一种用于检测锥齿轮内孔齿小端倒角高度的检具的制作方法

本发明属于锥齿轮内孔倒角检测工具技术领域，具体而言，涉及一种用于检测锥齿轮内孔齿小端倒角高度的检具。

背景技术：

锥齿轮传动是一种角向传动，呈悬臂支承结构，其轴向定位精度决定了相配合锥齿轮的啮合质量。锥齿轮内孔齿小端倒角高度是安装位置轴向的定位基准之一，因此锥齿轮内孔齿小端倒角的高度必须在设计值范围之内。

目前，对锥齿轮内孔齿小端倒角高度的测量方法为：用轮廓仪走齿小端倒角、整个内孔、球端倒角的轨迹，测量出齿小端倒角和球端倒角二者尖点的距离，然后再减去已经测出的锥齿轮内孔球端倒角尖点到锥齿轮理论平面之间的距离，得到锥齿轮内孔齿小端倒角高度。这一计算流程复杂，检测效率低，不能对每一个生产的锥齿轮进行实时检测，只能进行抽样检测，有时因抽样误差或检测不及时会导致成批的锥齿轮出现质量问题，终检不合格，造成较大的经济损失。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的锥齿轮内孔齿小端倒角测量不便的缺陷，本发明提供了一种用于检测锥齿轮内孔齿小端倒角高度的检具。

本发明的技术方案如下：

本发明提供了一种用于检测锥齿轮内孔齿小端倒角高度的检具，包括定位底座和标准定位量杆，锥齿轮放置在上述定位底座上，上述标准定位量杆套设在上述锥齿轮中且与上述定位底座相连。

上述定位底座包括底座本体和设置在上述底座本体中的第一定位孔和第二定位孔。

上述标准定位量杆包括一体成形的测量部、颈部、上定位部和下定位部，其中上定位部用于套设在上述锥齿轮中，下定位部和上述定位底座上第二定位孔相连。

在本发明提供的实施例中，上述第一定位孔直径大于上述第二定位孔直径。

在本发明提供的实施例中，上述第一定位孔和上述第二定位孔同轴。

在本发明提供的实施例中，上述上定位部靠近下定位部的端面以及下定位部自由端的端面上均设有倒角。

在本发明提供的实施例中，上述颈部直径小于测量部直径和上定位部直径。

有益效果：本发明设计巧妙，使用方便，通过对测量部的直接测量，就可以判断出锥齿轮内孔齿小端倒角高度是否在设计值的变化范围之内，简化了现有锥齿轮内孔齿小端倒角高度的计算过程，提高了检测效率，并在实际检测过程中，达到了预期的检测效果，反应良好，现场推广后可对生产出的每一个锥齿轮进行实时检测，避免了以往锥齿轮成批报废的事故。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1本发明提供的用于检测锥齿轮内孔齿小端倒角高度的检具装配结构图；

图2本发明提供的定位底座结构图；

图3本发明提供的标准定位量杆结构图；

图4图1中a处局部放大图；

图5h4理论值波动范围计算公式中各参数关系图。

图中所示：100-用于检测锥齿轮内孔齿小端倒角高度的检具；1-定位底座；10-底座本体；11-第一定位孔；12-第二定位孔；13-尖角；2-标准定位量杆；20-测量部；21-颈部；22-上定位部；23-下定位部；24-倒角。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之上或之下可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征之上、上方和上面包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征之下、下方和下面包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

实施例：

如图1所示，本实施例提供了一种用于检测锥齿轮内孔齿小端倒角高度的检具100，包括定位底座1和标准定位量杆2，锥齿轮放置在上述定位底座1上，上述标准定位量杆2套设在上述锥齿轮内孔中且与上述定位底座1相连。

如图2所示，上述定位底座1包括底座本体10和设置在上述底座本体10中的第一定位孔11和第二定位孔12。其中第一定位孔11和底座本体10上表面处为直角过渡，即第一定位孔11的上边沿呈尖角13，以保证定位底座1和锥齿轮为线接触。

如图3所示，上述标准定位量杆2包括一体成形的测量部20、颈部21、上定位部22和下定位部23，其中上定位部22用于套设在上述锥齿轮内孔中，下定位部23和上述定位底座1上第二定位孔12相连。

具体的，上述上定位部22和锥齿轮内孔间隙配合，下定位部23和第二定位孔12间隙配合。如图4所示，测量部20直径大于内孔齿小端倒角圆弧切点的直径，以便于避开倒角圆弧对测量结果的影响，且测量部20靠近颈部21一端的端面设有尖角13，即该端端面边沿为直角。

在本实施例中，上述第一定位孔11直径大于上述第二定位孔12直径。

在本实施例中，上述第一定位孔11和上述第二定位孔12同轴。

在本实施例中，上述上定位部22靠近下定位部23的端面以及下定位部23自由端的端面上均设有倒角24。倒角24设置便于标准定位量杆2的装取。

在本实施例中，上述颈部21直径小于测量部20直径和上定位部22直径。

本实施例提供的用于检测锥齿轮内孔齿小端倒角高度的检具100的检测步骤如下：

1)、首先将定位底座1放置在工作平台上，使得与第一定位孔11相通的底座本体10上表面向上，使得与第二定位孔12相通的底座本体10下表面向下与工作平台相接；

2)、将标准定位量杆2装入到被测锥齿轮内孔中，确保标准定位量杆2的测量部20尖角13与被检测锥齿轮内孔齿小端倒角线接触；

3)、将标准定位量杆2的下定位部23装入定位底座1第二定位孔12中，确保被测锥齿轮球面与定位底座1第一定位孔11边沿尖角13线接触；

4)、用高度尺测量标准定位量杆2测量部20上部端面到定位底座1上表面之间的垂直高度h4，若h4实测值在其理论值变化范围之内，则表面被测锥齿轮内孔齿小端倒角高度合理，锥齿轮合格，反之则表面锥齿轮不合格。

上述步骤4)中的h4理论值波动范围计算公式如下：

h4＝h1+h2+h3

其中：h1为锥齿轮内孔齿小端倒角高度标准值变化范围；h2为标准定位量杆2测量部20尖角13到被测锥齿轮内孔齿小端倒角尖点之间的轴向距离，为检具设计时已知理论值；h3为标准定位量杆2测量部20高度值。

由此可知：当用于检测锥齿轮内孔齿小端倒角高度的检具100选定后，h2、h3值均为已知值，h1的变动只会带动h4的变动，由于h1测量过程复杂，所以通过测量h4的值就可反推h1是否在合理的设计范围之内，以此来判断生产出的锥齿轮产品是否合格。

本实施例提供的用于检测锥齿轮内孔齿小端倒角高度的检具的有益效果为：本发明设计巧妙，使用方便，通过对测量部的直接测量，就可以判断出锥齿轮内孔齿小端倒角高度是否在设计值的变化范围之内，简化了现有锥齿轮内孔齿小端倒角高度的计算过程，提高了检测效率，并在实际检测过程中，达到了预期的检测效果，反应良好，现场推广后可对生产出的每一个锥齿轮进行实时检测，避免了以往锥齿轮成批报废的事故。

以上所述，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。