一种锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置的制作方法

本实用新型属于锂离子电池技术领域，更具体地说，是涉及一种锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置。

背景技术：

锂离子电池生产中，通过电池浆料辊压设备进行辊压作业，形成极片，而一致性直接影响着电池的电化学性能。因此，保持辊压后的极片厚度的一致性，是确保极片性能满足要求的重要参数。保持辊压后的极片厚度的一致性，既能够保证极片表面光滑度，极片的压实、入壳难度等都可得到改善，性能方面，改善了电池内阻、循环等一致性。而在极片辊压生产过程中，需要时刻监控辊压后的极片的厚度，以便于快速调整加工厚度参数。目前，是取固定面积圆片或裁片测厚的方式来判定辊压后的极片的厚度一致性，确保厚度在所需工艺范围内，在取样过程中，使用旋转式取样器取样或裁片，再进行取样测厚。整个过程操作繁琐，费时费材费力，此外，样品测厚，因为操作手法的差异同样会引起测厚误差，并且需花费较多时间，降低了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，成本低，能够方便快捷实时完成辊压后极片不同部位的厚度尺寸测量，有效避免现有技术中的人工测量厚度产生的误差，同时能够实时反馈测量获取的极片厚度尺寸数值，实现实时监控，有助于极片辊压设备快速调整极片厚度加工参数，从而确保辊压的极片厚度尺寸符合目标值，有效提高极片加工质量和加工效率，降低人工测量极片时的劳动强度的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置。

要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型为一种锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置，所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置包括夹座，所述的夹座下表面设置滑块，滑块活动卡装在轨道上，夹座包括夹座上板件和夹座下板件，夹座上板件和夹座下板件之间设置空腔部，夹座上板件下表面设置上激光模头，夹座下板件上表面设置下激光模头，上激光模头和下激光模头分别与控制部件连接，辊压处理后的极片设置为能够经过空腔部的结构。

所述的夹座包括夹座上板件、夹座下板件、夹座侧板件，所述的夹座上板件、夹座下板件、夹座侧板件设置为一体式结构，夹座上板件下表面和夹座下板件下表面设置为平行布置的结构。

所述的上激光模头垂直布置在夹座上板件下表面，下激光模头垂直布置在夹座下板件上表面，所述的上激光模头和下激光模头设置为位置相对的结构。

所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置的轨道包括轨道组件Ⅰ和轨道组件Ⅱ，轨道组件Ⅰ和轨道组件Ⅱ之间设置间隙部，滑块下表面设置滑块卡槽Ⅰ和滑块卡槽Ⅱ，滑块活动卡装在轨道上时，滑块卡槽Ⅰ设置为能够卡装在轨道组件Ⅰ上的结构，滑块卡槽Ⅱ设置为能够卡装在轨道组件Ⅱ上的结构。

所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置的轨道与极片的极片中心线设置为垂直布置的结构。

所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置的上激光模头发射的测量激光线到极片上表面的距离为距离A，下激光模头发射的测量激光线到极片下表面的距离为距离B，上激光模头到下激光模头的距离为距离C。

所述的上激光模头正下方位置的极片的厚度尺寸为厚度D，厚度D+距离A+ 距离B设置为等于距离C的结构。

所述的上激光模头和下激光模头设置为能够分别实时向控制部件反馈距离 A实时数值和距离B实时数值的结构，控制部件接收到距离A实时数值和距离B 实时数值时，控制部件设置为能够计算出该部位的极片的厚度D的实时数值的结构；控制部件计算出厚度D的实时数值时，控制部件设置为能够向极片辊压设备反馈厚度D的实时数值的结构。

采用本实用新型的技术方案，能得到以下的有益效果：

本实用新型所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置，夹座通过滑块和轨道配合，能够实现夹座相对于轨道的移动。在需要进行测量时，将所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置设置在极片辊压设备附近，使得辊压后形成的极片从夹座的夹座上板件和夹座下板件之间的空腔部通过。这时，上激光模头发射测量激光线到极片上表面，下激光模头发射测量激光线到极片下表面，而控制部件内同时存储有上激光模头到下激光模头之间的距离的距离C，而上激光模头发射的测量激光线到极片上表面的距离为距离A，下激光模头发射的测量激光线到极片下表面的距离为距离B，当上激光模头和下激光模头分别获得距离数值后，会分别向控制部件反馈数值信号，而控制部件会进行计算，通过存储的距离C，减去距离A，再减去距离B，所得就是测量部位的极片的厚度D。而控制部件获得厚度D后，向极片辊压设备反馈该厚度D数值，而极片辊压设备会根据厚度D，对极片加工时的厚度参数进行调整，从而使得设备能够有效加工出符合厚度要求和确保厚度一致性的极片，从而提高极片质量和性能。而采用本实用新型的装置后，极片厚度测量不再需要人工进行，降低劳动强度，并且极片厚度测量与极片辊压生产之间建立关联，使得能够及时修正极片厚度加工参数，不断进行跳帧，提高极片加工质量。本实用新型所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置，结构简单，成本低，能够方便快捷实时完成辊压后极片不同部位的厚度尺寸测量，有效避免现有技术中的人工测量厚度产生的误差，同时能够实时反馈测量获取的极片厚度尺寸数值，实现实时监控，有助于极片辊压设备快速调整极片厚度加工参数，从而确保辊压的极片厚度尺寸符合目标值，有效提高极片加工质量和加工效率，降低人工测量极片时的劳动强度。

附图说明

下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：

图1为本实用新型所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置的主视结构示意图；

图2为本实用新型所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置的侧视结构示意图；

图3为本实用新型所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置的滑块和轨道配合的局部剖视结构示意图；

图4为本实用新型所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置的上激光模头和下激光模头部位的局部放大结构示意图；

附图中标记分别为：1、夹座；2、滑块；3、轨道；4、夹座上板件；5、夹座下板件；6、空腔部；7、上激光模头；8、下激光模头；9、控制部件；10、极片；11、夹座侧板件；12、轨道组件Ⅰ；13、轨道组件Ⅱ；14、滑块卡槽Ⅰ；15、滑块卡槽Ⅱ；16、极片中心线。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：

如附图1-附图4所示，本实用新型为一种锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置，所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置包括夹座1，所述的夹座 1下表面设置滑块2，滑块2活动卡装在轨道3上，夹座1包括夹座上板件4和夹座下板件5，夹座上板件4和夹座下板件5之间设置空腔部6，夹座上板件4 下表面设置上激光模头7，夹座下板件5上表面设置下激光模头8，上激光模头 7和下激光模头8分别与控制部件9连接，辊压处理后的极片10设置为能够经过空腔部6的结构。上述结构，夹座通过滑块和轨道配合，能够实现夹座相对于轨道的移动。在需要进行测量时，将所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置设置在极片辊压设备附近，使得辊压后形成的极片从夹座的夹座上板件4 和夹座下板件5之间的空腔部6通过。这时，上激光模头7发射测量激光线到极片10上表面，下激光模头8发射测量激光线到极片10下表面，而控制部件内同时存储有上激光模头7到下激光模头8之间的距离的距离C，而上激光模头 7发射的测量激光线到极片10上表面的距离为距离A，下激光模头8发射的测量激光线到极片10下表面的距离为距离B，当上激光模头7和下激光模头8分别获得距离数值后，会分别向控制部件反馈数值信号，而控制部件会进行计算，通过存储的距离C，减去距离A，再减去距离B，所得就是测量部位的极片的厚度D。而控制部件获得厚度D后，向极片辊压设备反馈该厚度D数值，而极片辊压设备会根据厚度D，对极片加工时的厚度参数进行调整，从而使得设备能够有效加工出符合厚度要求和确保厚度一致性的极片，从而提高极片质量和性能。而采用本实用新型的装置后，极片厚度测量不再需要人工进行，降低劳动强度，并且极片厚度测量与极片辊压生产之间建立关联，使得能够及时修正极片厚度加工参数，不断进行调整，提高质量。本实用新型所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置，结构简单，成本低，能够方便快捷实时完成辊压后极片不同部位的厚度尺寸测量，有效避免现有技术中的人工测量厚度产生的误差，同时能够实时反馈测量获取的极片厚度尺寸数值，实现实时监控，有助于极片辊压设备快速调整极片厚度加工参数，从而确保辊压的极片厚度尺寸符合目标值，有效提高极片加工质量和加工效率，降低人工测量极片时的劳动强度。

所述的夹座1包括夹座上板件4、夹座下板件5、夹座侧板件11，所述的夹座上板件4、夹座下板件5、夹座侧板件11设置为一体式结构，夹座上板件4 下表面和夹座下板件5下表面设置为平行布置的结构。上述结构，夹座一体式加工，加工工艺简单，成本低。而夹座的空腔部，便于辊压后的极片通过，实时进行极片厚度数值测量反馈。

所述的上激光模头7垂直布置在夹座上板件4下表面，下激光模头8垂直布置在夹座下板件5上表面，所述的上激光模头7和下激光模头8设置为位置相对的结构。上述结构，上激光模头7和下激光模头8位于同一条直线上，这样，确保整个测量的数值精准度。

所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置的轨道3包括轨道组件Ⅰ12 和轨道组件Ⅱ13，轨道组件Ⅰ12和轨道组件Ⅱ13之间设置间隙部，滑块2下表面设置滑块卡槽Ⅰ14和滑块卡槽Ⅱ15，滑块2活动卡装在轨道3上时，滑块卡槽Ⅰ14设置为能够卡装在轨道组件Ⅰ12上的结构，滑块卡槽Ⅱ15设置为能够卡装在轨道组件Ⅱ13上的结构。上述结构，夹座通过滑块能够相对于轨道方便移动，这样，在夹座移动时，上激光模头7和下激光模头8能够处于极片的不同位置，从而根据测量需求，可以方便快捷测量极片不同位置的厚度数值。

所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置的轨道3与极片10的极片中心线16设置为垂直布置的结构。上述结构，辊压后的极片沿着极片中心线16 方向不断输出，而极片经过夹座的空腔部，这样，根据需要，可以相对于极片中心线16垂直方向不断移动夹座，就能够对极片不同部位的厚度尺寸进行测量，快速反馈测量数值。

所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置的上激光模头7发射的测量激光线到极片10上表面的距离为距离A，下激光模头8发射的测量激光线到极片10下表面的距离为距离B，上激光模头7到下激光模头8的距离为距离C。所述的上激光模头7正下方位置的极片10的厚度尺寸为厚度D，厚度D+距离A+ 距离B设置为等于距离C的结构。所述的上激光模头7和下激光模头8设置为能够分别实时向控制部件9反馈距离A实时数值和距离B实时数值的结构，控制部件9接收到距离A实时数值和距离B实时数值时，控制部件9设置为能够计算出该部位的极片10的厚度D的实时数值的结构；控制部件9计算出厚度D 的实时数值时，控制部件9设置为能够向极片辊压设备反馈厚度D的实时数值的结构。上述结构，在极片厚度测量与极片辊压生产之间建立关联，使得能够测量反馈极片厚度尺寸数值，并且极片辊压设备根据数值及时修正极片厚度加工参数，不断调整，提高质量。

本实用新型所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置，夹座通过滑块和轨道配合，能够实现夹座相对于轨道的移动。在需要进行测量时，将所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置设置在极片辊压设备附近，使得辊压后形成的极片从夹座的夹座上板件和夹座下板件之间的空腔部通过。这时，上激光模头发射测量激光线到极片上表面，下激光模头发射测量激光线到极片下表面，而控制部件内同时存储有上激光模头到下激光模头之间的距离的距离C，而上激光模头发射的测量激光线到极片上表面的距离为距离A，下激光模头发射的测量激光线到极片下表面的距离为距离B，当上激光模头和下激光模头分别获得距离数值后，会分别向控制部件反馈数值信号，而控制部件会进行计算，通过存储的距离C，减去距离A，再减去距离B，所得就是测量部位的极片的厚度D。而控制部件获得厚度D后，向极片辊压设备反馈该厚度D数值，而极片辊压设备会根据厚度D，对极片加工时的厚度参数进行调整，从而使得设备能够有效加工出符合厚度要求和确保厚度一致性的极片，从而提高极片质量和性能。而采用本实用新型的装置后，极片厚度测量不再需要人工进行，降低劳动强度，并且极片厚度测量与极片辊压生产之间建立关联，使得能够及时修正极片厚度加工参数，不断进行调整，提高极片加工质量。本实用新型所述的锂离子电池辊压极片厚度测量调整装置，结构简单，成本低，能够方便快捷实时完成辊压后极片不同部位的厚度尺寸测量，有效避免现有技术中的人工测量厚度产生的误差，同时能够实时反馈测量获取的极片厚度尺寸数值，实现实时监控，有助于极片辊压设备快速调整极片厚度加工参数，从而确保辊压的极片厚度尺寸符合目标值，有效提高极片加工质量和加工效率，降低人工测量极片时的劳动强度。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围内。