涡壳舌部尺寸检验装置的制作方法

本实用新型涉及流体机械技术领域，尤其涉及一种涡壳舌部尺寸检验装置。

背景技术：

涡轮增压器壳体通过a/r值来定义涡壳的壳体性能要求，偏差较大的r值(舌部尺寸)会导致涡轮增压器壳体性能过高或过低，进而产生较大的质量风险和性能风险。因此在制造涡壳时，必须经过使用前的测试。现有技术中进行涡壳测试时，大多采用三坐标的方式，但是这种方式测试方式操作负责，故而效率较低，且三坐标机成本较高。

鉴于此，迫切需要一种涡壳舌部尺寸检验装置，能够解决上述问题。

公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本实用新型的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。

技术实现要素：

本实用新型的第一目的在于提供一种涡壳舌部尺寸检验装置，以缓解现有技术中在进行涡壳测试时操作复杂，效率低，且成本较高的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供的一种涡壳舌部尺寸检验装置，包括检测块和连接组件；

所述检测块连接于所述连接组件，且所述检测块能够放置于涡舌的涡壳孔内，并能够在涡壳孔内绕所述检测块与连接组件的连接点转动；

所述检测块具有第一检测端和第二检测端，且所述第一检测端距离所述连接点的长度大于所述第二检测端距离所述连接点的长度。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述检测块设置有平台部和凸出于所述平台部的阶梯部，所述第一检测端设置于所述平台部的侧壁，所述第二检测端设置于所述阶梯部上与所述平台部连接的端面。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述检测块呈扇形；

所述第一检测端和所述第二检测端均位于所述扇形的弧形边处。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述连接组件包括定位轴；

所述检测块转动连接于所述定位轴，所述定位轴用于与涡壳孔的孔壁卡接。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述定位轴的侧壁设置有多个第一切口，且多个所述第一切口绕所述定位轴的轴向间隔排布。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述连接组件还包括连接轴；

所述连接轴的一端穿过所述定位轴，并与所述检测块固接，且所述连接轴能够相对所述定位轴沿所述定位轴的轴向转动，所述定位轴能够沿所述连接轴的轴线移动。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述连接组件还包括限位套；

所述连接轴的另一端设置有限位端面，所述限位套卡设于所述连接轴，且所述限位套位于所述定位轴与所述限位端面之间。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述限位套的横截面呈“c”字型。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述连接轴远离所述检测块的一端设置有凸台，所述限位端面设置于所述凸台朝向所述检测块的一端。

在上述任一技术方案中，进一步地，所述凸台设置有第二切口。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的一种涡壳舌部尺寸检验装置，包括检测块和连接组件，连接组件用于连接检测块，检测块能够放置在涡舌的涡壳孔内。检测块设置有第一检测端和第二检测端，且第一检测端距离定位轴的轴线的长度大于第二检测端距离定位轴的轴线的长度。在检测时，如果涡壳孔的最小半径的边缘位于第一检测端和第二检测端之间，则表示涡壳检测合格。该涡壳舌部尺寸检验装置通过连接组件确保检测块能够稳定的安装在涡壳孔内，通过检测块上的第一检测端和第二检测端共同配合对涡壳孔的尺寸进行检测，操作方式简便，不仅提高了检测效率，而且降低了检测成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的涡壳舌部尺寸检验装置的示意图；

图2为本实用新型实施例提供的涡壳舌部尺寸检验装置的爆炸图；

图3为本实用新型实施例提供的涡壳舌部尺寸检验装置连接于涡壳的第一示意图；

图4为本实用新型实施例提供的涡壳舌部尺寸检验装置连接于涡壳的第二示意图；

图5为本实用新型实施例提供的涡壳舌部尺寸检验装置连接于涡壳的剖视图。

图标：10-检测块；11-平台部；12-阶梯部；20-连接组件；21-定位轴；22-连接轴；23-限位套；30-涡壳；31-涡舌；111-第一检测端；121-第二检测端；211-第一切口；221-凸台；311-涡壳孔；2211-限位端面；2212-第二切口。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

如图1-图5所示，本实施例提供的涡壳舌部尺寸检验装置，包括检测块10和连接组件20；检测块10连接于连接组件20，且检测块10能够放置于涡舌31的涡壳孔311内，并能够在涡壳孔311内绕检测块10与连接组件20的连接点转动；检测块10具有第一检测端111和第二检测端121，且第一检测端111距离连接点的长度大于第二检测端121距离连接点的长度。

其中，涡壳30具有涡舌31，且在涡舌31处设置有涡壳孔311，该涡壳舌部尺寸检验装置用于检测涡壳孔311处的直径大小。在实际使用时，还具有用于放置涡壳30的检测台，检测台具有一定的平稳性，以确保涡壳30在检测的过程中不会随意偏移，进而影响检测结果。在进行检测时，涡壳30平稳的放置在检测台上，连接组件20的一端伸入涡壳孔311内，连接于连接组件20的检测块10随之置于涡壳孔311内，并能够在涡壳孔311内绕检测块10与连接组件20的连接点转动，以便于检测块10与涡壳孔311的孔壁各处互相作用。

检测块10具有第一检测端111和第二检测端121，第一检测端111距离连接点的长度大于第二检测端121距离连接点的长度，也就是说第一检测端111为大端，第二检测端121为小端。当检测块10在涡壳孔311内转动时，第一检测端111和第二检测端121均能够与涡壳孔311的内孔壁产生互相作用，即判断涡壳孔311的内孔壁是否处于第一检测端111与第二检测端121之间。其中，涡壳孔311的内孔壁所在的半径即为涡壳孔311的最小半径，如果涡壳孔311的最小半径处于第一检测端111与第二检测端121之间，则表示涡壳30检测合格。当涡壳孔311为圆孔时，检测块10在涡壳孔311内的回转中心线方向即为涡壳孔311的轴线方向，进而确保检测块10在涡壳孔311内转动一周时，检测块10与涡壳孔311的边缘的各处均能够检测到尺寸是否符合规定。

相较于现有技术而言，现有技术中需要采用三坐标机进行涡壳孔311的孔径检测时，需要通过三个方向的检测坐标确定，且为确保涡壳孔311的内孔各处均符合制造规定，需要多次进行不同方位的检测，故而这种方式操作复杂，故而耗时长、效率低、成本高。但是在本实施例中，该涡壳舌部尺寸检验装置仅需要通过检测块10在涡壳孔311内绕涡壳孔311的轴向转动，即可判断得出涡壳孔311的内孔各处是否符合规定，操作方便简单，进而提高的检测效率，缩短了检测耗时，从而降低检测成本。

请继续参考图2和图5，优选的，检测块10设置有平台部11和凸出于平台部11的阶梯部12，第一检测端111设置于平台部11的侧壁，第二检测端121设置于阶梯部12上与平台部11连接的端面。

在本实施例中，检测块10设置有凸出部，也就是凸出于平台部11的阶梯部12，且阶梯部12距离检测块10的回转中心线的长度小于平台部11距离检测块10的回转中心线的长度。以图中5中放置方位为例，第一检测端111设置在平台部11远离回转中心线的侧壁，第二检测端121设置在阶梯部12远离回转中心线的侧壁，也就是阶梯部12与平台部11连接的端面。

请继续参考图2，优选的，检测块10呈扇形；第一检测端111和第二检测端121均位于扇形的弧形边处。也就是说，平台部11的弧形边的端面即为第一检测端111，阶梯部12的弧形边的端面即为第二检测端121，涡壳孔311的最小孔径的孔壁位于平台部11与阶梯部12之间，且检测块10能够在涡壳孔311内稳定转动，则说明涡壳30尺寸合格。

需要补充的是，检测块10也可以呈四边形，但是其只要确保检测块10朝向涡壳孔311的孔壁的侧壁为弧形即可。

请继续参考图1-图5，优选的，连接组件20包括定位轴21；检测块10转动连接于定位轴21，定位轴21用于与涡壳孔311的孔壁卡接。

具体的，涡壳孔311的孔口边缘处设置有凸出于涡舌31的边沿，且在孔壁上设置有定位台，定位轴21朝向检测块10的一端插入涡壳孔311内，且该端的端面与定位台的台面抵接，定位轴21的侧壁与涡壳孔311的孔壁抵接，以便于定位轴21能够稳定置于涡壳孔311。检测块10与定位轴21转动连接，检测块10的回转中心线方向即为定位轴21的轴线方向，故而当定位轴21相对涡壳30定位安装后，则实现检测块10相对涡壳孔311的稳定安装，进而提高检测块10的检测精度。待检测完成后，将定位轴21从涡壳孔311内取出，即可实现检测块10相对涡壳孔311的拆除。

请继续参考图1-图4，优选的，定位轴21的侧壁设置有多个第一切口211，且多个第一切口211绕定位轴21的轴向间隔排布。

具体的，在定位轴21的侧壁上设置有多个绕定位轴21的轴向间隔均布的第一切口211，通过多个第一切口211的设置使得定位轴21的侧壁形成多个棱边，进而提高定位轴21的侧壁的粗糙度，以提高定位轴21相对涡壳孔311的稳定安装。在本实施例中，第一切口211的数量为三个，且三个第一切口211绕定位轴21的轴向间隔均布，即任意相邻的两个第一切口211形成的平面之间的夹角为60度。

需要补充的是，第一切口211的数量也可以是四个、五个，其只要能够提高定位轴21的侧壁粗糙度，提高定位轴21相对涡壳孔311的孔壁的安装可靠性即可。

请继续参考图1-图5，优选的，连接组件20还包括连接轴22；连接轴22的一端穿过定位轴21，并与检测块10固接，且连接轴22能够相对定位轴21沿定位轴21的轴向转动，定位轴21能够沿连接轴22的轴线移动。

具体的，定位轴21设置有中心通孔，以便于定位轴21能够套设在连接轴22的外侧。检测块10设置有安装孔，安装孔贯穿阶梯部12和平台部11设置，连接轴22的一端的端部能够插入安装孔内，并与安装孔的孔壁固定连接，以提高检测块10相对连接轴22的连接可靠性。在实际使用时，先将定位轴21沿连接轴22朝向远离检测块10的一端移动，通过将连接轴22倾斜以便于检测块10能够放入涡舌31处的涡壳孔311内，而后将定位轴21沿连接轴22朝向靠近检测块10的一端移动，以便于定位轴21能够卡设于涡壳孔311的孔口处，进而确保检测块10能够绕涡壳孔311的轴向做回转运动。

请继续参考图1-图4，优选的，连接组件20还包括限位套23；连接轴22的另一端设置有限位端面2211，限位套23卡设于连接轴22，且限位套23位于定位轴21与限位端面2211之间。

具体的，连接轴22远离检测块10的一端设置有限位端面2211，以对限位套23沿连接轴22的轴向移动进行限位。在实际使用时，待定位轴21安装在涡壳孔311的孔口时，将限位套23卡设在连接轴22上，因为限位端面2211对限位套23具有轴向限位的作用，且连接轴22与定位轴21滑动连接。以图1中图示方位为例，限位端面2211对限位套23具有竖直向下的作用力，限位套23能够将该向下的作用力传递至定位轴21。同时涡壳孔311的孔壁上的定位台对定位轴21具有竖直向上的作用力，定位轴21能够将该向上的作用力传递至限位套23，进而进一步挤压定位轴21，以使定位轴21稳固的安装于涡壳孔311的孔口处，提高定位轴21相对涡壳30连接的可靠性和稳定性。

请继续参考图1-图4，优选的，限位套23的横截面呈“c”字型。具体，连接轴22采用圆柱轴，“c”字型的开口处用于卡接连接，进而实现限位套23相对连接轴22的连接。待检测块10检测完毕后，将限位套23拆除，即可将定位轴21从涡壳孔311内取出，以便于将涡壳孔311内的检测块10取出。

请继续参考图1-图5，优选的，连接轴22远离检测块10的一端设置有凸台221，限位端面2211设置于凸台221朝向检测块10的一端。

具体的，连接轴22采用阶梯轴，具有直径较大的第一段和直径较小的第二段，第一段即为凸台221，凸台221朝向第二段的端面即为上述的限位端面2211，限位套23能够卡接于凸台221的端面与定位轴21的端面之间，以通过限位套23加紧定位轴21相对涡壳孔311的孔壁安装。

请继续参考图1、图2、图3和图5，优选的，凸台221设置有第二切口2212。

具体的，以图1中放置方位为例，第二切口2212沿竖直方向切断，使得凸台221的曲面侧壁产生以平面侧壁。这样的设置便于采用外置夹手加紧在凸台221上，进而带动连接轴22绕自身的轴向转动，连接轴22的转动能够带动检测块10同步转动，以便于对涡舌31进行尺寸检测。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围。