为弹簧12，所述弹簧12位于位移块8和挡块17之间，挡块17固定设置。在活塞杆复位时，弹簧12依靠弹性形变的力度实现位移块8复位。弹簧12同时也起到缓冲推动机构推力的作用。
为了检测位移块8是否移动，以及是否移动到预设的位置，所述位移块8边设置有传感器。传感器的信号可实现报警，从而判断检测的压铸壳体件上内螺纹孔是否合格。传感器包括传感器一和传感器二，传感器一、传感器二安装在位移块的两侧，传感器一设置在推动机构一侧，传感器二设置在复位机构一侧。
所述放置台2安装在检测机构1边，放置台2可由多个台状支架构成。同时，在所述检测机构1边，所述待检压铸壳体件下方设置有压力传感器(或类似于压力传感器一类的检测装置)，用于检测是否有压铸壳体件放置在放置台2上，以及压铸壳体件是否放置到预设的位置。
所述一个或多个固定机构4设置在所述检测机构1边，如图3所示，固定机构4包括固定气缸13，所述固定气缸13的活塞杆14与固定杆15活动连接，所述固定杆15中部与固定块16活动连接，实现将待检的压铸壳体件固定。当活塞杆14伸出时，带动固定杆15沿与固定块16连接处转动，如跷跷板一样，使固定杆15的另一侧下压，从而实现固定；当活塞杆14缩回时，带动固定杆15沿与固定块16连接处转动，如跷跷板一样，使固定杆15的另一侧抬起，从而实现将压铸壳体件释放。
使用前，设置扭力调节器9的扭矩，扭矩的大小模拟人工检测的值，由于每个人的扭力大小不一样，我们统计人工扭力均值，设定为a(N.M)并将扭力调节器扭矩为不大于a(N.M)，通过扭力扳手复核。并在这个基础上进行检测产品疲劳测试实验。
使用时，电机5运动，电机5带动转动杆7转动时，推动机构包的气缸11推动位移块8移动，螺纹止规10开始检测。将螺纹止规10进入螺纹的深度标记为H，如果止规进入螺纹不超过X圈，螺纹的螺距为Y，那么进入最大深度H＝XY。当0<H＝<XY，此时螺纹合格。当H<0和H>XY时，判定螺纹不合格。传感器一和传感器二用于检测位移块8移动的位置，当螺纹止规10进入螺纹，且进入深度H＝<XY时，传感器一和传感器二均无信号，检测的复杂压铸壳体件的内螺纹孔合格；进入深度H>XY时，位移块8向传感器二移动太多，传感器二有信号，检测的复杂压铸壳体件内螺纹孔不合格。当螺纹止规10没有进入螺纹，此时弹簧12的弹性形变力度推动位移块8(间接推动螺纹止规10)返回初始位置，传感器一产生信号，检测的复杂压铸壳体件的内螺纹孔不合格。当检测的复杂压铸壳体件内螺纹孔不合格时，传感器一和传感器二的信号触发报警。当不同的检测机构上传感器信号报警时，便可确定某个复杂压铸壳体件内螺纹孔不合格。
上述实施例不以任何方式限制本实用新型，凡是采用等同替换或等效变换的方式获得的技术方案均落在本实用新型的保护范围内。