一种用于汽车排气管形位检测的检具的制作方法

本实用新型涉及产品检测技术领域，特别涉及一种用于汽车排气管形位检测的检具。

背景技术：

排气管是汽车发动机排气系统的一部分，通常，排气管上不同位置处开设有若干个形状大小不一的工位孔，排气管加工完成后，通常需要对排气管上的多个工位孔分别进行检测。

目前在生产制造行业中，普遍使用三坐标测量仪对孔的位置进行检测。这种测量方式的缺点是占用量具成本较高，而且检测时间较长，对检测人员的要求也较高。另外，使用三坐标测量仪进行工位孔位置的检测，需要编制检测程序及制作相应的支撑架，给测量工作带来很多不便。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种用于汽车排气管形位检测的检具，采用快速夹钳将排气管固定于定位座上，然后采用多根与多个工位孔相对应的检测杆进行检测，具有成本较低、检测时操作方便且时间较短和对检测人员要求较低的效果。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于汽车排气管形位检测的检具，排气管包括有大端面、与大端面相对的法兰面，法兰面上开设有法兰孔，排气管侧壁设置有喇叭口，喇叭口的外壁上设置有凸环，法兰面上设置有凸耳，凸耳上开设有螺纹孔，法兰面的侧边设置有支撑架，支撑架上开设有腰形孔，排气管的侧面设置有凸块，凸块上开设有安装孔，排气管的侧壁上还开设有通气孔，检具包括工作台，工作台上设置有定位装置和检测装置，定位装置包括设置于工作台上的定位座、快速夹钳和喇叭口定位块；检测装置包括有水平安装块和竖直安装块，水平安装块水平设置于定位座上方，水平安装块上活动安装有第一检测杆、第二检测杆、中心检测杆和通气孔检测杆，第一检测杆与螺纹孔相对应，第二检测杆与安装孔相对应，中心检测杆与法兰孔相对应，通气孔检测杆与通气孔相对应，竖直安装块上活动安装有第三检测杆，第三检测杆与腰形孔相对应；第一检测杆上设置有第一复位弹性件，第二检测杆上设置有第二复位弹性件，第三检测杆上设置有第三复位弹性件，中心检测杆上设置有第四复位弹性件；通气孔检测杆上设置有第五复位弹性件。

通过采用上述技术方案，当对汽车排气管进行形位检测时，先将排气管的法兰面向上放置于定位座上，使喇叭口对准于喇叭口定位块，然后扳动快速夹钳使其抵于排气管上将排气管整体定位于定位座上；然后依次按压第一检测杆、第二检测杆、中心检测杆、通气孔检测杆和第三检测杆，使第一检测杆插入螺纹孔内，第二检测杆插入安装孔内，中心检测杆插入法兰孔内，通气孔检测杆插入通气孔内，第三检测杆插入腰形孔内，如此即可对各个工位孔进行检测，松开对各杆的按压后，第一复位弹性件驱动第一检测杆向远离螺纹孔的方向运动，第二复位弹性件驱动第二检测杆向远离安装孔的方向运动，第三复位弹性件驱动第三检测杆向远离腰形孔的方向运动，第四复位弹性件驱动中心检测杆向远离法兰孔的方向运动，第五复位弹性件驱动通气孔检测杆向远离通气孔的方向运动。如此即可快速、方便地对排气管上各工位孔的位置进行检测，操作方便、对检测人员的要求较低，且本专用夹具的成本也较低。

本实用新型的进一步设置为：定位座上设置有固定环。

通过采用上述技术方案，当排气管放置于定位座上时，将大端面与固定环相对应，使固定环嵌于大端面内，如此，固定环即可对排气管进行限位，在一定程度上可防止排气管水平滑动。

本实用新型的进一步设置为：中心检测杆的下端设置有与法兰孔相对应的检测块，当中心检测杆推动检测块下压时，检测块可插于法兰孔内。

通过采用上述技术方案，检测块可用于检测法兰孔的形状、尺寸是否符合标准。

本实用新型的进一步设置为：工作台上设置有支撑块，支撑块上开设有调节孔，喇叭口定位块上设置有调节杆，调节杆穿过调节孔，支撑块上还开设有连通于调节孔的贯穿孔，调节杆侧壁开设有连通于贯穿孔的定位孔，贯穿孔内设置有定位销，定位销依次穿过贯穿孔和定位孔。

通过采用上述技术方案，当喇叭口定位块对排气管进行定位时，沿调节孔向喇叭口推动喇叭口定位块使其与喇叭口相抵，此时贯穿孔与定位孔同轴，然后将定位销插入贯穿孔中，定位销依次穿过贯穿孔和定位孔，即可将排气管的喇叭口通过固定后的喇叭口定位块进行定位。

本实用新型的进一步设置为：工作台上设置有用于支撑喇叭口的支撑部件，支撑部件包括竖直支撑座和水平支撑座。

通过采用上述技术方案，当喇叭口与喇叭口定位块相抵时，喇叭口上的凸环可嵌于竖直支撑座和水平支撑座上，在一定程度上可对喇叭口起到轴向定位的作用。

本实用新型的进一步设置为：第三检测杆设置为两个。

通过采用上述技术方案，第三检测杆用于检测支撑架上腰形孔的位置，由于排气管型号的不同，会出现支撑架分布于排气管侧壁上两个不同位置的情况，设置两个检测杆可分别对不同位置上的腰形孔进行检测。

本实用新型的进一步设置为：还包括有量杆，量杆的一端设置有圆柱形的止规，量杆的另一端设置有圆柱形的通规，止规的直径大于通规的直径。

通过采用上述技术方案，量杆用于检测排气管上缝隙处的尺寸，当量杆经过缝隙时，通规可通过而止规无法通过，则缝隙的尺寸符合标准，反之则不符合标准。

本实用新型的进一步设置为：工作台的两侧对称设置有提手。

通过采用上述技术方案，当工作台需改变摆放位置时，提手可便于搬动工作台。

综上所述，本实用新型具有以下有益效果：

1.采用定位装置可将排气管快速定位于定位座上，采用检测装置可对排气管上各个工位孔进行检测，操作简单、快速，对检测人员的要求较低，且专用夹具的成本也较低；

2.采用定位销对喇叭口定位块进行定位，定位较方便、快速；

3.采用量杆可对排气管上缝隙处的尺寸进行检测，检测结果较准确且省时。

附图说明

图1是排气管的整体结构关系示意图。

图2是实施例的整体结构示意图。

图3是实施例中水平支撑座、竖直支撑座与支撑块的位置关系及喇叭口定位块与支撑块的定位结构关系示意图。

图中：1、排气管；11、大端面；12、法兰面；121、法兰孔；13、喇叭口；131、凸环；14、凸耳；15、螺纹孔；16、支撑架；161、腰形孔；17、凸块；171、安装孔；18、通气孔；2、工作台；21、定位座；211、固定环；22、快速夹钳；23、支撑块；231、调节孔；232、贯穿孔；24、竖直支撑座；241、第一槽口；25、水平支撑座；251、第二槽口；3、喇叭口定位块；31、调节杆；311、定位孔；4、定位销；5、水平安装块；51、第一检测杆；511、第一手柄；512、第一复位弹簧；513、第一穿孔；52、第二检测杆；521、第二手柄；522、第二复位弹簧；523、第二穿孔；53、中心检测杆；531、第四手柄；532、第四复位弹簧；533、检测块；534、第四穿孔；54、通气孔检测杆；541、第五手柄；542、第五复位弹簧；543、第五穿孔；6、竖直安装块；61、第三检测杆；611、第三手柄；612、第三复位弹簧；613、第三穿孔；7、插接座；8、量杆；81、止规；82、通规；9、提手。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

一种用于汽车排气管形位检测的检具，被加工的排气管1的结构如图1所示，包括有大端面11、与大端面11相对的法兰面12，法兰面12上开设有法兰孔121，排气管1侧壁设置有喇叭口13，喇叭口13的外壁上设置有凸环131，法兰面12上设置有凸耳14，凸耳14上开设有一个螺纹孔15，法兰面12的侧边设置有支撑架16，支撑架16上开设有腰形孔161，排气管1的侧面设置有凸块17，凸块17上开设有一个安装孔171，排气管1的侧壁上还开设有通气孔18，本实施例中检具的结构如图2-图3所示，包括工作台2，工作台2上设置有定位装置和检测装置，当将排气管1放置于工作台2上进行检测时，可先采用定位装置将其定位，然后采用检测装置进行相应的检测。

如图2和图3所示，定位装置包括设置于工作台2上的定位座21、快速夹钳22和喇叭口定位块3，定位座21上表面设置有与大端面11相对应的固定环211，快速夹钳22设置为两个，分别位于定位座21的周边；工作台2上设置有支撑块23，支撑块23上开设有调节孔231，喇叭口定位块3上设置有调节杆31，调节杆31穿过调节孔231，支撑块23上还开设有连通于调节孔231的贯穿孔232，贯穿孔232与调节孔231垂直设置，调节杆31侧壁开设有连通于贯穿孔232的定位孔311，贯穿孔232内设置有定位销4，当定位销4对喇叭口定位块3进行定位时，定位销4依次穿过贯穿孔232和定位孔311；工作台2上还设置有竖直支撑座24和水平支撑座25，竖直支撑座24开设有V字形的第一槽口241，水平支撑座25上开设有V字形的第二槽口251，当喇叭口13与喇叭口定位块3相抵时，喇叭口13上的凸环131可嵌于竖直支撑座24和水平支撑座25上，在一定程度上可对喇叭口13起到轴向定位的作用。

在对汽车排气管1进行形位检测前，需先将排气管1固定于定位座21上，定位时先将排气管1的法兰面12向上放置于定位座21上，大端面11与固定环211相对应，使固定环211嵌于大端面11内，在一定程度上可防止排气管1水平滑动，使喇叭口13对准于喇叭口定位块3，当喇叭口定位块3对排气管1进行定位时，沿调节孔231向喇叭口13推动喇叭口定位块3使其与喇叭口13相抵，此时贯穿孔232与定位孔311同轴，然后将定位销4插入贯穿孔232中，定位销4依次穿过贯穿孔232和定位孔311，即可将排气管1的喇叭口13通过固定后的喇叭口定位块3进行定位。最后扳动快速夹钳22使其抵于排气管1上将排气管1整体定位于定位座21上。

如图2所示，检测装置包括有设置于工作台2上的水平安装块5和竖直安装块6，水平安装块5水平设置于定位座21的正上方，水平安装块5上开设有第一穿孔513、第二穿孔523、第四穿孔534和第五穿孔543，第一穿孔513内设有用于检测螺纹孔15的第一检测杆51，第二穿孔523内设有用于检测安装孔171的第二检测杆52，第四穿孔534内设有用于检测法兰孔121的中心检测杆53，第五穿孔543内设有用于检测通气孔18的通气孔检测杆54，通气孔检测杆54相对水平安装块5倾斜设置，中心检测杆53的下端设置有检测块533，当中心检测杆53推动检测块533下压时，检测块533可插于法兰孔121内，检测块533可用于检测法兰孔121的形状、尺寸是否符合标准；竖直安装块6上开设有两个第三穿孔613，每个第三穿孔613内水平设有第三检测杆61，第三检测杆61用于检测腰形孔161，由于排气管1型号的不同，会出现支撑架16分布于排气管1侧壁上两个不同位置的情况，设置两个第三检测杆61可分别对不同位置上的腰形孔161进行检测；第一检测杆51的顶端设置有第一手柄511，第一检测杆51上套设有第一复位弹簧512，第一复位弹簧512的一端抵触于水平安装块5另一端抵触于第一手柄511，第二检测杆52的顶端设置有第二手柄521，第二检测杆52上套设有第二复位弹簧522，第二复位弹簧522的一端抵触于水平安装块5另一端抵触于第二手柄521，第三检测杆61上远离定位座21的一端设置有第三手柄611，第三检测杆61上套设有第三复位弹簧612，第三复位弹簧612的一端抵触于竖直安装块6另一端抵触于第三手柄611，中心检测杆53顶端设置有第四手柄531，中心检测杆53上套设有第四复位弹簧532，第四复位弹簧532的一端抵触于水平安装块5另一端抵触于第四手柄531，通气孔检测杆54上设置有第五手柄541，通气孔检测杆54上套设有第五复位弹簧542，第五复位弹簧542的一端抵触于水平安装块5另一端抵触于第五手柄541。

在检测排气管1形位时，依次按压第一检测杆51、第二检测杆52、中心检测杆53、通气孔检测杆54和第三检测杆61，使第一检测杆51插入螺纹孔15内，第二检测杆52插入安装孔171内，中心检测杆53插入法兰孔121内，通气孔检测杆54插入通气孔18内，第三检测杆61插入腰形孔161内，如此即可对各个工位孔进行检测，松开对各杆的按压后，第一复位弹簧512驱动第一检测杆51向远离螺纹孔15的方向运动，第二复位弹簧522驱动第二检测杆52向远离安装孔171的方向运动，第四复位弹簧532驱动中心检测杆53向远离法兰孔121的方向运动，第三复位弹簧612驱动第三检测杆61向远离腰形孔161的方向运动，第五复位弹簧542驱动通气孔检测杆54向远离通气孔18的方向运动。如此即可快速、方便地对排气管1上各工位孔的位置进行检测，操作方便、对检测人员的要求较低，且本专用夹具的成本也较低。

如图2所示，工作台2上设置有插接座7，插接座7上插接有量杆8，量杆8的一端设置有圆柱形的止规81，量杆8的另一端设置有圆柱形的通规82，止规81的直径大于通规82的直径，量杆8用于检测排气管1上缝隙处的尺寸，当量杆8经过缝隙时，通规82可通过而止规81无法通过，则缝隙的尺寸符合标准，反之则不符合标准；工作台2的两侧还设置有提手9，当工作台2需改变摆放位置时，提手9可便于搬动工作台2。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。