本实用新型涉及汽车用安全带锁扣，特别是涉及一种安全带锁扣耐久试验工装。
背景技术：
安全带锁扣是汽车安全防护装置的重要零部件。现有的安全带锁扣耐久实验过程主要依靠人工进行过程控制。人工控制就存在劳动量大的问题，并且人为因素较大，影响实验结果。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于，提供一种安全带锁扣耐久试验工装，采用自动化的设备进行试验，具有省时、省力、成本低等优点。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下的技术方案：
一种安全带锁扣耐久试验工装，用于检测安全带锁扣，安全带锁扣包括锁结构和扣结构，锁结构上设有安装板，安装板上设有安装孔，扣结构上设有孔位，本工装包括安装底板，安装底板上设有固定柱，固定柱的底部设有螺纹，固定柱的底部位于安装底板上的螺纹孔内；安装底板上还设有固定槽；安装底板上还设有滑块，滑块上设有槽位，滑块和安装在安装底板上的第一驱动电机相连；安装底板上还设有第二驱动电机，第二驱动电机的输出轴和推杆的一端相连，推杆的另一端朝向所述固定槽。
前述的一种安全带锁扣耐久试验工装中，固定槽的顶部设有盖板，固定槽的一个侧面成敞开状，固定槽的一个侧壁设有开口，推杆朝向固定槽敞开状的侧面。
前述的一种安全带锁扣耐久试验工装中，安装底板上设有滑轨，滑块上设有滑槽，滑轨位于滑槽内。
前述的一种安全带锁扣耐久试验工装中，所述槽位内设有定位底板，定位底板上设有定位条，所述槽位的顶部设有定位板，定位板上设有通孔，所述通孔套设在定位条上。
与现有技术相比，本实用新型采用自动化的设备进行试验，具有省时、省力、成本低等优点。能够对安全带锁扣的锁结构和扣结构进行有效的固定，并且自动完成对其耐久性的试验过程。
附图说明
图1是本实用新型的一种实施例的结构示意图；
图2是安全带锁扣的结构示意图。
附图标记：1-第二驱动电机，2-推杆，3-定位板，4-滑轨，5-盖板，6-固定柱，7-第一驱动电机，8-滑块，9-定位条，10-槽位，11-固定槽，12-开口，13-安装孔，14-安装板，15-锁结构，16-孔位，17-扣结构，18-安装底板。
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。
具体实施方式
本实用新型的实施例1：如图1和图2所示，一种安全带锁扣耐久试验工装，用于检测安全带锁扣，安全带锁扣包括锁结构15和扣结构17，锁结构15上设有安装板14，安装板14上设有安装孔13，扣结构17上设有孔位16，本工装包括安装底板18，安装底板18上设有固定柱6，固定柱6的底部设有螺纹，固定柱6的底部位于安装底板18上的螺纹孔内；安装底板18上还设有固定槽11；安装底板18上还设有滑块8，滑块8上设有槽位10，滑块8和安装在安装底板18上的第一驱动电机7相连；安装底板18上还设有第二驱动电机1，第二驱动电机1的输出轴和推杆2的一端相连，推杆2的另一端朝向所述固定槽11。
固定槽11的顶部设有盖板5，固定槽11的一个侧面成敞开状，固定槽11的一个侧壁设有开口12，推杆2朝向固定槽11敞开状的侧面。安装底板18上设有滑轨4，滑块8上设有滑槽，滑轨4位于滑槽内。
实施例2：如图1和图2所示，一种安全带锁扣耐久试验工装，用于检测安全带锁扣，安全带锁扣包括锁结构15和扣结构17，锁结构15上设有安装板14，安装板14上设有安装孔13，扣结构17上设有孔位16，本工装包括安装底板18，安装底板18上设有固定柱6，固定柱6的底部设有螺纹，固定柱6的底部位于安装底板18上的螺纹孔内；安装底板18上还设有固定槽11；安装底板18上还设有滑块8，滑块8上设有槽位10，滑块8和安装在安装底板18上的第一驱动电机7相连；安装底板18上还设有第二驱动电机1，第二驱动电机1的输出轴和推杆2的一端相连，推杆2的另一端朝向所述固定槽11。
固定槽11的顶部设有盖板5，固定槽11的一个侧面成敞开状，固定槽11的一个侧壁设有开口12，推杆2朝向固定槽11敞开状的侧面。安装底板18上设有滑轨4，滑块8上设有滑槽，滑轨4位于滑槽内。所述槽位10内设有定位底板，定位底板上设有定位条9，所述槽位10的顶部设有定位板3，定位板3上设有通孔，所述通孔套设在定位条9上。
本实用新型的一种实施例的工作原理：锁结构15的主体位于固定槽11内，开口12用于容纳安装板14，固定柱6用于固定安装孔13。扣结构17位于槽位10内，定位条9穿过孔位16，定位板3紧贴并挤压扣结构17的顶部，将扣结构17牢牢固定。第一驱动电机7能够推动滑块8使扣结构17插入锁结构15，第二驱动电机1能够驱动推杆2触发锁结构15的开关，使扣结构17能够从锁结构15上拔出。整体的运动流程通过控制电路实现，此种控制方法的实现属于常规技术手段，本领域的技术人员能够实现，并且不用进行创造性的劳动。